【正文】 查路基排水情況，發(fā)現(xiàn)仍有水侵入時，要設盲溝、滲溝予以排除，此方案要在事前報請監(jiān)理工程師批準后實施。1在基層施工結束，經(jīng)過正常的養(yǎng)護并經(jīng)監(jiān)理工程師檢驗合格后，可進行下步面層施工。E、瀝青混凝土路面施工材料的要求⑴瀝青要符合我國《公路瀝青路面施工技術規(guī)范》。⑵碎石采用反擊式破碎機加工的碎石，選用潔凈、堅硬、干燥、無風化、無雜質、符合規(guī)定級配的集料，集料加工時采用防塵裝置，要求礦料中＜＜4，表面層粗細集料采用硬質巖集料。⑶填充料采用石灰?guī)r質礦粉，并加入適量生石灰粉，石灰與礦粉的重比為28177。5∶72177。5。施工準備⑴路緣石安裝完成后，對基層表面進行清掃，使集料裸露，然后噴灑透層油。瀝青面層各層之間、與瀝青面層接觸的構造物表面、路緣石、路邊石等側面均要澆灑粘層油。粘層油選用快、中凝液體石油瀝青。⑵每一工作層施工前要做好放線、測量等各項工作，然后掛好鋼絲，以保證攤鋪機沿鋼絲基準線進行調整，保證施工的質量標準。⑶施工前先對各種材料進行原材料試驗（如集料進行壓碎值、級配、含泥量、針片狀含量、＜，瀝青進行針入度、延度、軟化點三大指標等其它相關的試驗）面層用碎石必須經(jīng)過反擊式破碎機加工，并滿足路面施工的要求，經(jīng)選擇確定的材料在施工中保持穩(wěn)定，不得隨意變更。⑷施工前對各種施工機具做全面的檢查，經(jīng)調試后使其處于良好的性能狀態(tài)，并使各機械配置合理得當，重要機械配置必要的備用設備。⑸檢查臨時便道、水、電力線路及其它相關設施配套情況。配合比設計瀝青混合料設計過程包括目標配合比設計、生產(chǎn)配合比設計和生產(chǎn)配合比設計驗證三個階段。⑴目標配合比設計對工程采用的原材料通過適當?shù)牡V料結構設計方法確定適宜的礦料級配組成，采用馬歇爾設計確定最佳瀝青含量，對混合料的抗水損害能力、高溫穩(wěn)定性和低溫抗裂性進行檢驗。最后根據(jù)目標配合比設計所確定的礦料級配組成和最佳瀝青含量作為目標配合比，供瀝青拌和站進行冷料艙的供料比例的調整。①材料級配對于己進場并經(jīng)過原材料試驗的材料進行篩分及試配，使混合料的級配范圍符合表1的要求。、。施工中要根據(jù)實際所采用的材料隨時進行調整。②馬歇爾設計按試驗規(guī)范的要求進行馬歇爾試驗，馬歇爾試驗各項技術指標要滿足下表2的要求，并在馬歇爾設計確定的最佳瀝青含量下，對混合料的抗水損害能力、高溫穩(wěn)定性和低溫抗裂性進行檢驗。③馬歇爾設計時要注意以下幾點要求：最大理論密度計算以真空法實測為準，當采用計算法時，集料密度取值在毛體積密度和表觀密度之間，要根據(jù)原材料的性質試驗確定。礦料間隙率計算要以集料的毛體積密度計算得出?；旌狭显嚰芏葴y定采用飽和面干法測定的毛體積密度。動穩(wěn)定度成型試件的空隙率為7177。1%。⑵生產(chǎn)配合比設計①調整冷料倉進料速度，對拌和站熱料倉取樣篩分。②調整熱料倉比例，由于拌和站取樣誤差以及除塵設備回收滯后等方面的影響，通常需要分成調成集料級配和確定瀝青含量連步驟進行，并需多次調整。③拌和站熱料倉比例以連續(xù)生產(chǎn)的瀝青混合料抽提后級配結果確定為準。④取目標配比最佳瀝青含量、最佳瀝青含量177。3%等三個瀝青含量進行試拌，進行抽提和馬歇爾試驗確定生產(chǎn)的最佳瀝青含量確定。⑶生產(chǎn)配合比設計驗證階段①對反復調整確定的拌和站熱料倉比例和最佳瀝青含量進行試拌、試驗段取樣不少于三次，取樣以從拌和站直接接取的樣品為準。②根據(jù)試驗路確定的熱料倉比例和最佳瀝青含量,為生產(chǎn)的標準配合比。③滿足各項要求的試驗段抽提平均的各篩孔通過率為用于生產(chǎn)控制的標準級配曲線。鋪筑試驗段配合比設計完成后，進行試驗段的鋪筑。試驗段的鋪筑主要掌握以下參數(shù)：⑴確定根據(jù)拌和機正常生產(chǎn)狀態(tài)下與之相配套的混合料運輸機械的數(shù)量。瀝青混合料級配范圍 表1 篩孔尺寸范 圍 要 求允許偏差%AK16AAC20IAC30I上限下限上限下限上限下限100100100903100959279319907582663161009080627759390707252725237050583863433503046285232337223420422532816271532182231220102513218814618821368413529464731瀝青混合料馬歇爾試驗技術要求表 表2試驗項目AK16AAC20IAC30I擊實次數(shù)(次)752752752空隙率%483535礦料間隙率%＞15＞14＞13飽和度%67565756575穩(wěn)定度(KN)＞7＞＞流值()20～402424殘留穩(wěn)定度（%）＞80＞80＞80⑵攤鋪機的行走速度。⑶達到壓實度所需的壓實遍數(shù)。⑷混合料的松鋪系數(shù)。⑸與施工相配套的勞力數(shù)量。⑹正常施工情況下的日產(chǎn)量。⑺驗證通過馬歇爾設計所確定的各項性能指標。拌制瀝青混合料的生產(chǎn)采用間歇式拌和站，拌和站生產(chǎn)的瀝青混合料質量采用動態(tài)控制，其指標包括：生產(chǎn)配比、油石比等各指標要符合下表所規(guī)定的允許偏差，瀝青的加熱溫度為150～170℃之間，集料的加熱溫度為160～180℃之間，混合料的出場溫度為140～165℃之間。拌和廠試拌混合料允許偏差 表3 混合料組成性質允許偏差瀝青膠結料用量（pb）177。177。3通過率177。2通過率177。1空隙率(va)177。礦料間隙(VMA)177。1⑴混合料的拌和要根據(jù)試所確定的配合比進行，著重控制熱料倉內各篩上的礦料比例。⑵瀝青分品種，分標號密閉儲存，各種礦料分別堆放在已硬化的場地上，不得混雜。拌合站配備試驗室，并有可靠的電力供應。⑶LJZ240型拌和機具有防止礦粉飛揚散失的密封性能及除塵設備，并有檢測拌和溫度的裝置。⑷瀝青材料采用導熱油加溫。拌和時間經(jīng)試驗確定，混合料拌和均勻，所有礦料顆粒要全部裹覆在瀝青結合料上，拌和時間要根據(jù)上料速度及拌和溫度確定。⑸拌和瀝青混合料做到均勻一致，無花白料，無結團成塊或嚴重的粗細集料分離現(xiàn)象，不符合要求時堅決不使用，并要及時調整?，F(xiàn)場進行取樣，隨時檢查混合料的各項技術指標，不合格的混合料絕不使用。⑹拌和的熱拌瀝青混合料不立即鋪筑時，放入成品儲料倉儲存，允許的儲料溫度以符合攤鋪溫度要求為準。但要避免溫度過高造成瀝青混合料的老化。⑺拌和現(xiàn)場配有試驗員，每天開機時要進行混合料的試驗，合格后通知拌和場出料，并且隨時要進行抽查試驗，并將結果直接報操作室，保證出場成品料的質量。⑻出場的瀝青混合料做到逐車用地磅稱重，并按現(xiàn)行試驗方法檢測運料車中混合料的溫度，簽發(fā)一式三份的運料單，一份存拌和場，一份交攤鋪現(xiàn)場，一份交司機。熱拌瀝青混合料的運輸⑴運輸采用16T自卸汽車運輸，運輸時要防止瀝青與車廂板粘結，車廂需清掃干凈，車廂側板和底板可涂一薄層油水混合液（柴油：水=1：3），不允許有余液積聚在車廂底部。⑵從拌和機向料車上裝料時，不能一次性裝成錐形，自卸車在裝料時要前后移動混合料成山型，混合料裝載后要保持一定的形狀。為防止粗細集料離析，每卸一斗混合料要挪動一下汽車的位置。⑶運料車的運量要比拌和能力或攤鋪速度有所富余，施工中攤鋪機前方要有運料車在等待卸料（保持不少于5輛），保證攤鋪不間斷。⑷連續(xù)攤鋪進程中，運料車停在攤鋪機前10～13米處，不允許撞擊攤鋪機。⑸運料車用篷布覆蓋，用以保溫、防雨、防污染等，混合料到場的溫度要保持在120～150℃之間。攤鋪⑴鋪筑前，確認下層的質量，如未按規(guī)定灑布透層油、粘層油，則不得進行面層施工。⑵混合料采用機械一次攤鋪成型，攤鋪機的攤鋪速度與混合料的拌制、運輸相匹配，攤鋪溫度要控制在110～130℃之間，最高不超過165℃⑶攤鋪機在開始受料前在料斗內涂少許防止粘料用的柴油，并且預熱到65℃以上。⑷LTU125型攤鋪機有自動式的調節(jié)攤鋪厚度及找平的裝置，具有足夠容量的受料斗及可加熱的振動熨平板和振動夯等初步壓實裝置。⑸LTU125型攤鋪機配備熨平板自控裝置，傳感器可通過基準線自動發(fā)出信號來操縱熨平板。經(jīng)攤鋪機初步壓實的攤鋪層要符合平整度、橫坡的規(guī)范要求。⑹施工溫度低于10℃又確需攤鋪時，按照施工技術規(guī)范 ，采取必要的措施。經(jīng)監(jiān)理工程師同意后繼續(xù)攤鋪。⑺松鋪系數(shù)根據(jù)實際的混合料類型、施工機械和工藝等由試鋪試壓法確定。⑻攤鋪混合料保持緩慢、均勻、連續(xù)不間斷，攤鋪過程中不允許隨意變換速度或停頓，不用人工反復修整。當橫斷面不符合要求、構造物接頭部位缺料、表面明顯不平整時，用人工做局部找補或更換混合料。⑼施工現(xiàn)場配有試驗員、質檢員，對攤鋪后的混凝土進行檢查，對不符合要求的混合料要予以清除并通過對講機及時通知料場進行調整，避免不合格料的產(chǎn)生，保證路面鋪筑的質量要求。⑽在現(xiàn)場主管人員的指導下進行人工找補或更換混合料，路面狹窄部分、平曲線過小部分或加寬部分以及小規(guī)模工程等機械達不到或無法工作的地方，經(jīng)監(jiān)理工程師同意采用人工攤鋪。壓實及成型壓實度的高低直接影響到瀝青路面的使用壽命和早期損害的可能性，為了更好地保證混合料的壓實效果，壓實度采用空隙率控制，要求壓實后路面空隙率的平均值或代表值為57%，極限值為48%。最大理論密度的確定按照“路面瀝青混合料最大相對密度試驗（真空法）（T071193）”每天實測瀝青混合料的最大相對密度現(xiàn)場壓實控制指標。 根據(jù)試驗路段的試驗結果，對于S型的瀝青混合料，需要在較高溫度時充分震動壓實，這是得到理想空隙率的保證。壓路機緊跟攤鋪機，震動壓路機要盡可能減少撒水量，保持合理的壓實速度。瀝青混合料的壓實采用膠輪壓路機和雙鋼輪振動壓路機聯(lián)合碾壓，同時備有小型振動壓（夯）實機具，以用于壓路機不便壓實的地方，壓實按初壓→復壓→終壓三個階段進行。⑴初壓初壓時采用高頻強震，速度控制在3～5公里/小時，后退時與前進時的輪跡重合，相鄰兩輪跡重合20厘米左右。初壓重復三遍。初壓溫度不低于110℃。⑵復壓復壓緊接在初壓后進行，碾壓次數(shù)要經(jīng)試壓確定，復壓路面必須達到要求的壓實度，表面無明顯的輪跡。一般使用輪胎壓路壓實4～6遍。初壓溫度保持在80～100℃。⑶終壓終壓緊接在復壓后進行，采用鋼輪壓路機趕光至少兩遍，使路面無輪跡，路面壓實終了溫度符合規(guī)范要求。壓實終了溫度保持在65℃以上。接縫處理⑴首先用3m直尺檢查端部平整度不符合要求時，垂直于路中線切齊清除。⑵清理干凈后，在端部涂粘層瀝青然后進行攤鋪。攤鋪時調整好預留寬度，接縫處攤鋪層施工結束后再用3m直尺檢查平整度立即用人工處理。⑶橫向接縫的碾壓先用雙輪雙振壓路機進行橫壓，碾壓時壓路機位于已壓實的混合料層上伸入產(chǎn)鋪層的寬為15cm，然后每壓一遍向鋪混合料移動15－20cm，直至全部在新鋪層上為止，再改為縱向碾壓，橫向接縫錯開1m以上。進行自檢鋪筑完成后，對完成段的標高、平整度、厚度、橫坡、壓實度、寬度等各項指標進行檢查，自檢合格后報監(jiān)理工程師批準，進行下道工序的施工。1開放交通及其他熱拌瀝青混合料路面待攤鋪層完全自然冷卻，混合料表面溫度低于50℃后開放交通。F、水泥混凝土路面施工本合同段有二處互通立交，收費站采用27cm水泥混凝土路面，匝道采用25cm水泥混凝土路面。混凝土計劃采用集中廠，混凝土運輸車運輸，滑模式攤鋪機施工，基準線（鋼鉸線）控制標高。⑴準備下承層使基層表面平整、堅實、具有規(guī)定的路拱，沒有任何松散的材料和軟弱地點，平整度和壓實度符合規(guī)范要求，并進行彎沉值測量。凡不符合設計要求的路段，進行翻挖、清除，并以同類混合料填補，其壓實厚度不得小于10cm，重新整型、碾壓符合壓實度的要求后，將基層上的浮土，雜物全部清除，保持表面整潔，并適當灑水潤濕。⑵滑模式攤鋪機基準線的設置①基準線使用3～5mm的鋼鉸線。②基準線縱向間距：平面直線段小于等于10米，圓曲線段視彎道半徑大小，一般為5米。③基準線橫向支距：基準線樁固定位置到攤鋪面板邊緣的橫向支距要根據(jù)滑模攤鋪機側模到傳感器的位置而定，一般為2～4履帶跨中攤鋪，兩側路面邊緣要不小于1米寬度，基準線的標高為其所在位置的路面邊緣高程計入支距橫向高度后，加上設定的架設高度。④基準線長度：一根基準線的最大長度不大于400米。超過此長度并需要繼續(xù)攤鋪時，要續(xù)接基準線，續(xù)接方式要通過同一個過渡樁的夾線臂口平順連接。⑤基準線樁的固定：基層頂面到夾線臂的高度要為45～75cm，自基準線所在位置的路面邊緣高程算起的基準線統(tǒng)一架設高度為25～50cm?；鶞示€樁夾線臂夾口到樁的水平距離為30cm。夾線臂到樁頂垂直距離為15cm?；鶞示€要牢固打入基層10～20cm。 ⑥基準線張緊：基準線的兩端各設一個緊線器，并要偏置在基準線外側30～50cm處。第一根樁與緊線器之間，設一根扯線樁，扯線樁的夾線臂要低于基準線夾線臂。扯線樁要釘牢固。不因彎道水平拉力而傾斜?；鶞示€必需張緊，每側基準線要施加大于等于100kg的拉力。張緊后的基準線上的垂直度不大于1mm，基準線先張緊再扣進夾線臂槽口。⑦已鋪路面上設置基準線：連續(xù)攤鋪路面時，在已鋪好的路面上設置基準線，可采用20cm20cm混凝土底座錨固基準線或使用角鋼焊接基準線樁。設置時，每5米插入路面已切割的縮縫槽內，用木楔別緊，在路面上基準線高度為15～30cm。⑧基準線要在攤鋪前一天完成設置，并經(jīng)驗收滿足滑模攤鋪水泥混凝土路面