【正文】 用孔道內預留的Φ4 鋼絲繩將牽引網套的鋼絲繩牽入孔道，再用人工或絞磨，也可用慢速卷揚機牽引安裝。4）、張拉施工準備（1）錨具、夾具進場預應力筋錨具、夾具進場時應對外觀質量進行檢查，不得有裂縫、傷痕、銹蝕，尺寸不得超過允許偏差，按規(guī)范抽查錨具、夾具的強度，合格后方可使用。（2）張拉設備選用及標定本工程張拉配備YCW250 千斤頂4 套（縱向束）和YDC240Q 千斤頂8 套（橫向束），以及配套的ZB4－50 型電動油泵。張拉機具設備及儀表，應由專人使用和管理，并應定期維護和校驗。張拉設備應配套標定，以確定張拉力與壓力表讀數的關系曲線。張拉設備標定期限，不宜超過三個月。當發(fā)生下列情況以一時，應對張拉設備重新標定：① 千斤頂經過拆卸修理；② 千斤頂久置后重新使用；③ 使用次數超過200 次或時間超過6 個月；④ 壓力表受過碰撞或出現失靈現象；⑤ 更換壓力表；⑥ 張拉中預應力筋發(fā)生多根破斷事故或張拉伸長值誤差較大。（3）張拉前砼強度檢驗預應力筋張拉前，應提供箱梁砼強度試驗報告，達到按設計要求強度方可進行張拉。（4）張拉施工前的其它準備工作① 張拉操作平臺的搭設；② 構件端頭清理及鋼絞線清理；③ 動力電源及照明電源布置；④ 張拉班組布置及安全技術交底；⑤ 工具錨、限位板等配套設備及配套工具準備；5）、預應力筋張拉（1）張拉順序預應力筋按設計次序分階段張拉，并應遵循同步、對稱張拉的原則，不對稱束數不得超過一束。其中，先張拉中、端橫梁第一批鋼束，再張拉縱向腹板通長束，然后張拉中、端橫梁第二批鋼束，最后交錯張拉余下的縱向鋼束?？傮w順序是：① 先張拉橫梁預應力鋼束，再張拉縱向預應力鋼束，接著張拉其余橫梁預應力鋼束。② 鋼束張拉次序：按鋼束序號由小到大的順序進行，同一序號的鋼束按由中間向兩側的順序張拉。（2）預應力筋張拉程序：設計要求程序：0 → 10%σk → 103%σk （持荷5 分鐘錨固）。（3）安裝錨具與張拉設備① 安裝錨具應注意工作錨環(huán)或錨板對中，夾片均勻打緊并外露一致；千斤頂上的工具錨孔位與構件端部工作錨的孔位排列要一致，以防鋼絞線在千斤頂穿心孔內打叉。② 安裝張拉設備時，對直線預應力筋，應使張拉力的作用線與孔道中心線重合，對曲線預應力筋，應使張拉力的作用線與孔道中心線未端的切線重合。（4）張拉過程① 油泵供油給千斤頂張拉油缸，按分級加載過程依次上升油壓，分級方式為10%（20%）、（100%），103%；每級加載均應量測伸長值，并隨時檢查伸長值與計算值的偏差。② 張拉到規(guī)定油壓后，持荷復驗伸長值，合格后，實施錨固，兩端張拉同一束預應力筋時，為減少預應力損失，應在一端錨固，再在加一端補足張拉力后錨固。（5）張拉伸長校核張拉預應力鋼絞線時，應力應變雙控制。＝1395Mpa。張拉伸長值應使用測量精度不大于177。1mm 的標尺測量，測量方法為在初應力下測量外露預應力筋至固定參考點的位置，再測量控制應力下外露預應力筋至固定參考點位置，其差值減去遠端工具錨回縮值，即為初應力至終應力下的伸長值，再加上初應力以下推算伸長即為總伸長。若兩端同時張拉同時量測，則只需把差值相加，即為初應力至終應力之間的伸長值。如果實際伸長值超出計算伸長值的177。6%，則應暫停張拉，在采取措施后，方可繼續(xù)張拉。伸長值校核應在張拉過程中同時校核。6）、孔道壓漿及封錨壓漿的工藝流程：安裝壓漿管→混合料攪拌成漿→壓漿→補壓及穩(wěn)壓→清洗配件。（1）準備工作① 割線：張拉結束后，經監(jiān)理工程師認可后，方可割除工作鋼絞線，并應及時壓漿，以不超過24 小時為宜，最遲不得超過3 天，以免預應力筋發(fā)生銹蝕或松弛，進行封錨處理。② 封錨做法：用濕潤水泥團封堵，為確保水泥團不掉落及養(yǎng)護期間不開裂，在水泥封錨作出后，又用雙層塑料薄膜密封并綁扎固定在錨具上。封錨提前二天進行，在壓漿之前進行檢查，對有漏氣的情況，再行用玻璃膠處理，以確?？椎烂芊?。③ 漿體配比及指標： 的硅酸鹽或普通硅酸鹽水泥，強度不小于設計值M40，漿體流動度控制在22177。2S，其他指標滿足規(guī)范要求。具體配比如下：水泥：水：高效減水劑 ＝ 1：：％。使為保證灌漿的連續(xù)性，根據和考慮儲備， 立方米后，才予以連續(xù)灌漿。（2）施工步驟壓漿順序應先下后上，并應集中將一處的孔道一次壓完，以免孔道漏漿堵塞鄰近孔道，如孔道不能一次壓完，應將相鄰未壓漿的孔道用壓力水沖洗，使今后壓漿暢通無阻。檢查設備連接及電源、水管路、材料準備到位情況，施工平臺等措施，檢查封錨及孔道密封工作，高壓水洗孔并用高壓風將孔內積水吹干。壓漿：壓漿端設在底端、出漿口及排氣口設在高端。對于圓管，從開始灌漿至出漿口冒漿歷時5～6 分鐘左右，各管道比較一致；對于扁管，灌漿歷時2～3 分鐘左右，各管道也比較一致。～。以保證壓入孔道內的水泥漿密實，并應有一定的穩(wěn)定時間（30s），出漿口在流出濃漿后即用木塞塞住，然后關閉連接管和輸漿管嘴。球閥拆除清洗在半小時后至一個小時之間進行。壓漿時， 立方體塊，標準養(yǎng)護28天，檢查其抗壓強度作為水泥漿質量的評定依據。壓漿過程中及壓漿后48 小時內，結構砼溫度不得低于＋5℃，否則應采取保溫措施。（3）封錨多余鋼絞線在離錨頭30cm 處用電動型材切割機割除，并用冷水澆錨頭降溫，嚴禁用電弧切割。封端前，先將接縫處鑿毛并沖洗干凈，然后設置鋼筋網，澆筑封端砼。張拉槽口鋼筋焊接恢復原狀后，采用C50 細石砼填封。卸架當梁體孔道中的水泥凈漿的強度設計規(guī)定值后方可卸落支架。連續(xù)箱梁支架的卸落采用先上后下的順序。施工時，應從跨中向墩臺對稱完成拆架，同時注意箱梁橫斷面中軸線兩邊應同時進行，防止因單邊操作對箱梁的影響，而使橫斷面受力不均。落架過程中分片進行，在落架過程中及時對箱梁標高進行觀測，迸行數據匯總，掌握支架情況。五、立交橋中鋼結構施工技術方案材料管理與驗收1）鋼材①所有鋼材應附有材質保證書，鋼材入庫前需辦理交驗手續(xù)，質檢人員核對牌號、爐批號是否與“質保書”相符。②鋼材表面不允許有裂紋、結疤、折疊、嚴重麻點、 銹蝕、壓痕等，其深度不得大于鋼材厚度負公差之半。③鋼材堆放要妥善堆放，防止銹蝕。嚴防水浸，材料按工程分開堆放，不得同其他工程材料混放。④為方便區(qū)分材質，在鋼材端部涂上色漆，以便直觀分辨。⑤如遇工藝性的材料代用（材質、規(guī)格），需由材料工程師向主管技術部門提出代用材料，并附相應資料。⑥所有的原材料的標準（外觀和內部質量）、檢驗規(guī)范均按中國國家規(guī)范。2）焊接材料輔助材料①各類鋼材的焊接材料（焊絲、焊條、焊劑）均按照焊接工藝書規(guī)定。②所有焊接材料均應附有材料保證書。③焊接材料應按牌號和批號分別存放在具有室溫或干燥的儲藏室內。焊條和焊劑在使用之前按規(guī)定進行烘焙。焊絲要清除鐵銹和油污。④焊條車間使用時要使用保溫筒，嚴禁使用藥皮脫落、焊芯生銹、⑤過夜的焊條和受潮、結塊已熔燒過的焊劑。焊條、焊絲領用按規(guī)定手續(xù)，每天剩余的焊條要退庫。油漆材料根據設計圖紙要求配置。制造加工1）放樣和號料①放樣排版（放樣）前，操作人員必須十分熟悉施工圖紙和工藝要求。了解工藝要求留有加工余量的部分。排版圖標明每個構件的編號和規(guī)格、材質、廠編號，以便使切割人員移植到實物上。②號料號料前，操作員要核對排版圖與鋼板的規(guī)格、爐批號是否一致，并注意排版圖、樣板、樣桿上的各種記號。號料前檢查材料外觀平直度，超過標準的材料不得切割。號料與樣板、劃線尺寸的允許偏差按下表：項 目允許偏差（mm ）零件外形尺寸177。1孔距177?；鶞示€（裝配式加工）177。對角線差加工樣板的角度177。在每一單件上用色筆寫出工程號、工作令號、構件號和規(guī)格。2） 計量尺工程所使用的圈尺 （5米以上）、角尺、直尺均有合格計量部門經過計量，并貼有標志?？潭炔磺?，外殼損壞，碰電燒傷以及標記脫落的尺不能使用。3）切割①火焰切割 無論采用全自動或半自動切割，切割人員在工作前，檢查鋼板規(guī)格、材質、批號是否同排版相同，外觀是否符合標準。切割表面無特殊要求時，加工精度如下： 粗糙度 200S以下 切割面缺棱 ≤坡口面可采用火焰切割成形，對坡口加工的質量應按照焊接工藝規(guī)定驗收。所有切割縫在切割前要去除油污、銹斑、氧化皮及水份。切割后的切割面去除毛刺、氧化皮，用砂輪打磨熔渣和少量缺棱。②零件切割線與號料線 的偏差，應符合下列規(guī)定： 手工切割 177。 自動、半自動切割 177。 精密切割 177。 垂直度 e/t≤1/20斷面上不得有大于1mm的缺棱。4）組裝① 組裝前準備在組裝前，組裝人員必須熟悉施工圖紙、組裝工藝以及技術文件的要求，并檢查組裝件的外觀、材質、規(guī)格、數量，合格無誤后再施工。組裝焊接處的連接面及沿邊緣3050mm范圍內的鐵銹毛刺、污垢、水份必須清除干凈。構件的隱藏部位應先進行油漆。經檢驗合格后方能組合。所有零部件要找出基準線，基準線不清或沒有的根據圖紙重新劃出基準線。②箱梁組裝根據電腦放樣的數據制作組裝箱梁胎架及扶梯胎架并進行嚴格檢驗。箱梁采用整體反造，即先放面板，后腹板，再底板。扶梯采用正造胎架制作。在胎架上安裝根據放樣制作的組裝件，使用活動夾具夾緊，不得在母材上隨意焊夾具和臨時吊耳、鐵馬等。對于斷面有連接縫的組裝件，焊縫位置必須錯開200mm以上。組裝的定位焊控制在50/300mm，即300mm距離內點焊長度50mm，焊縫不宜過高，且焊縫起端和收尾處平滑過渡。不準在構件上引電起弧 。應使用臨時起弧板來起弧。組裝完畢用砂輪打磨焊接飛濺焊瘤，除去焊藥。組裝結構的允許偏差，按下表：鋼結構部件加工、組裝的允許偏差項次項目示意圖允許偏差備注1T型連接的間隙t≥15時 e≤t＜15時 e≤2搭接長度偏差ΔL搭接間隙 ΔL=177。e≤23對接接頭底邊錯位et≤15時e≤15＜t≤30時e≤t/10t＞30時e≤3t取薄板的厚度對接接頭間隙偏差e手工電弧焊 0＜e≤4埋弧自動焊 0＜e≤1氣體保護焊 0＜e≤3對接接頭直線度偏差 ee≤14根部開口間隙偏差 (背部加墊板) Δa2≤Δa≤+2Δa≤177。25水平隔板電渣間隙偏差Δa1≤Δa≤+1Δa≤177。16隔板與梁翼緣錯位差e當t1≥t2時e≤t1/15且e≤3當t1≥t2時e≤t1/6且e≤47焊接組裝構件端部偏差ee≤28加勁板或隔板傾斜偏差ee≤177。19連接板加勁間距或位置偏差 ee≤177。110根部高度公差 a手工電弧焊 半自動氣體保護；半自動無氣體保護電弧焊有襯板 2≤Δa≤1無襯板 2≤Δa≤2埋弧焊 2≤Δa≤111增加角度 a176?！堞5176。≤Δa176?！堞焊接1）焊工。從事焊接的人員必須持有相關單位焊接證書，且在有效期內。2） 焊接技術問題，應在焊接責任工程師的指導下進行。3）定位焊定位焊盡量避免在邊角、,因此不允許存在裂縫等缺陷.定位焊的材料型號應與焊接材質相匹配,焊縫厚度不宜大于設計的2/3,且不大于8mm.定位焊的長度和間距定位焊縫長度(mm)間距(mm)板厚 t (mm)手工電弧焊、半自動焊、自保護半自動焊埋弧自動焊300~500＜t＜25t≥25≥40≥50≥50≥704）引出板設置板材對接焊的引、熄弧處要設置與母材相同材料的引出板,：手工電弧焊、氣體保護焊25~50mm半自動焊40~60mm引出板的去除,應采用氣割的方法,嚴禁用錘擊去除.5）焊接環(huán)境氣溫低于0℃以下,要將焊縫二邊100mm處的母材部分預熱至80℃以上,方能施焊.CO2半自動氣體保護焊,環(huán)境風速大于2米/秒,不得進行焊接.6）一般焊縫要求對接焊縫,要求熔透的對接焊縫,一面焊畢,并能確保熔深的情況下,可以不清根.不同厚度的工件對接,厚度一側應加工成平緩過渡坡口,當板厚差超過4mm,厚度一側按1::5的斜度.對接板增強量除特別指定外, mm,并和順的過渡到母材, mm.對要求熔透的T形接頭,如圖紙無作規(guī)定,焊接的焊角增強焊縫為母材厚度的1/4以上,且小于10mm.,如有凸面,C值不得超過該焊縫表面寬度的7%+.焊縫的端部、 (堆焊)第二道和前一道的起弧要錯開30 mm.7）焊縫返修對外觀測量不合格的焊縫,應進行補焊或打磨.焊縫出現裂縫時,焊工不得自行處理,應及時報告專檢人員,專檢人員提出報告, 由焊接人員提出修補書面措施.對焊縫的密集氣孔、夾渣、未熔透等不良現象,用碳刨或砂輪除盡缺陷,兩邊至少各50 mm的焊縫,一同修補.同一部位的焊縫修補,必須由焊接工程師核準后,按返修工藝進行.8）焊接檢驗①焊接的檢驗包括:過程中檢驗和最終驗收,所以,焊接檢驗貫穿焊接全過程,焊前焊后的工序,參照下表:焊前檢驗的階段和內容檢驗階段檢驗內容焊接施工前接頭的組裝、坡口的加工、焊接區(qū)域的清理、定位焊質量、引出板的安裝、襯板貼緊情況.焊接施工中預熱溫度、焊接材料烘焙、焊接材料牌號、規(guī)格、焊接位置、焊接順序、焊接電流、電壓、焊接速度、層間溫度、施焊期間容渣間的清理、反面清根情況焊接完畢外觀檢查焊接縫表