【正文】 此相對的180176。彎鉤（），帶肋鋼筋應作成彼此相對的90176。彎鉤。在鋼筋搭接部分的中心及兩端共三處，應采用鐵絲綁扎結實。 鋼筋綁扎連接示意圖2）。 綁扎鋼筋最小搭接長度鋼筋類別受拉區(qū)受壓區(qū)＜C30≥C30＜C30≥C30光圓鋼筋HPB300級45d35d35d25d帶肋鋼筋HRB400級55d40d40d30d（3）鋼筋切割1）鋼筋切割過程中，發(fā)現(xiàn)焊接接頭及鋼材的外觀缺陷，予以剔除。2）定尺擋板的位置固定后需復核，不帶彎鉤的長鋼筋長度誤差為177。15mm。3）帶彎鉤及彎折的鋼筋需考慮鋼筋經(jīng)彎曲后的伸長量，要根據(jù)經(jīng)驗確定其實際下料長度（也可試彎實測決定）。（4）鋼筋彎制成形1）鋼筋彎制成型過程中，發(fā)現(xiàn)鋼材或熔接點開裂、脆斷、過硬、回彈等異?，F(xiàn)象，及時反映，找出原因適當處理。2）鋼筋彎制成型的質量要求見下表：鋼筋彎制成型質量要求項次項目允許偏差1帶標準彎鉤的直筋外皮到外皮長度177。10mm2箍筋、鐙筋中心距尺寸177。3mm3其它形狀的鋼筋177。8mm. 鋼筋安裝（1）鋼筋運輸?shù)轿缓?，利用吊車直吊裝至施工作業(yè)面，其安裝順序如下：1) 底模就位后，綁扎底板下層鋼筋網(wǎng)，綁扎腹板箍筋。2) 安裝底板管道定位網(wǎng)片。3) 綁扎底板上層鋼筋網(wǎng)及鋸齒板鋼筋、錨墊板螺旋筋，安裝波紋管，上下層鋼筋網(wǎng)采用Π型鋼筋墊起焊牢，防止人踩變形。4) 綁扎腹板鋼筋、安裝豎向預應力管道、預應力鋼筋及錨具，用定位鋼筋網(wǎng)固定牢固，再綁扎腹板下倒角斜筋。5) 綁扎頂板和翼緣板下層鋼筋。6) 安裝頂板管道定位網(wǎng)片，頂板錨墊板及螺旋筋，穿頂板波紋管。7) 綁扎頂板上層鋼筋，用Π形立筋焊在上下網(wǎng)片間，使上下網(wǎng)片保持規(guī)定的間距。（2）綁扎頂板橋面系預埋鋼筋1) 在底板和腹板鋼筋綁扎完畢進行腹板及頂板模板安裝時，在箱梁內鋪設腳手板，不許踩踏底板鋼筋。2) 普通鋼筋以梁體中心線為對稱線沿徑向根據(jù)曲率進行相應調整，縱向鋼筋曲線外側加長內側縮短，橫向鋼筋沿徑向布置。管道定位鋼筋網(wǎng)間距要符合設計要求，并與相鄰鋼筋綁扎牢固，確保管道位置正確。在管道彎曲控制點處，采用加密鋼筋網(wǎng)片的辦法保證位置正確。3) 鋼筋伸出梁段端頭的搭接長度要滿足設計要求，鋼筋骨架采用焊接，其中雙面焊，每個焊縫長度≥5d；單面焊，每個焊縫長度≥10d，d為鋼筋直徑。4) 連續(xù)梁鋼筋凈保護層為35mm，在最外側鋼筋設置混凝土墊塊，墊塊按4個/m2，綁扎墊塊和鋼筋的鐵絲頭不得伸入保護層內。保護層墊塊的尺寸應保證混凝土保護層厚度的準確性。5) 鋪設鋼筋的位置與預應力管道發(fā)生矛盾時要保證預應力管道的位置準確。相差較多時，在征得設計單位及監(jiān)理工程師的同意之前，不得隨意移動預應力管道位置。6) 在綁扎頂板鋼筋時，要注意橋面插筋及各種預埋件的埋設。（3）梁體橋面鋼筋安裝注意事項：1) 橋面頂層鋼筋的高度控制綁扎頂板鋼筋時，先用粗鋼筋頭做好高程控制點（必要時可以加工骨架進行支墊），按照高程點控制好頂板鋼筋的高度，保證橋面高度和保護層厚度符合要求。2) 橋面鋼筋間距的控制在翼緣板模型上按設計要求分好間距，綁扎時按做好的記號進行控制。3) 鋼筋的接頭位置應錯開布置，配置在同一截面內受力鋼筋接頭的截面面積應符合下列規(guī)定：A、焊接接頭在受彎構件的受拉區(qū)不得大于50%，軸心受拉構件不得大于25%。B、綁扎接頭在構件的受拉區(qū)不得大于25%，在受壓區(qū)不大于50%。C、鋼筋接頭應避開鋼筋彎曲處，距彎曲點的距離不得小于鋼筋直徑的10倍。D、在同一根鋼筋上應少設接頭，同一截面內，同一根鋼筋上不得超過一個接頭。. 預應力鋼絞線及管道安裝預應力波紋管采用鍍鋅金屬波紋管。(一)預應力體系(1)縱向預應力體系：預應力筋采用1。預應力束規(guī)格：127φ5；管道形成規(guī)格：φ90(內)mm，金屬波紋管；錨具規(guī)格：M1512，L1512。 (2)橫向預應力體系：預應力筋采用1。預應力束規(guī)格： 47φ5；波紋管規(guī)格：內徑7090mm扁；錨具規(guī)格：BM15BM154P。預應力縱向金屬波紋管的接長采用大一號同型波紋管作接頭管，接頭管長不少于30cm，并沿長度方向用多層膠布在接口處纏10cm左右，保證接頭穩(wěn)定。錨固體系采用自錨式拉絲體系，錨具應符合《鐵路工程預應力筋用夾片式錨具、夾具和連接器技術條件》（TB/T 31932008。金屬波紋管應符合《預應力混凝土用金屬波紋管》JG2252007要求。管道安裝好澆筑砼之前應在內穿好80mm內撐管，澆筑完成后再拔出內撐管。（二）預應力筋及其管道的安裝管道的安裝，按設計圖中預應力筋的坐標，在梁底、腹、頂板鋼筋上定出具體位置。預應力管道的固定定位采用定位鋼筋網(wǎng)?？v向預應力：在箱梁底板及頂板底層鋼筋綁扎完畢后，開始布設縱向預應力波紋管。首先把波紋管按正確位置擺放在底板及頂板底層的鋼筋上，然后綁扎底板及頂板上層鋼筋。待底板及頂板鋼筋綁扎好后，開始固定波紋管。波紋管的固定采用Φ8的“井”型或“U”型鋼筋（在現(xiàn)場采用胎具進行制作，確保精度要求），直接掛在底板、腹板及頂板的主筋上，如管道位置與骨架鋼筋相碰撞，保證管道位置不變，將鋼筋稍加移動。然后用電焊將“井”型或“U”型鋼筋與普通鋼筋可靠焊接固定，以使其不能上、下、左、右移動，并保證管道位置正確，底板鋼束彎起前與箱梁底板平行，按直線及拋物線變化。從而確保波紋管位置的正確并使其順直、圓順、無死彎?！熬毙弯摻畹膬葟奖炔y管的外徑大3～5mm。管道按照喇叭管的中心線要與錨具墊板垂直，波紋管正確定位后，在波紋管內部穿PVC管，以保證在澆筑混凝土時波紋管內無漏漿，混凝土灌注過程中轉動PVC襯管防止漏漿堵塞孔道。預應力管道檢查及保護：焊接普通鋼筋時，如果距離管道較近必須采用措施，防止焊接作業(yè)時燒壞預應力管道；混凝土澆筑前對所有預應力管道進行檢查，發(fā)現(xiàn)管道破損或接頭松動的立刻進行修補，防止破損水泥漿進入堵塞管道。鋼絞線管道與普通鋼筋發(fā)生沖突時，進行局部調整，調整原則是先普通鋼筋（可以適當移動或適當彎折，不得截斷普通鋼筋），后精軋螺紋鋼筋（本梁無），保持縱向預應力鋼筋管道位置不動。. 管道保護措施連續(xù)梁預應力管道隨梁段澆筑而逐段接長，管道接頭數(shù)量眾多，為了保證管道暢通，采取如下措施進行防護：1) 管道接頭處用膠帶纏繞，再綁扎幾道鐵絲，加強接頭的嚴密性。2) 澆筑混凝土時，振搗人員要熟悉管道位置，嚴禁振搗棒與波紋管接觸，以免管壁受傷，造成漏漿，并隨時注意防止因電焊火花將波紋管燒壞。3) 加強崗位責任制，嚴格執(zhí)行管道安裝操作工藝要求。4) 混凝土澆筑前，對管道進行全面檢查，以查出可能破壞的管道，并對一些非有意留的孔、開口或損壞之處進行修復，并檢查力筋在管道內的自由滑動。5) 在混凝土澆筑過程中，在管道中插入內徑略小的塑料管保護，并在混凝土灌注過程中，派專人根據(jù)混凝土灌注高度經(jīng)常抽動塑料管，或用略小于波紋管直徑的通孔器通孔，使漏入管道內的水泥漿在未凝固前被掏出或趕成薄層。. 預埋件施工預埋件分為結構預埋件和施工用預埋件。安裝預埋件時先進行施工放樣，在每次澆注混凝土之前，仔細檢查各預埋件的數(shù)量并復測其位置，確認無誤后方進行混凝土澆注。. 電纜槽根據(jù)通信、信號、電力等專業(yè)需要，在擋渣墻外側分別設置通信信號槽、電力電纜槽，統(tǒng)稱為電纜槽。電纜槽由豎墻和蓋板組成。豎墻在梁體施工完成后進行現(xiàn)場灌注，梁體施工時在豎墻相應部位預埋鋼筋，使豎墻與梁體連接為一體，以保證電纜槽豎墻在橋面上的穩(wěn)定性。電纜槽蓋板由項目部預制廠預制，運至工地進行安裝。. 擋渣墻擋渣墻高度為75cm。為使施工方便，擋渣墻在梁體施工完成后進行現(xiàn)場灌注，梁體施工時在擋渣墻相應部位預埋擋渣墻鋼筋，待作橋面時再現(xiàn)場灌注至要求高度，以確保擋渣墻與梁體的整體性。擋渣墻每隔400cm設置1cm斷縫，擋渣墻下端設泄水孔并進行防水處理，即在泄水孔周圍涂刷防水涂料，并將電纜槽內保護層順坡過渡到防護墻內側。擋渣墻具體尺寸及鋼筋布置詳見“黔張常施橋參1204”圖。. 接觸網(wǎng)支柱基礎（1）接觸網(wǎng)基礎位置嚴格按設計編排里程預留。（2）接觸網(wǎng)支柱基礎均采用矩形螺栓布置方案,其中間柱基礎均為4M36地角螺栓,下錨柱基礎均為16M36地角螺栓，螺栓間距允許誤差為177。2mm。采用雙層定位板進行精確定位。（6）梁體澆注時在相應位置預埋接觸網(wǎng)錨固螺栓及加強鋼筋，接觸網(wǎng)支柱牛腿必須與梁體同時施工。（4）接觸網(wǎng)支架牛腿處箱梁翼緣的鋼筋不能減少，鋼筋相互干擾時，可適當移動，但不得任意截斷。 基礎預埋件誤差要求表序號項目誤差要求1螺栓組中心距線路中心線的距離+50mm/0mm2螺栓組中心順線路方向偏移177。50mm3基礎預埋件應牢固可靠，螺栓外露長度及螺紋長度+5mm/0mm4螺栓相鄰間距177。2mm5螺栓對角線間距177。6預埋鋼板應與基礎面齊平或略高+5mm/0mm7預埋鋼板中部預留孔中混凝土略高于預埋鋼板頂面+5mm/0mm8預埋鋼板應水平，高低偏差5mm9螺栓應垂直于水平面，每個螺栓的中心偏差在頂端偏移1mm10靠近線路側螺栓連線的法線應垂直線路中心線，一組螺栓的整體扭轉177。176。11基礎面至軌面距離；基礎面高出橋梁面距離；基礎平臺尺寸；預埋鋼板尺寸177。5mm. 綜合接地在632m連續(xù)梁的21號墩、22號墩、23號墩、24號墩、25號墩、26號墩、27號臺小里程端梁頂位置分別設置6個接地端子，相應梁底位置分別設置2個接地端子，共計56個接地端子，所有接地端子采用不銹鋼材質橋隧形接地端子，接地端子在該斷面與專門橫向接地鋼筋相連，梁內預埋接地端子套筒最終表面與最外層混凝土齊平，凸出誤差控制在2mm以下。在梁體表層（或保護層）設縱向接地鋼筋，縱向接地鋼筋設于防護墻下部及梁體中心線處，并縱向貫通整片梁，縱向接地鋼筋與橫向接地鋼筋采用“L”型焊接連接，距混凝土表面的距離為35mm?？v向接地鋼筋利用梁體非預應力結構鋼筋，原則上不再增加專用接地鋼筋。兼有接地功能（含連接）的結構鋼筋和專用接地鋼筋的截面應滿足接觸網(wǎng)最大短路電流要求。施工時應對接地鋼筋做出標識，便于檢查。所有接地鋼筋的連接均應保證焊接質量，焊接要求采用搭接焊或“L”型焊接。在接觸網(wǎng)支柱、遮板、擋渣墻等設施均應預留聯(lián)接鋼筋與接地鋼筋相連，梁體施工過程中根據(jù)橋梁所處區(qū)段的總體設計以及四電專業(yè)要求預埋聯(lián)接鋼筋。其他未盡事宜見《鐵路綜合接地系統(tǒng)通用參考圖（圖號：通號（2009）9301》。. 支座板本連續(xù)箱梁共用預埋鋼板14套，鋼板預埋安裝時必須保持平整，套筒埋入梁底預埋鋼板的孔中，采用基孔制間隙配合，配合公差等級為H8/h7。校準位置后，再將其用四點點焊焊牢，并保持套筒垂直。螺孔安裝前涂抹黃油。. 其他預埋件（1）防震落梁：由于梁部預埋防落梁擋塊作用于支撐墊石，應在墊石中預埋抗剪鋼筋，制梁時將焊接有套筒及錨固鋼筋的預埋鋼板預埋在梁體相應位置，梁體就位后，將焊接成型的防落梁擋塊通過螺栓安裝在梁體底部。防落梁擋塊與墊石之間的空隙填塞橡膠板，其橫向位置和墩頂墊石位置相應。（2）通風孔：在箱梁兩側腹板上設置直徑100mm的通風孔，間距2m左右。若通風孔與預應力管道位置干擾，適當移動通風孔位置，并保證與預應力鋼筋的凈保護層大于1倍預應力鋼筋管道直徑，在通風孔處增設直徑180mm的φ10螺旋筋。通風孔采用φ100mm的PVC管成孔，在梁體脫開腹板模板后疏通。（3）人行道欄桿：設置于梁體兩端，鋼欄桿底座預埋U型螺栓，外露15cm，當端部預埋件距離梁端距離小于30cm，適當調整端部預埋件位置，使其距離梁端距離為30cm。（4）泄水孔：泄水孔四周用井字筋或螺旋筋進行加固。電纜槽內積水通過防撞墻預留泄水孔流到防撞墻內側泄水孔。梁體灌注時，采用直接安裝PVC豎向泄水管方式，泄水管需固定，不能偏移，并將上下口封閉防止?jié)仓炷吝M入混凝土堵塞泄水管， PVC泄水管管身分為兩節(jié)，混凝土澆筑時預埋帶管口的一節(jié)，管身連接采用絲扣連接，在混凝土澆筑完成后拆除模板時，將其下節(jié)管身的絲扣上涂強力膠安裝。梁底板泄水孔：在箱梁的橫隔板兩側設置內徑為110mm的泄水孔，在灌注梁體底板混凝土時，應在底板上表面根據(jù)泄水孔的位置設置一定的匯水坡，避免箱內積水。在梁頂兩端距離擋渣墻13cm處各設置一個泄水孔，采用φ160PVC管。在泄水管與防水層的連接部位，應按照防水層施工要求在接縫處用聚氨酯防水涂料進行封邊處理。（5） 沉降變形觀測樁：一孔梁設置觀測標6個，縱向分別位于梁端支點及跨中，橫向與擋渣墻內側距離30cm處。. 預埋件防腐防銹所有預埋件應位置準確，外露部分進行相應的防腐處理，其中接觸網(wǎng)支柱預埋螺栓外露部分及基礎面以下150mm范圍采用多元合金共滲＋達可樂＋封閉層處理，支座預埋鋼板、套筒、防落梁預埋鋼板及接觸網(wǎng)預埋鋼板1采用多元合金共滲或滲鋅＋封閉層處理；除接觸網(wǎng)支柱預埋螺栓以外的其他螺栓采用滲鋅處理。其中滲層厚度≥50μm，達可樂涂層厚度6～8μm，封閉層厚度為5～8μm。. 梁體混凝土灌注混凝土工程施工工藝見“混凝土施工工藝流程圖”。. 混凝土的拌和混凝土由2拌和站供應。粗、細骨料中的含水量應及時測定，并按實際測定值調整用水量及砂石骨料用量；禁止拌和物出機后加水?；炷翑嚢钑r，先依次下砂、水泥干拌20s，然后加碎石和70%—80%的水攪拌30s，再加減水劑溶液和剩余水，總計攪拌時間不少于3min。水泥、粉煤灰、減水劑及水的計量誤差≤1%，砂、碎石計量誤差≤2%。. 混凝土的輸送及灌注（1）混凝土的輸送用8臺8 m3混凝土運輸車運輸運輸至橋墩下，兩臺60 m3/h混凝土泵車（其中一臺備用）輸送，以滿足梁體混凝土連續(xù)灌注、一次成型，灌注時混凝土拌合物應始終連續(xù)輸送。連續(xù)梁混凝土拌合物入模前含氣量應控制在3～4%?；炷涟韬衔锏奶涠劝丛O計要求