【導(dǎo)讀】導(dǎo)下進行的研究工作及取得的成果。盡我所知，除文中特別加以標注和致。含我為獲得及其它教育機構(gòu)的學(xué)位或?qū)W歷而使用過的材料。明并表示了謝意。以贏利為目的前提下，學(xué)校可以公布論文的部分或全部內(nèi)容。何其他個人或集體已經(jīng)發(fā)表或撰寫的成果作品。對本文的研究做出重要貢。獻的個人和集體，均已在文中以明確方式標明。本人完全意識到本聲明的。法律后果由本人承擔(dān)。本人授權(quán)大學(xué)可以將本學(xué)位論文的全部或部。涉密論文按學(xué)校規(guī)定處理。產(chǎn)組織管理方式應(yīng)運而生，它致力于消除生產(chǎn)中的浪費現(xiàn)象，消除一切非增值的環(huán)節(jié)，使企業(yè)精確地生產(chǎn)精良的產(chǎn)品，降低制造過程成本，提高企業(yè)生產(chǎn)效率。精益生產(chǎn)模式是對企業(yè)生存發(fā)展進行根本性的考核和關(guān)鍵性的再設(shè)計，所。指出我國中小企業(yè)精益生產(chǎn)中存在的現(xiàn)場布置不合理、人力資源浪費、生產(chǎn)效。率不高等問題以及本身的重要性，針對其出現(xiàn)的問題給出解決措施或有效建議。

　　

【正文】 在完成產(chǎn)成品的組裝過程中，工人們都是批量加工。下生產(chǎn)訂單后，所有人做半成品，完成后所有人組裝，途中造成部分人員因一時沒有工作而出現(xiàn)等待現(xiàn)象。而根據(jù)宏強的經(jīng)營模式來說，是公司銷售人員取得訂單后給生產(chǎn)部下單，所以為了滿足顧客需求，要及時出單。每次整體組裝，造成的后果是每次出單出一批，但是部分客戶將要等待，部分客戶的產(chǎn)品確提前到達 。在 50 臺不同產(chǎn)品中，按照顧客要求及時送達的產(chǎn)品占 37臺。及顧客滿意度 74%。 為此需要改變目前這種生產(chǎn)模式。抽調(diào)足夠人員提早完成緊急的訂單，避免出現(xiàn)不急不慢的工作狀態(tài)。使生產(chǎn)任務(wù)達到一定層次性，有效完成所有產(chǎn)品的訂單。 序號 錯誤數(shù) 返工費時（ S） 管浪費（ mm） 1 4 2350 1560 2 5 2433 870 3 4 2670 740 4 5 2420 1260 5 6 2030 740 6 5 2658 570 7 3 1992 790 8 6 2596 950 9 5 2730 940 10 6 2572 1469 11 5 2568 680 12 7 3040 732 13 5 2330 679 14 5 2179 980 15 4 2062 840 平均數(shù) 5 2442 920 蘭州理工大學(xué)畢業(yè)設(shè)計（ 論文） 29 在宏強的生產(chǎn)組裝車間中，隨處可見個別人在做著私事。有打電話的、有聊天的、有玩手機的、有糊弄著可做不可做的事而等待下班的、有學(xué)習(xí)理論知識應(yīng)付考試的；部分生產(chǎn)線工作量少，工人工作輕松，不時出現(xiàn)無事可做的場面，偶爾去別的線給予幫助；也有部分人員加班加點的，盡 管工作的，即使周六都有個別線因為任務(wù)未完成而來上班。 宏強的生產(chǎn)組裝車間屬于多品種少批量生產(chǎn)方式。組裝的品種多，經(jīng)常交替變換，批量和交貨期又是變數(shù)，故呈多樣性特征。組裝工藝流程的多變性，使整個組裝系統(tǒng)的物流、信息流、成本流和誤差流有較大的變化。對組裝系統(tǒng)的生產(chǎn)能力適應(yīng)性，即柔性要求高。品種、工藝、交貨期和批量的變化，使生產(chǎn)組織、管理、計劃和調(diào)度呈現(xiàn)對變化的快速適應(yīng)和快速實施難度增大。這種生產(chǎn)方式常常出現(xiàn)緊急任務(wù)，要求供應(yīng)鏈上的各環(huán)節(jié)快速反應(yīng)。公司為了適應(yīng)這種生產(chǎn)方式，必須開發(fā)組裝車間的柔型成產(chǎn)系統(tǒng)。 目前來 說，宏強還完全達不到柔型生產(chǎn)系統(tǒng)。在訂單與物料控制系統(tǒng)來說，常常會出現(xiàn)因物料延遲到貨而造成產(chǎn)品延遲發(fā)貨；在物料傳送與存儲系統(tǒng)來說，物品放置區(qū)缺乏統(tǒng)一細節(jié)規(guī)劃，雖然大體都一樣，但就各線來說，都是互有差異。造成尋求物料不便，取放不便。在人員工作系統(tǒng)來說，目前工作人員遠遠不能滿足現(xiàn)狀需求。應(yīng)該使每個員工盡可能成為全能工，從而可以接手任何工作。避免工作人員閑散，時刻處于工作狀態(tài)，不能因為本線沒有工作而閑置。 其次在流程傳輸方面存在紕漏。銷售部下發(fā)訂單后給廠長，廠長審核后給倉儲部，再由倉儲部給采購部下達采購所需 物料，再由采購部進行采購后通知廠長，廠長通知倉儲部接受。宏強組裝車間工作主要是人員手工勞動，要確保在某產(chǎn)品需要及時出單時，能有足夠的人員參與工作，盡快完成訂單。而上述流程較為繁瑣?？紤]其車間的柔性化就是保證車間每位操作工人能合理利用其自身的工作時間。從而達到合理的人員安排。 蘭州理工大學(xué)畢業(yè)設(shè)計（ 論文） 30 第四章 車間現(xiàn)狀改善 08 線可視化問題改善 在 08 線可視化問題中，目前重點所凸顯的問題有人力資源浪費、工作效率低下、物料浪費嚴重。并且對其根本原因也做了分析。所以改善目標便是克服前面所提到的弊端，從而有效利用 人力資源，提高工作效率，降低物料浪費。 解決人力資源浪費問題 關(guān)于解決人力資源浪費問題 ， 重點從如下幾點著手： 第一，解決采購供應(yīng)不及時問題。目前公司由保定分廠采購和北京總部采購?fù)瑫r采購，出現(xiàn)交流不及時問題，部分物料是兩者都采購了，而部分物料是兩者都以為對方采購了，結(jié)果都沒有采購。公司正在逐步實行各采購各的物料。從而避免現(xiàn)在的采購弊端。 第二，應(yīng)該積極鼓勵工人們很好的工作，確定其工作的價值，有力宣傳精益文化，組織大家培訓(xùn)精益思想，使其植入每個員工大腦中。精益生產(chǎn)方式的有效應(yīng)用重點在于全體員 工的思想意識上。說到底精益生產(chǎn)方式是一種理念，是一種文化。實施精益生產(chǎn)方式就是決心追求完美，追求卓越，就是精益求精，盡善盡美。為實現(xiàn)七個零的目標不斷努力。他是支撐個人與企業(yè)生命的一種精神力量。也是永無止境的學(xué)習(xí)過程中獲得滿足的一種境界。 第三，對輕柔型生產(chǎn)系統(tǒng)中的工人工作系統(tǒng)合理開發(fā)。嚴格執(zhí)行，避免出現(xiàn)開發(fā)的新的管理方案名存實亡。從而有效合理利用人力資源。具體要求如后面車間人力輕柔型分配。 改善后工人們在日常工作中不斷學(xué)習(xí)到新的知識。工人們思想意識提高，出單質(zhì)量不斷提升，日常工作中也注意產(chǎn)品用料而節(jié)省成本。 解決工作效率低下問題 其實車間每個問題都對于工作效率有影響，只是依據(jù)重點不同進行不同分類。這兒所述五點都是直接歸屬于造成工作效率低下的基本原因。 第一，鐵制工具箱位于工作臺下方的問題。如圖 31 所示那樣。而組裝大部分產(chǎn)品時許多工序都要站著組裝，如圖 41 所示產(chǎn)品，有很多產(chǎn)品的高度都差不多在 1000mm左右。所以工具箱的位置必須設(shè)置在站立時可以快速取到所需工具的要求。那么首先提高工具箱的位置。如果直接將原來工具箱提高到操作臺，尋找時只節(jié)省了下蹲和起立的 蘭州理工大學(xué)畢業(yè)設(shè)計（ 論文） 31 時間，確會嚴重影響工人工作空 間。從而得不償失。那么只有改變工具箱，這里采用多功能工具帶的原理，如圖 42 所示，不僅節(jié)省成本，而且有利于視野尋找工具。將基本工具利用帆布掛帶裝起來。其次將工具帆布掛帶懸掛在工作臺上方如圖 43 橫桿上。而懸掛的具體位置應(yīng)用人因工程中的視野范圍所確定。一般在工作場所，站姿眼高在 1500～ 1750mm，在眼睛平視時大約 60176。角范圍，在垂直視覺范圍中大約視平線以上 60176。角，視平線以下 70176。角。我們將人的臂長定為 400mm長，那么依據(jù)水平視野可以計算出水平可視寬度為460mm。又根據(jù)眼高在 1500～ 1750mm，而 視角范 圖 41 產(chǎn)品高度 90mm 圖 42 多功能工具帶 圖 43 工作臺上方橫桿 圍處于水平視線上 60176。，水平視線下方 70176。眼高在 1500mm時，最低距離處于 401mm，最高距離處于 2193mm。眼高在 1750mm 時，最低距離處于 651mm，最高距離處于2442mm 處。如圖 44 所示，綠色線條為最低眼高所視范圍跟最高所視范圍的重疊區(qū)，最低 651mm，最高 2442mm。垂直所示范圍為了工作人員方便所需，依據(jù)胳膊平直伸出為參考點，選取操作人 員平均身高為基準。那么眼高為 1625mm的人員手臂高大約為1500mm。在不影響操作空間為前提，將多功能工具帶用彈簧懸掛。同時便于坐姿工作時可以將工具帶拉致需要高度使用。所以選取距離地面 1400mm～ 1750mm 之間，如圖 900mm 高 蘭州理工大學(xué)畢業(yè)設(shè)計（ 論文） 32 44 紅色部位所示。經(jīng)過改善之后的工具放置位置為圖 45 所示。 將多功能工具帶懸掛所在橫桿處。 圖 44 視野范圍分析 圖 45 改善位置后工具帶放置 第二，關(guān)于公司對工具管理制度改善。首先我們看制造車間現(xiàn)場的組裝現(xiàn)狀 。其中每件產(chǎn)品的組裝都要使用大量螺絲來連接不同零件或半成品，可是就螺絲種類好幾種，所以相對應(yīng)使用工具也各不相同。比如內(nèi)六角， 3十字螺絲刀，扳手等等。所以改善目標是：尋找工具快速便捷，確保每個人使用的 工具每個人都具備。個別很少用到的工具放置在公共區(qū)，在尋找時不用去詢問他人。在用到可以用電動工具代替手動工具時一定用電動工具工作。 為此制定相應(yīng)的方案有如下幾條： ① .合理分配工具，保證每個人所需工具齊全。避免尋找 他人浪費時間。 ② .工具在報廢時間內(nèi)損壞經(jīng)檢測使用不當者進行相應(yīng)賠付，若廠家出廠不合格著聯(lián)系廠家處理。 ③ .在多功能工具帶放置工具順序嚴格按要求測試后放置（對每件工具使用頻率進行測定，根據(jù)頻率高低進行依次布置）。 經(jīng)過前面改善后，針對可視化問題分析中表 31 所示用時 1 數(shù)據(jù)進行重新測定。所得數(shù)據(jù)為表 41 所示，尋找工具的平均時間降低為 。則提高尋求工具的效率為： P=（ ） /6=% 蘭州理工大學(xué)畢業(yè)設(shè)計（ 論文） 33 并且直接不用再考慮表 31 中用時 2 和用時 3 的時間。提高針對螺絲連接工作的效率為： P=（ 175） /17=% 表 41 改善后用時 1 和用時 5 序號 用時1（ S） 用時 5（ S） 序號 用 時1(S) 用時 5（ S） 1 2 28 16 1 22 2 3 32 17 1 24 3 2 23 18 1 25 4 2 31 19 2 22 5 1 26 20 1 21 6 2 31 21 2 19 7 1 21 22 3 21 8 1 19 23 2 23 9 2 34 24 2 26 10 1 26 25 1 25 11 1 23 26 1 18 12 3 21 27 1 18 13 2 30 28 1 27 14 1 21 29 1 24 15 2 22 30 2 31 平均值 用時 1 平均值 用時 5 第三，關(guān)于物料擺放區(qū)的問題改善，這分為兩個方面不同改善。從儲物架區(qū)改善零件或小的半成品放置規(guī)劃，從每個線倉儲室中儲物盒和較大半成品放置 規(guī)劃。其改善的目標是：儲物架上物品與標示對應(yīng)擺放，倉儲室中儲物盒合理放置，便于放置和尋求物料。 蘭州理工大學(xué)畢業(yè)設(shè)計（ 論文） 34 生產(chǎn)線旁邊的儲物架所存在的問題，看圖 32 所示，可知是粘貼的指示牌跟實際擺放物品不一致。根據(jù)每樣零件或小的半成品所需空間，然后給其擺放位置貼上標志，以后嚴格要求做到物有所歸，整齊擺放。 而儲物室中存在兩個問題，儲物盒擺放不合理，兩儲物盒并排放置，后一排中的物品不便于放置和取出，其次儲物盒中物料雜亂，尋找不便。為此，首先進行了物料歸類，將相同的物料首先歸在一個儲物盒中，如果有的零件特別少，就把同一產(chǎn)品所用 到的的不同零件放置在一起，便于節(jié)省空間。再將儲物盒如圖 46 擺放。給儲物盒留出過道，讓操 作工人可以走到每個所需要物品的儲物盒旁邊。 圖 46 改善后儲物盒擺放 這樣放置物品或取出物品都比較方便。另外考慮的重點是工作人員從進門到尋找所需物料時間，將經(jīng)常使用的零件放置在 1 號箱、 2 號箱處。訂單頻率數(shù)量比較高的一些產(chǎn)品放置在 3 號箱、 5 號箱、 6 號箱處、 9 號箱、 10 號箱、 11 號箱處。那么不常組裝產(chǎn)品的物料就放置在其他儲物箱位置處。改善后經(jīng)過對儲物室尋求物品的 30 次測定中，平均值為 ，比起改善前 62S。其在儲物室尋求物料的效率提高了 P=（ ） /62=% 第四，關(guān)于沒有嚴格按照 WI 作業(yè)指導(dǎo)書或工藝卡片操作而造成工作效率低下的問題改善。其改善目標是：現(xiàn)場組裝同一產(chǎn)品時所有一線工人操作的統(tǒng)一性。避免因不統(tǒng)一而造成重新組裝。具體措施在后面工藝文件問題改善中做以論述。其改善后在操作過程中沒有因為工作完成不統(tǒng)一而返工的情況。 第五，關(guān)于操作工人精益思想缺失方面的改善，在改善人力資源浪費中提到精益生產(chǎn)方式是一種理念。所以其改善目標是： 培養(yǎng)操作工人們的精益思想。 一種隨時有錯隨時糾正，避免操作過程中出現(xiàn)任何差錯。這要保證每位員工容不得有錯誤發(fā)生。一看見錯誤立馬指出，或在這點預(yù)計將要出錯而提前告知。這樣解決目前的思想觀念。改善后工人們的思想都有所改變，雖然沒有完全取得理想的效果。但是工人們看到錯誤后立馬會指出，不會等你所有的做好后再指出。 物料浪費改善 關(guān)于物料浪費的改善中 ， 沒有標準用料或工作沒有經(jīng)過嚴格培訓(xùn)而造成。其改善目 蘭州理工大學(xué)畢業(yè)設(shè)計（ 論文） 35 標是：在以后工作中嚴格執(zhí)行工藝文件，工作符合工藝文件標準。具體改善措施在后面工藝文件問題改善中做以論述。其改 善后物料用量沒有出現(xiàn)浪費。工作中比較困難的地方偶爾還是會出現(xiàn)輕微失誤。 產(chǎn)品組裝工藝問題改善 在產(chǎn)品組裝工藝問題中，重點需要解決的問題有現(xiàn)場工藝文件的不完善，工藝文件沒有被嚴格執(zhí)行，工藝文件在車間的放置區(qū)不合理。而導(dǎo)致的成本過高，效率低下。改善目標是：完善工藝文件，現(xiàn)場操作符合工藝要求，合理放置工藝文件。達到提高工作效率，節(jié)省工作成本。 第一，完善現(xiàn)場工藝文件。在每個生產(chǎn)線確保所組裝產(chǎn)品需要的現(xiàn)場工藝文件。包括：產(chǎn)品工藝卡片內(nèi)容，產(chǎn)品工序卡片內(nèi)容，水路圖，電路圖。這些文件都是工藝部編寫好的。