【正文】 性極板設計，大電流放電性能優(yōu)良；d高可靠性：采用槽蓋熱封或粘封，單體間穿壁焊設計，保證密封和部件連接的可靠性；e自放電低：每月的自放電小于3%；f安裝方便：可垂直和水平放置安裝；2）2V系列密封鉛酸蓄電池（閥控式）產品特點及先進性表現(xiàn)在功率高及恒功率放電性能卓越，電池的體積比功率高，結構先進等。具體特點如下：a 免維護性能采用貧液設計，電解液吸附在AGM隔板上，使蓄電池不存在游離酸，因此，蓄電池在正常使用過程中，無酸霧和氣體逸出，避免了蓄電池內電解液的損失，使蓄電池在使用過程中無需加水。既防止了設備的酸腐蝕，又保護了環(huán)境，蓄電池可與設備同置一室，無需獨立的蓄電池室，降低了運行和維護費用。b 荷電保持能力蓄電池采用優(yōu)質原材料，高純度的電解液，最大程度地消除引起蓄電池自放電的因素，蓄電池室溫下靜置28天自放電小于3%。c高倍率放電性能好蓄電池內部結構合理，板柵采用優(yōu)化設計，使電流分布更均勻；極柱采用嵌入式大面積銅芯結構，減少了蓄電池內阻。采用具有高孔率、低電阻、吸酸量大、吸酸均勻、附著性好、耐腐蝕的優(yōu)質隔板。獨特的活性物質配方改善了蓄電池的放電性能，尤其是短時率大電流放電性能得到大幅度的提高。d密封性能蓄電池槽、蓋選用進口ABS樹脂，強度好。蓄電池槽、蓋之間采用優(yōu)質的密封膠密封，密封結合性能好，抗老化、耐熱耐寒性能優(yōu)越；極柱采用矩形密封圈縮緊和環(huán)氧雙重密封工藝，從而使蓄電池達到完全密封。e安全閥性能蓄電池的安全閥采用阻燃ABS材料，結構獨特，開啟、閉合壓力準確可靠：保證電池內氧循環(huán)順利進行，電池密封反應效率高，從而保證了蓄電池安全可靠地運行。f容量及使用壽命長蓄電池采用獨特的活性物質配方和特殊的工藝，使蓄電池首次10hr放電容量達大于100%；蓄電池板柵采用優(yōu)質耐腐蝕合金制成，活性物質與板柵結合力好，活性物質在使用過程中不易脫落，提高了蓄電池浮充和循環(huán)工作能力，浮充使用壽命為10年以上。鉛粉工序：本工序的造粒改進方向采用新的工藝。即集中造粒統(tǒng)一分配，集中控制。它比傳統(tǒng)的鉛錠熔化_鉛液泵_鑄粒機(鑄條切塊)成粒(成塊)工藝，既節(jié)電(減少熔鉛鍋)，又環(huán)保?；晒ば颍翰捎脙然晒に嚕沙潆婋娫床捎梦㈦娔X控制，它可設置各類電池化成的工藝程式及參數(shù)，存儲多種電池化成工藝供調用。并通過聯(lián)機接口與PC機連接，實現(xiàn)多臺電源的集中網(wǎng)絡控制和數(shù)據(jù)處理。充電機配有諧波處理型功率因素補償屏可明顯改善電網(wǎng)質量和取得可觀的節(jié)電效益。采用內化成工藝，電池在輥道上或鏈板上傳送和充電，無需將電池搬上搬下，減輕了工人勞動強度。4．3．1項目工藝流程框圖本項目生產的產品分兩大類，小密鉛酸蓄電池和大密鉛酸蓄電池。這兩大類鉛酸蓄電池均采用內化成生產工藝，流程簡述如下：1．鉛粉制造：將一號電解鉛，通過全自動鉛粉機，完成自動鑄條、切塊、定時定量送料、研磨、出粉、封閉輸送、進倉儲存的過程，加工成pbo(氧化鉛)。2．板柵鑄造：用全自動主板機將熔融的正負極合金，鑄造成正負極板柵的過程。3．制水、配酸：制水:是將管道水和地下水,通過一級過濾、二級過濾、電滲析處理、陰陽離子交換樹脂處理，最終將水中對蓄電池有害的金屬離子元素去除的過程，使被處理后的純水（去離子水）達到滿足蓄電池技術和生產的要求。配酸過程：是將分析純的濃硫酸和純水(去離子水)，根據(jù)工藝規(guī)定的密度要求，按照(酸和水)規(guī)定的比例，通過封閉管道定量注入自動配酸機中、混合、冷卻、微調密度、儲存待用的過程，最中生產的半成品為符合技術和生產要求的稀硫酸。4．鉛膏制造：通過全自動鉛膏制造機組，將鉛膏制造所需要的鉛粉、稀硫酸、去離子水、各種添加劑等經(jīng)過自動稱量，封閉輸送加入和膏機內，進行密封，按照設定的程序，以規(guī)定的先后順序完成充分混煉成活性物的過程。5．涂板：使用前工序生產出的半成品：板柵、稀硫酸、去離子水、鉛膏，通過自動涂板機完成板柵連續(xù)定速供給、鉛膏定量共給、下壓填涂、滾壓、淋酸、表面干燥、收集、掛在固化架上的過程。6．固化、干燥：是將填涂好的極板，送入可控制溫度、濕度和時間的專用房間(固化、干燥室)中，按照工藝要求在一定的濕度、溫度條件下，通過控制個階段的時間對極板完成物理和化學變化的過程，使經(jīng)過固化干燥后的極板滿足生產和技術的要求，此過程對極板的強度、活性物質的壽命、電池的放電初始容量會產生較大的影響。7．分板、修板：將固化干燥結束后的連片生極板，通過自動滾剪式分板機裁成小片，然后再將小片極板的四周殘留和毛刺和干鉛膏用自動刷板機打磨干凈的過程。8．稱片配組按照工藝規(guī)定的重量和極板數(shù)量，用自動稱片配組機將極板準備稱量和按重量配組的過程。9．包片：為防止正負極短路，用AGM隔板將正極板以“U”形包裹，在將負極板疊放的過程。10．自動鑄焊將極群，裝入焊接夾具有自動鑄焊機將各極耳牢固熔焊在一起形成整體匯流排，并自動將極群裝入蓄電池槽的過程。11．焊過橋將裝入極群的電池用焊槍及專用夾具將各單體連接在一起的過程。（新型鑄焊連接方式，可以減少此過程）12．封蓋使用環(huán)氧樹脂膠粘劑將蓄電池槽和蓋密封的過程。13．焊端子將需電池引出端子和蓄電池內部連接的過程。14．端子封膠用專用的密封膠將端子部位密封的過程。15．配酸（配置電解液）使用全自動配酸機，將酸和純水混合，并加入專用添加劑，冷卻降溫調整至規(guī)定的密度的過程。16．加酸：用真空加酸機將配置好的酸液或膠液定量加入蓄電池內的過程。17．充放電用母線式充放電機完成對蓄電池的初充電和容量檢查的過程。18．配組根據(jù)蓄電池的容量和開路電壓將蓄電池組成蓄電池組的過程。19．包裝對蓄電池進行表面清潔，進行生產日期標識，按照同組蓄電池裝入同一包裝箱，并附有合格證、說明書等附件后封箱的過程。圖41 密封鉛酸蓄電池（閥控式）工藝流程框圖為了保證產品質量，高能全密閉電源蓄電池生產過程中每個工序均設有檢測，以嚴格控制產品的質量。另外，新能源電池生產過程與上相似，不再重復。4．4設備選型說明本項圈主要工藝設備選型立足國內，電池裝配擬考慮引進自動化程度較高的進口裝配線。鉛粉生產選用國內可靠先進的24t島津式鉛粉機組，由微機系統(tǒng)直接控制鉛粉產量和質量的各種參數(shù)，自動調整鉛柱的進料量、氣流和水冷卻等參數(shù)，使設備能穩(wěn)定地生產出質量好和產量高的鉛粉，每臺鉛粉機日產可達18T左右，生產出的鉛粉視比重范圍在1．2至1．6g／cm3，鉛粉貯存采用40t大斗并用振動及管螺旋出粉，可節(jié)省能耗。鉛粉輸送全部采用密閉式貯存和輸送，大大減少粉塵污染。 合膏機選用國際上技術先進的真空合膏機，每批次產量1000kg。該機全系統(tǒng)采用微電腦控制，自動流水化生產。鉛粉、酸、水的計量自動控制顯示，并且主機壁配有冷凍水冷卻系統(tǒng)，加粉處采用風冷，可有效的控制鉛膏合制過程中的溫度，保證鉛膏質量。本項目中選用國產的帶溫、濕度自動控制的固化干燥窯，以滿足“低溫高濕”的先進固化干燥工藝要求。涂板采用雙面涂板機，其優(yōu)點是：一可以連續(xù)涂板，二所涂極板的厚度和重量均勻，提高了電池質量，裝配也顯得容易。本項目200萬只新能源電池內化成項目主要設備極板主要生產、環(huán)保設備清單工序名序號設備名稱規(guī)格型號設備數(shù)量功率備注制粉1鋁粉機組Sf24s4臺624kW24T鑄粒磨粉2鋁粉貯存器30T12個3鉛塵凈化裝置Ke122套100 kW制粉環(huán)保鑄板4鑄板機一鍋二機8套242 kW小型工業(yè)5工業(yè)鑄板機單機單鍋2臺160 kW6鉛煙凈化裝置2套40 kW鑄板環(huán)保7極板時效窯2個311 kW和膏涂片固化干燥8合膏機真空合膏機4臺68 kW0．8T9雙面涂板機無帶式4臺430 kW10工業(yè)涂板機4臺450 kW11污水處理裝置二級沉淀池4臺3 kW涂片環(huán)保12高溫固化室正極固化室24臺232 kW13固化室負極固化室24臺228 kW分板14自動分刷片機中密4套36 kW15自動分刷片機大密4套36 kW16粉塵凈化裝置4套140 kW環(huán)保壓縮空氣17空壓機SA60SA1202套75 kW18崗位送風系統(tǒng)80個200 kW小計2293 kW組裝、充電主要生產、環(huán)保設備清單工序名序號設備名稱規(guī)格型號設備數(shù)量最大功率備注組裝1中密自動包板機12VAGM隔板28 kW2大密自動疊片機2VPVC隔板416 kW3中密自動鑄焊機COS系統(tǒng) 267 kW4大密自動鑄焊機COS系統(tǒng)4135 kW5樹脂干燥機中密線2臺/條線2120 kW6樹脂干燥機大密線1臺/條線4120 kW7中密裝配線（其它機械部件）220 kW8大密裝配線（其它機械部件）460 kW9空壓機GA75+SA60SA1206240 kW10環(huán)保設備依據(jù)設計要求依據(jù)設計要求800 kW11自動配膠、點膠NW380C8臺56 kW加酸12注酸機CG2116臺48 kW13加膠機16臺48 kW14空