【正文】 的間距為: s=。三、 底座板縱向箍筋配置箍筋按構造要求配置，即應滿足最大間距及最小直徑的構造要求：查表知，150h300，所以選取箍筋最大間距為150mm，h800，所以箍筋選擇最小直徑 d=6mm。第四節(jié) 底座板橫向配筋一、 底座板橫向配筋采用的混凝土及鋼筋軌道板采用C40高強混凝土，普通鋼筋采用HRB335配筋。二、 底座板橫向配筋計算及復核假設as=60mm，c=40mm，則 h0 =has =250–60=190 mm，查鐵路橋規(guī)知，n=10，=180 N/mm2， = N/mm2則受壓區(qū)相對高度為： 得 =所需要的鋼筋截面面積為： 得 = mm2驗算最小配筋率 %=% 所以按照結構配筋要求取最小配筋率即 %據(jù)此得鋼筋的截面面積： ＝3230mm2查表選取HRB335筋，截面面積為 ；取箍筋為則 復核＞；滿足要求。所以底座板一層縱向配筋為，按結構要求進行對稱配筋則上層也需配筋。鋼筋的間的間距為：s=。三、 軌道板橫向箍筋配置箍筋按構造要求配置，即應滿足最大間距及最小直徑的構造要求：查表知，150＜h＜300，所以選取箍筋最大間距為，h＜180，所以箍筋選擇最小直徑mm。第六章 CRTSⅢ型板式無砟軌道的施工工藝簡介第一節(jié) CRTSⅢ型軌道板預制工藝一、 軌道板生產施工工藝流程CRTSⅢ。 CRTSⅢ型板式軌道施工總流程二、 軌道板張拉及封錨（一）軌道板張拉（1）混凝土強度不低于40MPa、*104MPa時，方可施加預應力。（2）施加預應力應采用自動張拉設備。自動張拉設備可對軌道板橫向兩側12根預應力筋實施一次性成組單端張拉，對軌道板縱向兩側8根預應力筋實施兩次成組雙向張拉。張拉作業(yè)是通過工業(yè)級計算機控制液壓系統(tǒng)相關油缸的工作而實現(xiàn)的，系統(tǒng)可按預先設定的張拉工藝要求實現(xiàn)張拉全過程的自動控制，對荷載、伸長值等工藝參數(shù)進行實時監(jiān)控，采用以力傳感器所顯示的荷載值為主要控制值、以位移傳感器所顯示的伸長值作為校核的雙控方式，成組張拉可實施相關多個油缸的同步工作，從而確保對每根預應力棒施加的張拉力滿足設計要求。進行張拉力控制的測力傳感器示值誤差不得大于177。%，其有效期不得超過一個月；相應位移傳感器示值誤差不得大于177。，其標定有效期不得超過一周。使用前，張拉千斤頂應與油壓表配套標定，，千斤頂標定的有效值不得超過一個月，油壓表不跌超過一周。（3）預應力施加應按照設計要求進行，張拉記錄應由張拉設備自動生成，要求完整、準確。（4）預施應力值應采用雙控，以測力傳感器讀數(shù)為主，以預應力筋伸長值作校核，實測伸長值與設計伸長值的差值不得超過1mm，實測伸長值宜以20%張拉力作為測量的初始點。預應力施加應該均勻，加載速率不應大于6 kN/s,達到設計張拉力時應該保持施加荷載時間1min。嚴格禁止超張拉。（5）預應力筋張拉順序應符合設計要求。橫向預應力筋采用單端張拉，固定端預應力筋螺紋外露量控制在810mm；縱向預應力鋼筋應兩端同步張拉，并控制兩端預應力筋螺紋外露量基本一致。軌道板橫向預應力鋼棒單根控制張拉力127kN，縱向預應力筋單根控制張拉力122kN。 預應力張拉順序（橫向） 預應力張拉順序（縱向）（6）軌道板張拉作業(yè)完成后，應該在軌道板的側面上標記“張拉完成”的標記。（二） 封錨工程封錨砂漿采用強制式攪拌機攪拌。錨穴內部混凝土應采用橡膠圈方式形成溝槽，以保證封錨砂漿和錨穴的牢固連接。封錨砂漿填充壓實之前，應該對錨穴進行清理，不得有油污、浮漿（塵）、雜物和積水，并且應該均勻噴涂能夠提高粘結強度的界面劑。封錨砂漿應該分層填充壓實。采用空氣錘對砂漿進行振搗，頻率不小于1000Hz，振搗力不應小于3kg，振搗次數(shù)不得少于3次，每次都不得少于20 s。封錨砂漿填充壓實完畢后應該立刻在砂漿表面噴涂養(yǎng)護劑。封錨成型表面宜凹入軌道板側面24 mm。三、 軌道板濕養(yǎng)、水養(yǎng)和噴淋養(yǎng)護軌道板脫模后應該保持濕潤，張拉、封錨完成之后，應在水中養(yǎng)護3d以上，并噴淋養(yǎng)生至7d，養(yǎng)護時水的溫度不應該低于10攝氏度。入池時軌道板溫度與養(yǎng)護水的溫度差不大于10攝氏度，軌道板脫模到水養(yǎng)護時間不宜大于8h。封錨砂漿填充壓實完畢到軌道板水養(yǎng)護的時間間隔應該根據(jù)封錨的材料進行工藝性試驗，一般不宜小于2小時。四、 軌道板的存放和運輸軌道板的存放場地要求要堅固平整，且基礎不能產生不均勻沉降。軌道板的存放以垂直立放為原則，并采取防傾倒措施。相鄰軌道板間應采用方木或者橡膠2墊塊進行隔離。臨時（不大于7d）平放的時候，堆放層數(shù)不超過4層，層間凈空不小于20mm，并保證承墊物上下對齊，承墊物的位置應和起吊套管位置是一致的。運輸：（1）自密實混凝土運輸時，應選用能保證灌注作業(yè)連續(xù)進行、運輸能力與攪拌機能力相匹配的混凝土專用罐車運輸設備。 （2）自密實混凝土罐車的運輸效率，應保證施工作業(yè)的連續(xù)性，罐車一經到達灌注現(xiàn)場，還應使罐車高速旋轉20~30s方可卸料。 （3）自密實混凝土運輸過程中，應保持道路平坦通暢，確保其品質均勻性，以防混凝土分層、離析和泌漿等現(xiàn)象。 （4）自密實混凝土運輸過程中，還應對運輸設備采取保溫隔熱措施。（5）施工作業(yè)中，應盡量減少自密實混凝土的轉載次數(shù)和運輸時間。第二節(jié) CRTSⅢ型板式無砟軌道施工工藝一、 混凝土施工（一）。 底座施工流程圖混凝土底座是Ⅲ型板式軌道軌道板的支承基礎和結構單元，通過底座設置軌道超高，又通過梁上預埋鋼筋與梁面連接成整體。（二）基礎表面清理 （1）路基上混凝土底座直接構筑在路基基床表面上，基床表面應清潔無雜物。（2）（圖23）或拉毛處理，梁體預埋套筒植筋與底座連接。預埋套筒及鋼筋材質、位置應符合設計要求。二、 自密實混凝土（一）。（二）施工準備 （1）施工前，應對自密實混凝土配合比進行拌合實驗，還應進行現(xiàn)場工藝性揭板實驗（特別是曲線地段揭板實驗），并通過驗收。（2）制定自密實混凝土施工配合比、工藝工裝、施工組織、施工質量過程控制等施工技術方案與保證措施。 （3）人員培訓，持證上崗，建立健全專業(yè)化施工作業(yè)隊伍。 （4）建立健全實驗室施工質量檢驗制度。加強對施工過程每道工序的檢驗，上道工序不達標，下道工序不準進行，并按規(guī)定記錄在案。（5）正式施工前，必須對自密實混凝土拌合物進行開盤鑒定，檢驗其工作性能是否符合相關規(guī)定。 自密實混凝土施工流程圖（三） 立模 （1）模板應采用鋼模，制作簡單，安裝方便，便于拆卸和多次使用，其材質和結構設計應符合相關規(guī)范要求。 （2）模板及其支護應具有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性，安裝連接穩(wěn)固牢靠，能夠承受自密實混凝土的重力、側壓力及施工荷載。 （3）模板應垂直安裝，內側宜貼附一層透水膜，嚴絲合縫不漏漿。 （4）安裝模板時，應在軌道板四角設置排氣孔。軌道板頂面觀察孔應設置防溢管。防溢管露出板面高度，直線地段不小于20cm；曲線地段不宜低于超高一側板面水平高度。 （5）曲線地段模板，應安超高設計要求，滿足其所需空間位置。 （6）自密實混凝土灌注前，應采用壓緊裝置固定軌道板，以確保軌道板上浮或偏移滿足相關技術要求。在直線地段，壓緊裝置沿軌道板縱向至少設置3處；而在曲線地段，還應在軌道板端頭橫向增設至少1處壓緊裝置。 （7）特別注意：軌道板支承調整架不能與模板相互干涉。（四） 攪拌（1）自密實混凝土應采用臥軸式、行星式或逆流式強制攪拌機攪拌。 （2）原材料應采用電子計量系統(tǒng)計量，稱量偏差應符合《盤營客專CRTSⅢ板式無砟軌道自密實混凝土暫行術要求》（工管技〔2011〕68號）的有關規(guī)定。（武漢城際鐵路軌道工程質量驗收暫規(guī)：水泥、礦物摻和料等膠凝材料為177。1％，粗細骨料為177。2％，外加劑、拌合用水為177。1％）。 （3）攪拌混凝土前，應實測粗細骨料的含水率，并及時調整施工配合比。 （4）攪拌時，應依次向攪拌機投入細骨料→粗骨料→水泥→礦物摻合料，攪拌均勻（時間至少30s），再加入拌合水→外加劑，直至攪拌均勻（時間至少3min）。 （5）冬期施工時，應先經過熱工計算，并經試拌確定水和骨料需要預熱的最高溫度，以保證混凝土的入模溫度。至于加熱溫度及預熱方法應符合《盤營客專CRTS III板式無砟軌道自密實混凝土暫行技術要求》（工管技〔2011〕68號）的有關規(guī)定。（五）運輸 （1）自密實混凝土運輸時，應選用能保證灌注作業(yè)連續(xù)進行、運輸能力與攪拌機能力相匹配的混凝土專用罐車運輸設備。 （2）自密實混凝土罐車的運輸效率，應保證施工作業(yè)的連續(xù)性，罐車一經到達灌注現(xiàn)場，還應使罐車高速旋轉20~30s方可卸料。 （3）自密實混凝土運輸過程中，應保持道路平坦通暢，確保其品質均勻性，以防混凝土分層、離析和泌漿等現(xiàn)象。 （4）自密實混凝土運輸過程中，還應對運輸設備采取保溫隔熱措施。 （5）施工作業(yè)中，應盡量減少自密實混凝土的轉載次數(shù)和運輸時間。（六） 灌注 （1）灌注前準備 ①自密實混凝土灌注前，應清理料倉內儲料是否滿足該班數(shù)量要求。②檢查拌合站運行是否正常，運輸罐車和現(xiàn)場泵車、料罐是否到位，正常。③檢查軌道板四周模板的密封情況，特別是板間橫向邊縫的密封狀態(tài)，確保模板和邊縫密封不漏漿。④確認軌道板標高及其縱向平順性是否滿足要求，檢查軌道板定位裝置（如千斤頂、精調器）的受力狀態(tài)及其緊固程度，確認封邊模具的支護是否安全可靠。 ⑤試驗室必須實時檢測混凝土拌合物的溫度、塌落擴展度、泌水率和含氣量等性能，并記錄在案，只有符合相關技術要求后才能開始灌注作業(yè)。 （2）灌注施工 ①灌注時，采用自動化程度高、施工便捷，并經過現(xiàn)場驗證可行的灌注設備。 ②采用高壓霧化水對軌道板底面潤濕，而在土工布隔離層上又不得有明顯積水。 ③灌注時，可采用汽車泵泵送至灌注軌道板上方的三角料罐內，料罐灌注端采用蝶閥開關，并由專人控制蝶閥流速，同時，試驗人員與泵車操控人員共同控制混凝土出料速度，防止局部混凝土溢出。 ④混凝土由軌道板注入孔注入（曲線地段建議從內側模板開口處注入），入模溫度控制在5~30176。C。 ⑤自密實混凝土從攪拌開始到灌注結束的持續(xù)時間，應控制在90min以內。 ⑥直線地段當觀察孔或注入孔內混凝土面距離軌道板頂面14cm左右時，即可停止灌注作業(yè)。曲線地段應在外側模板預留觀察孔。 ⑦灌注完畢，應對通氣孔和注入孔填充并加蓋。 （3）注意事項 ①灌注過程中應十分注意防止軌道板浮起或橫向位移。②自密實混凝土填充層尺寸誤差I為10mm，與板邊緣差2mm。 ③在炎熱季節(jié)灌注時，應避免模板和混凝土直接受到陽光照射，以保證混凝土入模前模板和鋼筋的溫度，以及附近的局部氣溫均不超過40176。C。 ④在低溫條件下（即晝夜平均氣溫低于5176。C或最低氣溫低于3176。C時）灌注時，應采取適當?shù)谋胤纼龃胧?，以防混凝土早期受凍? ⑤在相對濕度較小、風速較大的情況下灌注時，應采取擋風措施，以防混凝土失水過快。（七） 養(yǎng)護 （1）自密實混凝土灌注完成后，應及時養(yǎng)護，養(yǎng)護時間至少需要14d。 （2）養(yǎng)護用水與自密實混凝土表面溫度之差不得大于15176。C。 （3）拆模后，應用土工布包裹、養(yǎng)護膜覆蓋或噴灑養(yǎng)護劑等保濕和保溫措施。 （4）拆模后，若遇天氣驟然變化時，應采取適當?shù)谋兀ǘ荆└魺幔ㄏ募荆┐胧? （5）冬季施工期間，自密實混凝土強度未達到15Mpa之前不能受凍，當環(huán)境氣溫低于5℃時，還應用棉被進行覆蓋養(yǎng)護。 （6）當自密實混凝土達到100％設計強度后，軌道板方可承受全部設計荷載。（八） 拆模 （1）當自密實混凝土強度達到10Mpa以上(及混凝土表層溫度與環(huán)境氣溫之差≯15176。C)，并且其表面及棱角不因拆模而受損時，便可拆除軌道板四周模板。 （2）拆模應依立模順序逆向進行，不得損傷軌道板四周混凝土，亦應減少模板破損。清洗模板留做后用。（3）當模板與自密實混凝土脫離后，方可拆卸、吊運、清洗，留做后用。 結論本文通過使用大型有限元軟件ANSYS對軌道進行模擬，建立有限元模型，分析了其軌道力學特性。根據(jù)其力學特性，對軌道的軌道板進行預應力筋和非預應力筋的配置；對底座板的普通筋進行配筋。對軌道板的預應力筋采用精軋螺紋鋼筋，對其非預應力筋采用HRB335來配筋，其混凝土采用C50的高強混凝土；底座板采用混凝土的強度是C40，只配普通筋，采用HRB335鋼筋。通過查閱大量的相關資料和配筋后，我得出了以下幾個結論：（1）軌道板的制作是整個軌道鋪設中的重中之重；（2）為了保證軌