【正文】 用孔道內(nèi)預(yù)留的Φ4 鋼絲繩將牽引網(wǎng)套的鋼絲繩牽入孔道，再用人工或絞磨，也可用慢速卷?yè)P(yáng)機(jī)牽引安裝。4）、張拉施工準(zhǔn)備（1）錨具、夾具進(jìn)場(chǎng)預(yù)應(yīng)力筋錨具、夾具進(jìn)場(chǎng)時(shí)應(yīng)對(duì)外觀質(zhì)量進(jìn)行檢查，不得有裂縫、傷痕、銹蝕，尺寸不得超過允許偏差，按規(guī)范抽查錨具、夾具的強(qiáng)度，合格后方可使用。（2）張拉設(shè)備選用及標(biāo)定本工程張拉配備YCW250 千斤頂4 套（縱向束）和YDC240Q 千斤頂8 套（橫向束），以及配套的ZB4－50 型電動(dòng)油泵。張拉機(jī)具設(shè)備及儀表，應(yīng)由專人使用和管理，并應(yīng)定期維護(hù)和校驗(yàn)。張拉設(shè)備應(yīng)配套標(biāo)定，以確定張拉力與壓力表讀數(shù)的關(guān)系曲線。張拉設(shè)備標(biāo)定期限，不宜超過三個(gè)月。當(dāng)發(fā)生下列情況以一時(shí)，應(yīng)對(duì)張拉設(shè)備重新標(biāo)定：① 千斤頂經(jīng)過拆卸修理；② 千斤頂久置后重新使用；③ 使用次數(shù)超過200 次或時(shí)間超過6 個(gè)月；④ 壓力表受過碰撞或出現(xiàn)失靈現(xiàn)象；⑤ 更換壓力表；⑥ 張拉中預(yù)應(yīng)力筋發(fā)生多根破斷事故或張拉伸長(zhǎng)值誤差較大。（3）張拉前砼強(qiáng)度檢驗(yàn)預(yù)應(yīng)力筋張拉前，應(yīng)提供箱梁砼強(qiáng)度試驗(yàn)報(bào)告，達(dá)到按設(shè)計(jì)要求強(qiáng)度方可進(jìn)行張拉。（4）張拉施工前的其它準(zhǔn)備工作① 張拉操作平臺(tái)的搭設(shè)；② 構(gòu)件端頭清理及鋼絞線清理；③ 動(dòng)力電源及照明電源布置；④ 張拉班組布置及安全技術(shù)交底；⑤ 工具錨、限位板等配套設(shè)備及配套工具準(zhǔn)備；5）、預(yù)應(yīng)力筋張拉（1）張拉順序預(yù)應(yīng)力筋按設(shè)計(jì)次序分階段張拉，并應(yīng)遵循同步、對(duì)稱張拉的原則，不對(duì)稱束數(shù)不得超過一束。其中，先張拉中、端橫梁第一批鋼束，再?gòu)埨v向腹板通長(zhǎng)束，然后張拉中、端橫梁第二批鋼束，最后交錯(cuò)張拉余下的縱向鋼束?？傮w順序是：① 先張拉橫梁預(yù)應(yīng)力鋼束，再?gòu)埨v向預(yù)應(yīng)力鋼束，接著張拉其余橫梁預(yù)應(yīng)力鋼束。② 鋼束張拉次序：按鋼束序號(hào)由小到大的順序進(jìn)行，同一序號(hào)的鋼束按由中間向兩側(cè)的順序張拉。（2）預(yù)應(yīng)力筋張拉程序：設(shè)計(jì)要求程序：0 → 10%σk → 103%σk （持荷5 分鐘錨固）。（3）安裝錨具與張拉設(shè)備① 安裝錨具應(yīng)注意工作錨環(huán)或錨板對(duì)中，夾片均勻打緊并外露一致；千斤頂上的工具錨孔位與構(gòu)件端部工作錨的孔位排列要一致，以防鋼絞線在千斤頂穿心孔內(nèi)打叉。② 安裝張拉設(shè)備時(shí)，對(duì)直線預(yù)應(yīng)力筋，應(yīng)使張拉力的作用線與孔道中心線重合，對(duì)曲線預(yù)應(yīng)力筋，應(yīng)使張拉力的作用線與孔道中心線未端的切線重合。（4）張拉過程① 油泵供油給千斤頂張拉油缸，按分級(jí)加載過程依次上升油壓，分級(jí)方式為10%（20%）、（100%），103%；每級(jí)加載均應(yīng)量測(cè)伸長(zhǎng)值，并隨時(shí)檢查伸長(zhǎng)值與計(jì)算值的偏差。② 張拉到規(guī)定油壓后，持荷復(fù)驗(yàn)伸長(zhǎng)值，合格后，實(shí)施錨固，兩端張拉同一束預(yù)應(yīng)力筋時(shí)，為減少預(yù)應(yīng)力損失，應(yīng)在一端錨固，再在加一端補(bǔ)足張拉力后錨固。（5）張拉伸長(zhǎng)校核張拉預(yù)應(yīng)力鋼絞線時(shí)，應(yīng)力應(yīng)變雙控制。＝1395Mpa。張拉伸長(zhǎng)值應(yīng)使用測(cè)量精度不大于177。1mm 的標(biāo)尺測(cè)量，測(cè)量方法為在初應(yīng)力下測(cè)量外露預(yù)應(yīng)力筋至固定參考點(diǎn)的位置，再測(cè)量控制應(yīng)力下外露預(yù)應(yīng)力筋至固定參考點(diǎn)位置，其差值減去遠(yuǎn)端工具錨回縮值，即為初應(yīng)力至終應(yīng)力下的伸長(zhǎng)值，再加上初應(yīng)力以下推算伸長(zhǎng)即為總伸長(zhǎng)。若兩端同時(shí)張拉同時(shí)量測(cè)，則只需把差值相加，即為初應(yīng)力至終應(yīng)力之間的伸長(zhǎng)值。如果實(shí)際伸長(zhǎng)值超出計(jì)算伸長(zhǎng)值的177。6%，則應(yīng)暫停張拉，在采取措施后，方可繼續(xù)張拉。伸長(zhǎng)值校核應(yīng)在張拉過程中同時(shí)校核。6）、孔道壓漿及封錨壓漿的工藝流程：安裝壓漿管→混合料攪拌成漿→壓漿→補(bǔ)壓及穩(wěn)壓→清洗配件。（1）準(zhǔn)備工作① 割線：張拉結(jié)束后，經(jīng)監(jiān)理工程師認(rèn)可后，方可割除工作鋼絞線，并應(yīng)及時(shí)壓漿，以不超過24 小時(shí)為宜，最遲不得超過3 天，以免預(yù)應(yīng)力筋發(fā)生銹蝕或松弛，進(jìn)行封錨處理。② 封錨做法：用濕潤(rùn)水泥團(tuán)封堵，為確保水泥團(tuán)不掉落及養(yǎng)護(hù)期間不開裂，在水泥封錨作出后，又用雙層塑料薄膜密封并綁扎固定在錨具上。封錨提前二天進(jìn)行，在壓漿之前進(jìn)行檢查，對(duì)有漏氣的情況，再行用玻璃膠處理，以確?？椎烂芊?。③ 漿體配比及指標(biāo)： 的硅酸鹽或普通硅酸鹽水泥，強(qiáng)度不小于設(shè)計(jì)值M40，漿體流動(dòng)度控制在22177。2S，其他指標(biāo)滿足規(guī)范要求。具體配比如下：水泥：水：高效減水劑 ＝ 1：：％。使為保證灌漿的連續(xù)性，根據(jù)和考慮儲(chǔ)備， 立方米后，才予以連續(xù)灌漿。（2）施工步驟壓漿順序應(yīng)先下后上，并應(yīng)集中將一處的孔道一次壓完，以免孔道漏漿堵塞鄰近孔道，如孔道不能一次壓完，應(yīng)將相鄰未壓漿的孔道用壓力水沖洗，使今后壓漿暢通無阻。檢查設(shè)備連接及電源、水管路、材料準(zhǔn)備到位情況，施工平臺(tái)等措施，檢查封錨及孔道密封工作，高壓水洗孔并用高壓風(fēng)將孔內(nèi)積水吹干。壓漿：壓漿端設(shè)在底端、出漿口及排氣口設(shè)在高端。對(duì)于圓管，從開始灌漿至出漿口冒漿歷時(shí)5～6 分鐘左右，各管道比較一致；對(duì)于扁管，灌漿歷時(shí)2～3 分鐘左右，各管道也比較一致?！?。以保證壓入孔道內(nèi)的水泥漿密實(shí)，并應(yīng)有一定的穩(wěn)定時(shí)間（30s），出漿口在流出濃漿后即用木塞塞住，然后關(guān)閉連接管和輸漿管嘴。球閥拆除清洗在半小時(shí)后至一個(gè)小時(shí)之間進(jìn)行。壓漿時(shí)， 立方體塊，標(biāo)準(zhǔn)養(yǎng)護(hù)28天，檢查其抗壓強(qiáng)度作為水泥漿質(zhì)量的評(píng)定依據(jù)。壓漿過程中及壓漿后48 小時(shí)內(nèi)，結(jié)構(gòu)砼溫度不得低于＋5℃，否則應(yīng)采取保溫措施。（3）封錨多余鋼絞線在離錨頭30cm 處用電動(dòng)型材切割機(jī)割除，并用冷水澆錨頭降溫，嚴(yán)禁用電弧切割。封端前，先將接縫處鑿毛并沖洗干凈，然后設(shè)置鋼筋網(wǎng)，澆筑封端砼。張拉槽口鋼筋焊接恢復(fù)原狀后，采用C50 細(xì)石砼填封。卸架當(dāng)梁體孔道中的水泥凈漿的強(qiáng)度設(shè)計(jì)規(guī)定值后方可卸落支架。連續(xù)箱梁支架的卸落采用先上后下的順序。施工時(shí)，應(yīng)從跨中向墩臺(tái)對(duì)稱完成拆架，同時(shí)注意箱梁橫斷面中軸線兩邊應(yīng)同時(shí)進(jìn)行，防止因單邊操作對(duì)箱梁的影響，而使橫斷面受力不均。落架過程中分片進(jìn)行，在落架過程中及時(shí)對(duì)箱梁標(biāo)高進(jìn)行觀測(cè)，迸行數(shù)據(jù)匯總，掌握支架情況。五、立交橋中鋼結(jié)構(gòu)施工技術(shù)方案材料管理與驗(yàn)收1）鋼材①所有鋼材應(yīng)附有材質(zhì)保證書，鋼材入庫(kù)前需辦理交驗(yàn)手續(xù)，質(zhì)檢人員核對(duì)牌號(hào)、爐批號(hào)是否與“質(zhì)保書”相符。②鋼材表面不允許有裂紋、結(jié)疤、折疊、嚴(yán)重麻點(diǎn)、 銹蝕、壓痕等，其深度不得大于鋼材厚度負(fù)公差之半。③鋼材堆放要妥善堆放，防止銹蝕。嚴(yán)防水浸，材料按工程分開堆放，不得同其他工程材料混放。④為方便區(qū)分材質(zhì)，在鋼材端部涂上色漆，以便直觀分辨。⑤如遇工藝性的材料代用（材質(zhì)、規(guī)格），需由材料工程師向主管技術(shù)部門提出代用材料，并附相應(yīng)資料。⑥所有的原材料的標(biāo)準(zhǔn)（外觀和內(nèi)部質(zhì)量）、檢驗(yàn)規(guī)范均按中國(guó)國(guó)家規(guī)范。2）焊接材料輔助材料①各類鋼材的焊接材料（焊絲、焊條、焊劑）均按照焊接工藝書規(guī)定。②所有焊接材料均應(yīng)附有材料保證書。③焊接材料應(yīng)按牌號(hào)和批號(hào)分別存放在具有室溫或干燥的儲(chǔ)藏室內(nèi)。焊條和焊劑在使用之前按規(guī)定進(jìn)行烘焙。焊絲要清除鐵銹和油污。④焊條車間使用時(shí)要使用保溫筒，嚴(yán)禁使用藥皮脫落、焊芯生銹、⑤過夜的焊條和受潮、結(jié)塊已熔燒過的焊劑。焊條、焊絲領(lǐng)用按規(guī)定手續(xù)，每天剩余的焊條要退庫(kù)。油漆材料根據(jù)設(shè)計(jì)圖紙要求配置。制造加工1）放樣和號(hào)料①放樣排版（放樣）前，操作人員必須十分熟悉施工圖紙和工藝要求。了解工藝要求留有加工余量的部分。排版圖標(biāo)明每個(gè)構(gòu)件的編號(hào)和規(guī)格、材質(zhì)、廠編號(hào)，以便使切割人員移植到實(shí)物上。②號(hào)料號(hào)料前，操作員要核對(duì)排版圖與鋼板的規(guī)格、爐批號(hào)是否一致，并注意排版圖、樣板、樣桿上的各種記號(hào)。號(hào)料前檢查材料外觀平直度，超過標(biāo)準(zhǔn)的材料不得切割。號(hào)料與樣板、劃線尺寸的允許偏差按下表：項(xiàng) 目允許偏差（mm ）零件外形尺寸177。1孔距177?；鶞?zhǔn)線（裝配式加工）177。對(duì)角線差加工樣板的角度177。在每一單件上用色筆寫出工程號(hào)、工作令號(hào)、構(gòu)件號(hào)和規(guī)格。2） 計(jì)量尺工程所使用的圈尺 （5米以上）、角尺、直尺均有合格計(jì)量部門經(jīng)過計(jì)量，并貼有標(biāo)志?？潭炔磺?，外殼損壞，碰電燒傷以及標(biāo)記脫落的尺不能使用。3）切割①火焰切割 無論采用全自動(dòng)或半自動(dòng)切割，切割人員在工作前，檢查鋼板規(guī)格、材質(zhì)、批號(hào)是否同排版相同，外觀是否符合標(biāo)準(zhǔn)。切割表面無特殊要求時(shí)，加工精度如下： 粗糙度 200S以下 切割面缺棱 ≤坡口面可采用火焰切割成形，對(duì)坡口加工的質(zhì)量應(yīng)按照焊接工藝規(guī)定驗(yàn)收。所有切割縫在切割前要去除油污、銹斑、氧化皮及水份。切割后的切割面去除毛刺、氧化皮，用砂輪打磨熔渣和少量缺棱。②零件切割線與號(hào)料線 的偏差，應(yīng)符合下列規(guī)定： 手工切割 177。 自動(dòng)、半自動(dòng)切割 177。 精密切割 177。 垂直度 e/t≤1/20斷面上不得有大于1mm的缺棱。4）組裝① 組裝前準(zhǔn)備在組裝前，組裝人員必須熟悉施工圖紙、組裝工藝以及技術(shù)文件的要求，并檢查組裝件的外觀、材質(zhì)、規(guī)格、數(shù)量，合格無誤后再施工。組裝焊接處的連接面及沿邊緣3050mm范圍內(nèi)的鐵銹毛刺、污垢、水份必須清除干凈。構(gòu)件的隱藏部位應(yīng)先進(jìn)行油漆。經(jīng)檢驗(yàn)合格后方能組合。所有零部件要找出基準(zhǔn)線，基準(zhǔn)線不清或沒有的根據(jù)圖紙重新劃出基準(zhǔn)線。②箱梁組裝根據(jù)電腦放樣的數(shù)據(jù)制作組裝箱梁胎架及扶梯胎架并進(jìn)行嚴(yán)格檢驗(yàn)。箱梁采用整體反造，即先放面板，后腹板，再底板。扶梯采用正造胎架制作。在胎架上安裝根據(jù)放樣制作的組裝件，使用活動(dòng)夾具夾緊，不得在母材上隨意焊夾具和臨時(shí)吊耳、鐵馬等。對(duì)于斷面有連接縫的組裝件，焊縫位置必須錯(cuò)開200mm以上。組裝的定位焊控制在50/300mm，即300mm距離內(nèi)點(diǎn)焊長(zhǎng)度50mm，焊縫不宜過高，且焊縫起端和收尾處平滑過渡。不準(zhǔn)在構(gòu)件上引電起弧 。應(yīng)使用臨時(shí)起弧板來起弧。組裝完畢用砂輪打磨焊接飛濺焊瘤，除去焊藥。組裝結(jié)構(gòu)的允許偏差，按下表：鋼結(jié)構(gòu)部件加工、組裝的允許偏差項(xiàng)次項(xiàng)目示意圖允許偏差備注1T型連接的間隙t≥15時(shí) e≤t＜15時(shí) e≤2搭接長(zhǎng)度偏差ΔL搭接間隙 ΔL=177。e≤23對(duì)接接頭底邊錯(cuò)位et≤15時(shí)e≤15＜t≤30時(shí)e≤t/10t＞30時(shí)e≤3t取薄板的厚度對(duì)接接頭間隙偏差e手工電弧焊 0＜e≤4埋弧自動(dòng)焊 0＜e≤1氣體保護(hù)焊 0＜e≤3對(duì)接接頭直線度偏差 ee≤14根部開口間隙偏差 (背部加墊板) Δa2≤Δa≤+2Δa≤177。25水平隔板電渣間隙偏差Δa1≤Δa≤+1Δa≤177。16隔板與梁翼緣錯(cuò)位差e當(dāng)t1≥t2時(shí)e≤t1/15且e≤3當(dāng)t1≥t2時(shí)e≤t1/6且e≤47焊接組裝構(gòu)件端部偏差ee≤28加勁板或隔板傾斜偏差ee≤177。19連接板加勁間距或位置偏差 ee≤177。110根部高度公差 a手工電弧焊 半自動(dòng)氣體保護(hù)；半自動(dòng)無氣體保護(hù)電弧焊有襯板 2≤Δa≤1無襯板 2≤Δa≤2埋弧焊 2≤Δa≤111增加角度 a176?！堞5176。≤Δa176。≤Δa焊接1）焊工。從事焊接的人員必須持有相關(guān)單位焊接證書，且在有效期內(nèi)。2） 焊接技術(shù)問題，應(yīng)在焊接責(zé)任工程師的指導(dǎo)下進(jìn)行。3）定位焊定位焊盡量避免在邊角、,因此不允許存在裂縫等缺陷.定位焊的材料型號(hào)應(yīng)與焊接材質(zhì)相匹配,焊縫厚度不宜大于設(shè)計(jì)的2/3,且不大于8mm.定位焊的長(zhǎng)度和間距定位焊縫長(zhǎng)度(mm)間距(mm)板厚 t (mm)手工電弧焊、半自動(dòng)焊、自保護(hù)半自動(dòng)焊埋弧自動(dòng)焊300~500＜t＜25t≥25≥40≥50≥50≥704）引出板設(shè)置板材對(duì)接焊的引、熄弧處要設(shè)置與母材相同材料的引出板,：手工電弧焊、氣體保護(hù)焊25~50mm半自動(dòng)焊40~60mm引出板的去除,應(yīng)采用氣割的方法,嚴(yán)禁用錘擊去除.5）焊接環(huán)境氣溫低于0℃以下,要將焊縫二邊100mm處的母材部分預(yù)熱至80℃以上,方能施焊.CO2半自動(dòng)氣體保護(hù)焊,環(huán)境風(fēng)速大于2米/秒,不得進(jìn)行焊接.6）一般焊縫要求對(duì)接焊縫,要求熔透的對(duì)接焊縫,一面焊畢,并能確保熔深的情況下,可以不清根.不同厚度的工件對(duì)接,厚度一側(cè)應(yīng)加工成平緩過渡坡口,當(dāng)板厚差超過4mm,厚度一側(cè)按1::5的斜度.對(duì)接板增強(qiáng)量除特別指定外, mm,并和順的過渡到母材, mm.對(duì)要求熔透的T形接頭,如圖紙無作規(guī)定,焊接的焊角增強(qiáng)焊縫為母材厚度的1/4以上,且小于10mm.,如有凸面,C值不得超過該焊縫表面寬度的7%+.焊縫的端部、 (堆焊)第二道和前一道的起弧要錯(cuò)開30 mm.7）焊縫返修對(duì)外觀測(cè)量不合格的焊縫,應(yīng)進(jìn)行補(bǔ)焊或打磨.焊縫出現(xiàn)裂縫時(shí),焊工不得自行處理,應(yīng)及時(shí)報(bào)告專檢人員,專檢人員提出報(bào)告, 由焊接人員提出修補(bǔ)書面措施.對(duì)焊縫的密集氣孔、夾渣、未熔透等不良現(xiàn)象,用碳刨或砂輪除盡缺陷,兩邊至少各50 mm的焊縫,一同修補(bǔ).同一部位的焊縫修補(bǔ),必須由焊接工程師核準(zhǔn)后,按返修工藝進(jìn)行.8）焊接檢驗(yàn)①焊接的檢驗(yàn)包括:過程中檢驗(yàn)和最終驗(yàn)收,所以,焊接檢驗(yàn)貫穿焊接全過程,焊前焊后的工序,參照下表:焊前檢驗(yàn)的階段和內(nèi)容檢驗(yàn)階段檢驗(yàn)內(nèi)容焊接施工前接頭的組裝、坡口的加工、焊接區(qū)域的清理、定位焊質(zhì)量、引出板的安裝、襯板貼緊情況.焊接施工中預(yù)熱溫度、焊接材料烘焙、焊接材料牌號(hào)、規(guī)格、焊接位置、焊接順序、焊接電流、電壓、焊接速度、層間溫度、施焊期間容渣間的清理、反面清根情況焊接完畢外觀檢查焊接縫表