【正文】 主要原因：①焊接時選用過大的焊接電源。②焊接中焊條把持角度不當。③焊接操作的速度不當。④焊接電弧過長⑤焊接選用焊條直徑不當。2）糾正預防措施：①選用工藝規(guī)定的合適電流，避免電流過大。②焊條角度適當③焊條擺動時在坡口邊緣運條稍慢些，停留時間稍長些。④操作時電弧不要拉得過長。⑤選擇適當直徑的焊條。3）返工對策：咬邊深度超過允許偏差的應進行補焊。（2）未熔合。未熔合指填充金屬與母材之間，或填充金屬相互之間的熔合狀態(tài)不良（或沒有熔合在一起）1） 產(chǎn)生的主要原因：①焊接電流過小。②焊接速度過快。③坡口形狀不當。④金屬表面有銹雜物沒清除干凈。⑤焊條直徑選用不當。⑥焊接運條角度不當。⑦焊接區(qū)域熱量不夠。2） 糾正預防措施：①焊接電流選用稍大，放慢焊接速度，使熱量增加到是以熔化母材或前一層焊縫金屬。②焊條角度及運條速度適當，要照顧到母材兩側(cè)溫度及熔化情況。③坡口加工應保持適當?shù)慕嵌?。④選擇適當?shù)暮笚l直徑以及熔入能力好的焊條。⑤對由熔渣、銹雜物等引起的未溶合，可用防止夾渣方法處理。1. 焊條有偏心時應調(diào)整角度使電弧處于正確方向。3）返工對策：以碳弧氣刨、風鑿、打磨等方式將缺陷全部清除后再進行補焊工作。（3）焊瘤。焊瘤指焊接過程，熔化金屬流淌到焊縫之外未熔化的母材上所形成的金屬瘤。1）產(chǎn)生的主要原因：①熔池溫度過高，液體金屬凝固較慢，在重力作用下下墜而成。②焊接電流過小。③焊條的角度不適當。④焊接中運條速度方法不當。2）糾正預防措施：① 選用合適的規(guī)范，間隙不宜過大。② 嚴格控制熔池溫度，防止過高。③ 焊接中注意運條角度與速度。3）返工對策：用手提砂輪機打磨。（4）焊縫過高。焊縫過高是由于焊接不當使焊道上突出母材表面高度過高而產(chǎn)生1） 產(chǎn)生的主要原因：① 焊接電流過大。② 焊接速度太慢。2） 糾正預防措施：① 在工藝規(guī)范內(nèi)盡量提高焊接電流。② 焊接速度選用加快。3） 返工對策：用手提砂輪機打磨（5）未焊滿（或弧坑）。未焊滿是由于填充金屬不足，在焊縫表面形成連續(xù)或斷續(xù)的溝槽。弧坑亦屬于同一類型。1）產(chǎn)生的主要原因：① 焊接層次未控制好。② 焊接運條速度過快。③ 焊條收弧未填滿弧坑。2）糾正預防措施：① 注意焊接層次的控制。② 選用適當?shù)倪\條方法和速度。③ 焊條收尾時稍多停留一會，或用斷續(xù)滅弧來填滿。3）返工對策：采用補焊進行返工。（6）焊腳高度不符。焊腳高度不符主要是焊接中其焊腳高度未適當控制產(chǎn)生過高或欠缺。1） 產(chǎn)生的主要原因：① 焊接時焊條直徑選用不當。② 焊接時焊接層次沒控制好。③ 焊接速度不當。2） 糾正和預防措施：① 注意控制焊接層次。② 選用適當直徑的焊條施焊。③ 焊接時注意運條的速度。3）返工對策：① 焊腳過高，通常不予返工，若焊腳過高量過大，則用手提砂輪機打磨。② 焊腳過小，則按圖紙所規(guī)定的焊腳高度進行補焊。（7）氣孔。氣孔是熔池中氣體來不及逸出而停留在焊縫中的孔眼。1）產(chǎn)生的主要原因：①電弧焊接中所產(chǎn)生的氣體里含有過量的氫氣及一氧化碳所造成。②母材鋼種中含硫量過多。③焊條的性質(zhì)和烘焙溫度不足。④ 焊接部位冷卻速度過快。⑤ 焊接區(qū)域有油污、油漆、鐵銹鍍鋅層等造成。⑥ 空氣中潮氣太大。2）糾正和預防措施：①選用適當?shù)氖止る娀『负笚l。②選用烘焙適當?shù)牡蜌湫秃笚l。③對母材預熱等方式延遲冷卻速度。④清理焊接區(qū)的銹雜物，鍍鋅件應選用特殊焊條。⑤去除母材焊接區(qū)域的潮氣結(jié)露。3）返工對策：① 表面較淺的凹陷可直接焊接修補。② 其他應用碳弧氣刨、氣鑿或手提砂輪機打磨，去除氣孔后再進行修補。（8）未焊透。未焊透是指電弧未將母材熔化或未填滿熔化金屬所引起，其分根部未焊透、層間未焊透，未焊透有時和未熔合很難區(qū)分。1）產(chǎn)生的主要原因：①采用的焊接電流過小。②焊接速度較快。③焊接根部未處理得當。④坡口加工角度過小。⑤裝配間隙過小。⑥鈍邊過大。2）糾正和預防措施：①焊接中應采用適當?shù)暮附与娏鳎哟笠稽c）。②焊接速度不宜過快。③注意焊根處理的徹底性。④控制焊接坡口加工角度的質(zhì)量。⑤注意裝配間隙尺寸，并選用合適的焊條。⑥坡口鈍邊的量不應過大。3）返工對策：其返工對策同未熔合返工對策。（9）夾渣。夾渣是在焊接填充金屬中或母材的熔合部中殘留的熔渣、金屬氧化物等。1）產(chǎn)生的主要原因：①多層焊時，前道焊渣被后道焊接所包留。②焊接操作不當。③焊接電流太小。④使用不合適直徑的焊條。⑤運條角度不對。⑥焊接速度不當。⑦ 母材冷卻速度過快使焊渣缺乏流動性。2）糾正和預防措施：①前一道焊渣應清除干凈。②焊接時應分清熔渣和鐵水，注意防止不清。③適當加大焊接電流。④選擇適當直徑的焊條焊接。⑤注意焊接時運條角度。⑥適當放慢焊接速度。⑦對焊接部位預熱。3）返工對策：其方法同“未熔合”的情況。（10）裂紋。裂紋是焊接接頭中最危險的缺陷，也是各種材料焊接中經(jīng)常遇到的問題。裂紋依發(fā)生的時間不同而分為熱裂紋與冷裂紋兩種。它是在焊接應力及其他致脆因素共同作用下，焊接接頭中局部地區(qū)的金屬原子結(jié)合力遭到破壞形成的新界面而產(chǎn)生的縫隙。其表現(xiàn)為縱向裂紋、橫向裂紋、放射狀裂紋、弧坑裂紋、間斷裂紋群、技狀裂紋。1）產(chǎn)生熱裂紋的主要原因：①焊條質(zhì)量不合格造成（含錳不足、含碳、硫偏高易產(chǎn)生熱裂紋）。②焊縫中偶然摻入超過一定數(shù)量的銅所造成。③在大剛度的焊接部位焊接、收弧過快，產(chǎn)生弧坑引起。2）糾正和預防措施：①應使用合格廠家生產(chǎn)的合格焊條施焊。②應找到銅的來源，設(shè)法排除。③ 改善收弧操作技術(shù)，將弧坑填平后收弧。1）產(chǎn)生熱裂紋的主要原因：①焊縫金屬中含氫量過多。②母材含碳量過高、冷卻速度快引起的焊接區(qū)域硬化現(xiàn)象。③母材板厚過大以及焊接區(qū)剛度大，或作業(yè)順序不當產(chǎn)生大的內(nèi)應力。2）糾正和預防措施：①使用低氫型焊條。②焊條應烘焙干燥，焊接區(qū)域清除油、雜物。③采取正確的焊接順序。④采取預熱、保溫焊后處理等方式消除應力和去氫。3）返工對策：裂紋的存在有可能延伸，因此必須將有裂紋的地方全長予以鏟除并在兩端各延長50mm也同時鏟除。在修補前應確定裂紋產(chǎn)生原因，并制定返工焊接工藝，提出預防措施后才進行修補。（11）燒穿。燒穿是指焊接過程中，熔化金屬自坡口背面而流出，形成穿孔的缺陷。1）產(chǎn)生的主要原因：①焊接電流過大，熱量太集中。②選用焊條直徑過大。③拼裝間隙太大。2）糾正和預防措施：①適當減小焊接電流，注意運條速度和方式。②根據(jù)板厚選用焊條的直徑。③注意裝配間隙的質(zhì)量問題。3）返工對策：用手提砂輪機或碳弧氣刨清除焊接區(qū)燒穿殘留與缺陷后，再進行補焊。（12）其他缺陷。其他缺陷主要是電弧擦傷，飛濺、表面撕裂、磨痕、鑿痕、打磨過量等。1）產(chǎn)生的主要原因：①在焊縫坡口外部引弧產(chǎn)生于母材金屬表面上的局部損傷。②不按操作規(guī)程及時清除焊接過程中熔化的金屬顆粒和熔渣向母材飛散而粘附于母材焊縫區(qū)的顆粒、熔渣。③不按操作規(guī)程拆除臨時焊接的附件時產(chǎn)生母材金屬表面的員傷。④不按操作規(guī)程打磨引起的局部表面損傷。⑤不按操作規(guī)程使用扁鏟或其他工具鏟鑿金屬而產(chǎn)生局部損壞。⑥由于打磨引起構(gòu)件或焊縫的不允許的減薄。2）糾正和預防措施：①加強焊接操作規(guī)程的教育和檢查考核。②焊接時選用烘干的焊條、注意電流極性、電流大小和電焊條型號。③嚴格按操作規(guī)程進行焊接和焊后處理工作。3）返工對策：電弧擦傷應打磨干凈，弧深處應補焊后磨平。及時清理飛濺。打磨表面撕裂后，如低于母材，應補焊后磨平。超過允許偏差的表面損傷應補焊打磨修正。損壞處應打磨，打磨后超過允許偏差的，應補焊打磨。打磨過量，應補焊打磨。(2)常見的涂裝缺陷及糾正預防措施常見的涂裝缺陷及糾正預防措施如表51所示涂裝施工質(zhì)量通病及糾正預防措施主要原因病態(tài)涂料質(zhì)量和表面處理施工工藝和氣候環(huán)境糾正和預防措施涂料性能固化劑粘度表面除銹表面粗糙度涂層厚度干燥程度涂料配套施工方法氣候環(huán)境涂裝施工過程中質(zhì)量通病脫皮+++徹底除銹，基體干燥，掌握施工溫濕度，涂料配套使用，充分干燥固化刷痕++調(diào)整涂料粘度，改進施工方法，注意控制層間干燥時間起毛++施工不宜反復涂刷，涂層控制厚度，氣溫控制不能過高流掛++++控制稀釋量，減薄涂層厚度，控制涂裝間隔時間色差++充分攪拌均勻，固化劑正確配比，采用同一批號涂料針孔+++控制施工環(huán)境氣候條件，調(diào)整涂裝間隔時間，涂層配套使用滲色+++調(diào)整涂裝間隔時間，涂層厚度加厚，減少稀釋劑用量拉絲++++++調(diào)整稀釋劑用量和固化劑配比，改進施工方法，注意氣溫影響咬底++采用中間涂料過渡或調(diào)整面層涂料品種發(fā)白++控制涂層實干時間，掌握施工環(huán)境條件，避免下雨和濕度過大施工起泡++++提高除銹質(zhì)量，涂層配套，調(diào)整粘度，施工氣溫不宜過高起銹+++提高除銹質(zhì)量，涂層配套，粗糙度過大應增加涂層厚度，涂層厚度在規(guī)定時間內(nèi)完成注：“+”表示為主要原因，“”表示為一般原因。第十一章 安全生產(chǎn)管理安全生產(chǎn)管理是項目管理的重要組成部分，是保證生產(chǎn)順利進行、防止傷亡事故發(fā)生的關(guān)鍵。因此需采取各種以策，做到既管人又要管生產(chǎn)現(xiàn)場的物和環(huán)境。（1） 嚴格執(zhí)行有關(guān)安全生產(chǎn)管理方面的各項規(guī)格和條例。（2） 研究采取各種安全技術(shù)措施，改善勞動條件，消除生產(chǎn)中的不安全因素。（3） 掌握生產(chǎn)施工中的安全情況，及進采取措施加以整忙亂，達到預防為主的目的。（4） 認真分析事故隱患及事故原因，制訂預防發(fā)生事故的措施，防止重復事故的發(fā)生。為防止人、物墜落，避免、減輕墜落及物擊傷害，本工程采用密目式安全網(wǎng)，并根據(jù)國家標準GB5725—85特制定安全網(wǎng)搭設(shè)施工組織設(shè)計：（一）安全網(wǎng)的標準及技術(shù)要求： 每10cm*10cm=100cm2的面積上有2000個以上網(wǎng)目； 按GB5726—85做耐貫穿試驗不穿透。（二）安全網(wǎng)的安裝： 安裝前必須對網(wǎng)及支撐（架）進行詳細檢查，確認無誤方可安裝； 安裝時在每個系結(jié)點上，邊繩應與支撐物（架）靠緊，并用一根獨立的系繩連接，系結(jié)點沿網(wǎng)邊均勻分布，其距離不得大于75cm，系結(jié)應符合打結(jié)方便、連接牢固而又容易解開、受力后不會散脫的原則。多張網(wǎng)連接使用時，相鄰部分應靠緊或重疊，用繩縫接，連接繩材料與網(wǎng)相同。 安裝平面與水平面垂直。 網(wǎng)平面與支撐作業(yè)人員的面這邊緣處的最大間隙不得超過10cm。（三）安全網(wǎng)檢查、維修和保養(yǎng) 對使用中的網(wǎng)必須每星期至少進行一次定期檢查，當受到較大沖擊后更換或及時修理。 修理網(wǎng)所用材料，編結(jié)方法與原網(wǎng)相同。 保持工作表面清潔，當受到化學物品污染或網(wǎng)繩嵌入粗砂粒及其他引起磨損的異物時，應沖洗并干燥。第一節(jié)、安全施工措施（1）在吊裝時，必須保證吊機和吊裝裝置具足夠的安全度（見吊車各位置表）。（2）有高空作業(yè)的地方，都必須布安全網(wǎng)。（3）所有鋼構(gòu)件放置在現(xiàn)場的位置必須牢固，發(fā)現(xiàn)有不牢固的可以臨時放倒。（4）裝鋼柱時，施工人員不得攀爬鋼柱，有時吊具不能取下時，必須采用竹干或鋼筋拉下吊具或吊繩。（5） 吊裝鋼梁或吊車梁、支撐系統(tǒng)時，施工人員必須佩戴安全帽、安全帶。（6）高空作業(yè)嚴禁向下拋擲物體，工具、焊條頭。吊裝嚴格控制起得半徑，嚴禁超載。（7）吊裝區(qū)域嚴禁非操作人員入內(nèi)，并需拉好警戒線，委派專職安全員監(jiān)護。（8）必須在鋼架就位正確并形成穩(wěn)定體系后才準卸載。（9）每天吊裝作業(yè)前必須由專人檢查工、夾、索具、電氣設(shè)備，確保安全可靠后方可作業(yè)。（10）用電必須有電工專人負責；配電箱必須有可靠的接地裝置。吊機路基應有專人檢查、專人保養(yǎng)。構(gòu)件卸車按指定位置堆放，不得任意亂放，各種工具、小型設(shè)備做好保養(yǎng)工作，堆放整齊。長期不用做好進庫整理。第二節(jié)、安全施工體系安全施工目標：杜絕一切傷亡事故和火災事故。安全施工組織體系公司總經(jīng)理安全科各班組兼職安全員項目部安全員質(zhì)量安全工程師項目經(jīng)理工程安全總監(jiān) 安全技術(shù)措施（1）在施工前必須對班組進行安全技術(shù)交底，其交底內(nèi)容針對性要強，并做好記錄，并明確安全責任制。（2）加強施工或安全信息反饋，不斷消除施工工程過程事的事故隱患，使安全信息反饋迅速，這是預防和控制事故發(fā)生的重要方面。（3）加強雨季施工的防護措施，及時掌握氣象資料，以便提前作好工作安排和采取預防措施，防止雨天對施工造成惡劣影響。（4）大風、大雨不得從事露天高空作業(yè)，施工人員應注意防滑、防雨、防水及用電防護，并做好相應的防護措施。（5）不允許雨天進行焊接作業(yè)，如必須，需設(shè)置可靠的擋雨、防風蓬、防護后方可。（6）加強大風的防護措施，大風來臨前，現(xiàn)場零散物品應集中，