【導(dǎo)讀】成員為主體，施工人員進(jìn)場時間將根據(jù)工程進(jìn)度合理安排。全合同段預(yù)計(jì)將投入施工人。橋梁施工又分為東引橋400人，主橋400人，西引橋200人。工程特點(diǎn)、施工總體計(jì)劃和注意事項(xiàng)。明確工期目標(biāo)、質(zhì)量目標(biāo)、強(qiáng)化工期、質(zhì)量意識。和安全環(huán)保意識。強(qiáng)調(diào)本合同段高起點(diǎn)、高標(biāo)準(zhǔn)建設(shè)的具體要求。做好前期技術(shù)準(zhǔn)備工。作及設(shè)備調(diào)遣準(zhǔn)備工作。⑵項(xiàng)目部領(lǐng)導(dǎo)班子、技術(shù)骨干、測量、試驗(yàn)人員、乘飛機(jī)或汽車抵達(dá)施工目的地，生產(chǎn)人員和部分技術(shù)人員隨后抵達(dá)。主要人員快速進(jìn)場后，首先進(jìn)行駐地建設(shè)、實(shí)施性。附近村民的關(guān)系，完成施工現(xiàn)場“四通一平”工作，進(jìn)而全面展開本工程的施工生產(chǎn)。員進(jìn)場后即可滿負(fù)荷工作。和高昂的士氣，按期、優(yōu)質(zhì)地完成各項(xiàng)施工任務(wù)。設(shè)備動員周期為7天。為確保工程施工快速、順利進(jìn)展，根據(jù)施工需要，及時、合。大、中型設(shè)備從各物資設(shè)備

　　

【正文】 護(hù)筒制作 鋼護(hù)筒均用 Q235A 鋼板卷制而成， 根據(jù)樁徑不同， 鋼護(hù)筒外徑 分別為 φ 2300mm、 φ2500 mm、 φ 2800 mm，壁厚 均為 20mm，在工廠加工制作，根據(jù)護(hù)筒的直徑下料采用卷板機(jī)卷制。護(hù)筒豎向?qū)雍缚p采用單面坡口全熔透焊接，節(jié)段間環(huán)向?qū)雍缚p采用單面坡口全熔透連續(xù)焊接，在環(huán)向?qū)雍缚p的外側(cè)加設(shè)加勁板，確保每條焊縫的焊接質(zhì)量。為增強(qiáng)鋼護(hù)筒的強(qiáng)度及剛度，確保其在插打施沉?xí)r不變形或破壞，采用 16mm 厚鋼板加焊兩道樁靴：第一道高 50cm，第二道高 30cm。同時在護(hù)筒每道對接焊縫處采用厚鋼板加焊 4 塊的加勁板。 對接完成的護(hù)筒節(jié)段，為加強(qiáng)其剛度，確保其在運(yùn)輸和起吊過程中不變形，在護(hù)筒的 內(nèi)部兩端及中間按照 的間距采用型鋼或小鋼管設(shè)置“米”字內(nèi)撐。 工廠加工完成的護(hù)筒節(jié)段，經(jīng)檢驗(yàn)合格后運(yùn)至施工現(xiàn)場待起吊安裝。 ③ 鋼平臺施工 A． 施打鋼管樁 及平臺成型 ：采用打樁船沉入鋼管樁。將打樁船用錨鎖定 在 需要沉入鋼管樁位置，將鋼樁插放于定位架上安裝位置，此時岸上通過觀測儀器精確定位鋼樁的平面位置及垂直度。鋼樁定位調(diào)整完成后，緩慢下放鋼樁直至接觸海床底面，然后通過打樁船擊打鋼管樁使之 達(dá)到設(shè)計(jì)標(biāo)高 為止。同排兩根鋼管樁施打完畢 ,立即用φ 325179。 I40a 和 [22a 等型鋼將同排的兩根鋼管樁頂端和頂端以下 的位置連接 ,連接處需加強(qiáng)剛度。在鋼平臺四角錨固鋼絲繩 ,施加一定的初應(yīng)力 ,穩(wěn)固平臺。 B． 鋼護(hù)筒施打：上述 鋼平臺搭設(shè)完成后，在待插打鋼護(hù)筒的樁孔位的平臺上設(shè)置護(hù)筒定位導(dǎo)向框，并與鋼平臺臨時固接，利用定位導(dǎo)向框及平臺桁架定位導(dǎo)向鋼護(hù)筒。 鋼護(hù)筒節(jié)段船運(yùn)輸施工現(xiàn)場后，由 100T 浮吊船起吊放入待安裝孔位內(nèi)。在護(hù)筒距下端 4～ 5m 的高度位置四個方向布置下拉鋼繩，通過卷揚(yáng)機(jī)收放鋼繩來調(diào)整護(hù)筒下放時的垂直度，同時起到穩(wěn)定鋼護(hù)筒的作用。護(hù)筒在接近海床面時隨時通過下拉鋼繩調(diào)整其垂直度，確保其平面位置及垂直度在設(shè)計(jì)、施工的 規(guī)范范圍內(nèi)。 護(hù)筒下放過程 中由經(jīng)緯儀全過程觀測直至將其插打到 設(shè)計(jì)標(biāo)高。下放完成后，用全站儀復(fù)測校核其平面位置及其垂直度 。鋼護(hù)筒安裝完畢后 ,應(yīng)及時和鋼平臺連成整體。在插打完成的護(hù)筒頂口用鋼板或木板遮蓋防止鐵件等掉入護(hù)筒內(nèi)。 C． 平臺的整體連接加固：在鋼管樁與鋼護(hù)筒施打完畢后 ,必須對鋼平臺進(jìn)行加固 ,為增大作業(yè)空間 ,采用懸臂斜撐的方式擴(kuò)大鋼平臺 ,以利于后續(xù)施工。將臨時連接頂面型鋼往鋼管樁形成矩形外懸臂 3m,在距離懸臂端邊緣 處設(shè)置斜撐 ,斜撐采用 φ 273179。 7 鋼管 ,鋼管下口支撐在就近的鋼護(hù)筒上 ,使整個平臺形成空間 桁架結(jié)構(gòu) ,構(gòu)件連接處需使用三角板等加強(qiáng)構(gòu)件加強(qiáng)處理 ， 最終使整個平臺共同承擔(dān)荷載作用。 ⑵ 基樁成孔 ① 施工準(zhǔn)備 A． 鉆機(jī)選擇： 采用 ZSD300a 型 鉆機(jī) 成孔作業(yè)主要包括鉆機(jī)定位、鉆進(jìn)、清孔、驗(yàn)孔過程， 根據(jù)樁徑、樁長、數(shù)量和工期要求以及地質(zhì)情況，決定采用鉆機(jī)的數(shù)量 為 18 臺 。 B． 泥漿制作： 鉆孔中按地層地質(zhì)情況對應(yīng)泥漿性能指標(biāo)配制泥漿，隨鉆孔深度的增加及地層變化（通過鉆渣判定），要及時補(bǔ)充泥漿或調(diào)整泥漿。鉆進(jìn)過程中嚴(yán)格保證泥漿的濃度符合要求和孔內(nèi)水頭高度，防止塌孔。泥漿比重控制根據(jù)不同地質(zhì)情況予以調(diào)整。鉆孔 泥漿的各項(xiàng)技術(shù)指標(biāo)見下表： 護(hù)壁泥漿技術(shù)指標(biāo)表 項(xiàng)目 相對密度t/m3 含砂率 % 酸堿度(PH) 粘度 (s) 膠體率 (%) 失水率(ml/30min) 泥皮厚(mm/30min) 靜切力 （ Pa） 指標(biāo) ≤ 4 8～ 10 19～25 ≥ 95 ≤ 20 ≤ 3 1～ C． 泥漿的排放處理： 泥漿系統(tǒng)包括拌漿池、沉淀池、循環(huán)池及泥漿管道等 均設(shè)置在泥漿船上 。在鉆孔樁施工時，泥漿通過管道引至泥漿池循環(huán)使用，不直接排入海中造成環(huán)境污染，泥漿及沉碴最后應(yīng)運(yùn)至監(jiān)理工程師指定地點(diǎn)堆棄，鉆孔施工作業(yè)嚴(yán)格按環(huán) 保要求進(jìn)行。 ② 鉆進(jìn)成孔 A． 鉆進(jìn)前，檢查復(fù)核鉆機(jī)的平面位置及平整度，確定無誤 后 方可開機(jī)施鉆。 B． 鉆孔時，采用氣舉反循環(huán)鉆進(jìn)，膨潤土泥漿護(hù)壁，吸出的鉆渣經(jīng)過濾后存于渣池內(nèi)，有一定數(shù)量時清理渣池，再由船轉(zhuǎn)運(yùn)至指定地點(diǎn)傾倒或掩埋。鉆孔過程隨時觀測孔內(nèi)水位，在鋼護(hù)筒上安裝調(diào)節(jié)水管 ,隨時根據(jù)潮水水位調(diào)節(jié)孔內(nèi)水頭高度 ,保證孔內(nèi)水位始終高于鋼護(hù)筒外水位 ～ 之間。在鉆孔過程中認(rèn)真填寫鉆孔記錄，并與地質(zhì)鉆探資料對照，如有出入及時提出，會同監(jiān)理工程師和設(shè)計(jì)代表共同處理；嚴(yán)禁掉入鐵件等異物入孔內(nèi)。 C． 鉆進(jìn)過 程中隨時觀測平臺的振動，用平臺安裝完畢后設(shè)置的點(diǎn)作參照，要求在最大振動時，鉆孔實(shí)際中心較設(shè)計(jì)圖的中心之間的偏位不得大于 5cm，平臺下沉不得超 過 5mm，如超過此限制及時加固。 ③ 清孔 采用空氣吸泥法 清孔 ，利用灌水下砼導(dǎo)管作吸泥管，用空壓機(jī)通過高壓風(fēng)管向孔內(nèi)送氣，開始清孔時應(yīng)先向孔內(nèi)供水，然后送風(fēng)清孔，停止清孔時，應(yīng)先關(guān)氣后斷水，以防止水頭損失而造成坍孔。清孔 后要求 孔內(nèi)沉淀土厚度不大于 5cm。 ④ 鋼筋籠制作安裝 A．鋼筋籠制作： 鋼筋籠按規(guī)定長度分節(jié)制作，節(jié)段間主筋采用直螺紋連接套筒連接，在同一截面內(nèi)接頭數(shù)不得大 于鋼筋根數(shù)的 50％，接頭錯開距離應(yīng)＞ 35d（ d 為主筋的直徑）。 鋼筋籠制作在加工場進(jìn)行，設(shè)置一胎座，制作時首先從底節(jié)開始，將下料加工完成一端已連接上直螺紋套筒的主筋通過環(huán)形加強(qiáng)箍定位在胎座上，然后綁扎箍筋，在鋼筋籠內(nèi)側(cè)緣周邊按照正方形方式均勻布置檢測管 4 根，并用“ U”型鋼筋將其固定于鋼筋籠上，每隔 3m 設(shè)一道加強(qiáng)箍筋并加焊“米”字撐，以保證其在運(yùn)輸及安裝過程中不變形。首節(jié)鋼筋籠制作后，將次節(jié)的主筋設(shè)有直螺紋套筒的一端插入首節(jié)上端連接套筒內(nèi)，并通過環(huán)型加強(qiáng)箍筋定位在胎座上，按首節(jié)制作程序完成次節(jié)鋼筋籠的制作，然后 將首節(jié)吊離胎座，次節(jié)胎座上另一端對接制作第三節(jié)鋼筋籠，這樣逐次完成以上各節(jié)的制作，完成的鋼筋籠節(jié)段應(yīng)依次作好標(biāo)記，以便下放對接時順利進(jìn)行。 B． 安裝鋼筋籠：采用浮吊將鋼筋籠吊運(yùn)豎直，拆去下端吊繩，將第一節(jié)（底節(jié)）吊到需要安裝的孔內(nèi)下放，適時割去籠內(nèi)“米”字撐，當(dāng)放至上端接頭距平臺頂約 ～ 時，停止下放，將其臨時固定于平臺上并卸去吊鉤。依次吊起相應(yīng)上一節(jié)鋼筋籠，與臨時固定于平臺上的鋼筋籠對接 ， 完成主筋對接及檢測管接頭后，如此循環(huán)直至鋼筋籠全部對接完成下放到位。鋼筋籠骨架頂口焊接鋼筋與平臺或鋼護(hù)筒相連 ，防止基樁 砼澆筑過程中鋼筋籠上浮。 樁基鋼筋籠安裝示意圖 ⑤ 砼澆筑 A． 選用水上拌和 船 ，并另外配備 2艘 400t 機(jī)動運(yùn)輸船 ,準(zhǔn)備施工用砂石材料 ,還有一艘 300t 的水船 ,儲備 180m3施工用水 ,混凝土生產(chǎn)能力 80 m3/h，樁基砼在拌和船上拌制，拌和船直接安置施工墩位處，拌和船在上、下游拋錨定位，順橋向與樁基平臺錨固，混凝土由輸送泵通過拌和船上 20 米高的變幅式扒桿輸送到漏斗，再流經(jīng)導(dǎo)管入孔內(nèi)。 B． 水下砼按常規(guī)導(dǎo)管法灌注，導(dǎo)管為無縫鋼管，導(dǎo)管接頭采用螺紋加密封圈連接。灌注砼前，再次檢查孔底情況，并利用在導(dǎo) 管內(nèi)插風(fēng)管用空壓機(jī)吸泥，導(dǎo)管外用高壓風(fēng)膠管送風(fēng)進(jìn)行第二次氣舉清孔。 C． 在平臺上布置漏斗，保證漏斗容量至少 10m3，以滿足砼澆筑導(dǎo)管開球時的埋深要求。下導(dǎo)管時應(yīng)注意導(dǎo)管下端離樁底 30cm～ 40cm 左右距離，做到砼澆筑量既不堵管又能滿足埋深。隨著砼澆注的進(jìn)行，應(yīng)徐徐提升導(dǎo)管，注意導(dǎo)管不能提空，也不能埋深過大，埋置深度一般控制在 2～ 6m 之間。 D． 采取拔球法澆注水下砼。砼在拌和站拌制，用輸送泵輸送砼入集料斗，流經(jīng)漏斗經(jīng)導(dǎo)管入孔，確保砼澆筑過程連續(xù)進(jìn)行。砼坍落度控制在 18～ 22cm 之間，并摻適量（由試驗(yàn)確定）的緩 凝劑和耐腐蝕劑，其緩凝時間必須達(dá) 8h 以上，保證基樁砼澆筑完畢后才凝固。砼灌注面應(yīng)高出設(shè)計(jì)樁頂 ～ ，待強(qiáng)度達(dá)到 80％后用人工配合風(fēng)鎬鑿除樁頭。 ⑥ 基樁質(zhì)量檢測 基樁砼達(dá)到設(shè)計(jì)強(qiáng)度后，采用超聲波和小應(yīng)變相結(jié)合的檢測方法，然后配合一定比 例的鉆芯取樣和大應(yīng)變檢測。檢測完畢合格后灌注 檢 測管內(nèi)水泥漿或鉆芯孔內(nèi)水泥漿。 承臺施工 ⑴ 鋼套箱施工 A. 鋼套箱加工及運(yùn)輸 鋼套箱 在 加工場 加工制作，沿徑向進(jìn)行分塊。于駁船上按立式或臥式裝船運(yùn)輸?shù)蕉瘴滑F(xiàn)場。 鋼套箱 的平面布置： 鋼套箱 為正四邊形圓角雙壁全鋼結(jié) 構(gòu)。 引橋承臺結(jié)構(gòu)尺寸分為179。 （ 18 座）、 179。 （ 17 座）、 179。 （ 10 座）、 179。 （ 13 座）幾種結(jié)構(gòu)， 承臺厚 3m，封底混凝土厚 1m。 根據(jù)基礎(chǔ)形式的不同，各型鋼套箱的 外壁寬尺寸分別為 179。 、 179。 、 179。 、 179。 （ 13 座）， 壁厚 。內(nèi)外壁板均為δ =6mm的鋼板，內(nèi)外壁板上都設(shè)有垂直豎肋和水平肋。兩壁板之間用隔艙板和水平桁架連接。 套箱 立面布置： 鋼套箱 高度設(shè)計(jì) 高度 ， 分成兩節(jié)制作 ，分節(jié) 高度為 ，每節(jié)平分成 4 塊， 4塊隔艙板將 套箱 均分成 4個互不相通的隔艙，以便注水沉箱壁內(nèi)時調(diào)整 套箱 的重心及豎直狀態(tài)， 套箱 板塊間使用螺栓連接，連接時應(yīng)保證其水密性。 拼裝、下沉 首節(jié) 鋼套箱 各塊運(yùn)到墩位拼裝平臺附近，用浮吊起吊移至放樣好的臨時平臺上并作臨時固定，逐塊拼接成首節(jié) 鋼套箱 ，經(jīng)檢查合格后方可 進(jìn)行首節(jié)入水吊裝 。 完成 套箱首節(jié)拼裝 后，用 浮吊 起 吊 首節(jié) 套箱 ，拆除臨時支撐 分配梁 ，下放 套箱 至水中，注水下沉。往 套箱 內(nèi)注水時，注意應(yīng)同時向各個隔艙注水，以保持其平衡。按同樣的施工方法拼裝第二節(jié) 鋼套箱 ，與第一節(jié) 套箱 連接后，再 注水下沉。 鋼套箱 下沉過程中，隨時觀測其垂直度。 鋼套箱安裝示意圖 ⑵ 封底 利用鉆孔平臺作封底砼澆注平臺，于平臺上布置集料斗、漏斗、砼導(dǎo)管進(jìn)行砼澆注 。為確保澆注封底混凝土?xí)r能連續(xù)作業(yè)，在導(dǎo)管封口時，必須有足量的混凝土儲備，以便能夠一次性封 底 成功。 ⑶ 承臺施工 ① 鉆孔施工平臺拆除 鋼套箱 封底砼澆注完畢后，即可拆除平臺。用浮吊吊至駁船上拆散堆放。觀察 鋼套箱 內(nèi)水位是否有變化，檢查封底砼及 套箱 的水密性；觀察 套箱 尺寸有無變化，如有異常情況及時研究處理 ② 鋼護(hù)筒、鋼管樁割除 及 鑿樁頭 套箱 內(nèi)水抽干后，用氧割割除全部 鋼護(hù)筒和鋼管樁、檢測管，用浮吊吊至駁船上，再運(yùn)至岸邊堆放。 鋼護(hù)筒、鋼管樁割除后，立即安排石工鑿除樁頭至設(shè)計(jì)標(biāo)高。 ③ 澆墊層砼 為保證承臺底面平整、鋼筋位置準(zhǔn)確，對封底砼頂面進(jìn)行清理，鑿除高于設(shè)計(jì)標(biāo)高的水下砼軟弱層和水下砼，并澆注墊層砼，用平板振搗器振搗，人工抹平。墊層砼頂面 標(biāo)高即為承臺底標(biāo)高。 ④ 承臺平面放線 及 鋼筋、預(yù)埋件 安裝 承臺中心、橋軸線、墩軸線采用 全站 儀 放樣 ，先在 套箱 頂部打點(diǎn)，再將 儀器 搬至 套箱 頂面置儀，定出承臺平面位置。 承臺環(huán)向鋼筋的加工在陸上進(jìn)行，用 駁 船 運(yùn)至墩位，浮吊吊入 套箱 內(nèi)。鋼筋接頭采用冷擠壓套筒接長。測量放樣后，先綁扎承臺底部鋼筋網(wǎng)，為保證環(huán)向、豎向鋼筋和鋼筋網(wǎng)片間距，用角鋼焊成定位支撐架。同時根據(jù)施 工需要預(yù)埋支架預(yù)埋件。 ⑤ 承臺砼 施工 事先在 套箱 壁上焊牛腿 ， 用承臺頂層鋼筋作為依托鋪設(shè)腳手板，用萬能桿件拼一十字形桁架梁，安在 套箱 壁牛腿上。在桁架上安裝布料桿。桁架用浮吊吊入 套箱 內(nèi)拼裝。沿 套箱 內(nèi)壁旋轉(zhuǎn)上升焊一爬梯。在爬梯下掛安全網(wǎng)。 鋼筋自檢合格，監(jiān)理工程師檢查認(rèn)可后，開始澆注承臺砼。承臺砼一次澆注完成，兩臺布料桿置于桁架上，同時布料。 【 3】防撞套箱施工 為降低船舶撞擊沖擊力，主橋主墩和 邊墩基礎(chǔ)防撞采用承臺套箱作為防撞消能結(jié)構(gòu)。 防撞套箱在主墩承臺施工完成，拆除承臺鋼套箱后進(jìn)行安裝。防撞套箱單件重量較大，采用浮吊分塊進(jìn)行安裝。各分段節(jié)段之間采用高強(qiáng)螺栓進(jìn)行連接。在承臺施工時，注意進(jìn)行防撞套箱預(yù)埋件的埋設(shè)。 【 4】基礎(chǔ)工程施工防涌潮技術(shù)措施 ⑴ 水上作業(yè)（子堤以外），必須穿救生衣； ⑵ 臺風(fēng)來臨，應(yīng)將物資、機(jī)具提撤離到安全地方； ⑶ 嚴(yán)禁將不能隨時轉(zhuǎn)移的機(jī)具、物資放在危險處； ⑷ 臺風(fēng)來臨，拖輪、交通船應(yīng)及時避臺； ⑸ 每根鋼管樁打入后應(yīng)立即測出海底標(biāo)高，以后每周必須測量一次（大潮應(yīng)每日測量），當(dāng)沖刷 深度超過規(guī)定值（淺灘區(qū) 2m，淺水區(qū) 4m，深水區(qū) 5m ）時，必須馬上拋砂袋維護(hù)； ⑹ 每排鋼管樁施打完畢，必須馬上按設(shè)計(jì)要求進(jìn)行樁間聯(lián)接，增加樁的穩(wěn)定性，防止潮汐時出意外事故；造成樁傾斜或傾倒 。 【 5】基礎(chǔ)工程施工主要機(jī)具設(shè)備計(jì)劃 橋梁基礎(chǔ)施工主要施工設(shè)備表 序號 使用部位 設(shè)備名稱 設(shè)備規(guī)格 設(shè)備數(shù)量 備 注 1 主橋基礎(chǔ) 鉆 機(jī) ZSD3000 12 臺 每個主墩 4臺 2 浮 吊 100t 1 艘 3 打 樁 船 300t 1 艘 4 桅 桿 吊 50t 6 臺 每個主墩 2臺 5 砼拌和船 100 m3/h 1 套 6 拖 輪 1670hp 1 艘 7 甲板駁船 1000t 4 艘 8 多功能作業(yè) 船船 1000t 3