【正文】 焦工藝各產(chǎn)塵點(diǎn)設(shè)置集氣罩，將含塵廢氣收集后送入篩焦樓上方的袋式除塵器除塵凈化后排放，除塵效率達(dá)95%以上，廢氣經(jīng)除塵后經(jīng)30米高排氣筒排放，104m3/h，排放濃度95mg/m3，符合《大氣污染物綜合排放標(biāo)準(zhǔn)》（GB162971996）表2二級(jí)標(biāo)準(zhǔn)。（8）管式爐煙氣粗苯管式爐燃用凈化后的焦?fàn)t煤氣。根據(jù)焦?fàn)t所耗煤氣量、成份，104m3/h，排氣筒高度為25米，煙氣中煙塵、SO2排放濃度分別為40mg/m100mg/m3，符合《大氣污染物綜合排放標(biāo)準(zhǔn)》（GB162971996）表2二級(jí)標(biāo)準(zhǔn)。（9）鍋爐煙氣與煉焦?fàn)t配套建設(shè)的蒸汽鍋爐燃料采用凈化后的煤氣。根據(jù)焦?fàn)t所耗煤氣量、成份，104m3/h，煙囪高度為45米，煙氣中煙塵、SO2排放濃度分別為40mg/m100mg/m3，符合《鍋爐大氣污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》（GB132712001）二類區(qū)Ⅱ時(shí)段標(biāo)準(zhǔn)。（10）硫銨干燥廢氣在硫銨工段 ，沸騰干燥器排出的含硫銨顆粒物的廢氣，引入旋風(fēng)除塵器除塵，回收其中的大部分硫銨，而后廢氣再經(jīng)尾氣洗滌塔凈化后外排，除塵效率達(dá)95%以上，廢氣量約9000m3/h，、排放濃度75mg/m3，符合《大氣污染物綜合排放標(biāo)準(zhǔn)》（GB162971996）表2二級(jí)標(biāo)準(zhǔn)。（11）煤氣凈化無組織排放該車間排放的大氣污染物主要來自貯槽容器的放散氣體和設(shè)備泄漏氣體，根據(jù)焦化行業(yè)的類比調(diào)查，煤氣凈化系統(tǒng)污染物無組織排放量分別：、、。（12）污水處理站廢氣無組織排放在污水處理站運(yùn)行過程中，將有少量氨、硫化氫、氰化氫逸出。根據(jù)類比調(diào)查結(jié)果，工程投產(chǎn)后，無組織外排量：，、。擬建工程各大氣污染源治理前后污染物排放情況見表328。 （1）生活污水生活污水產(chǎn)生量為96m3/d，主要污染物COD濃度為300mg/L，經(jīng)地埋式污水處理裝置處理后排放，外排水中COD約85mg/L，滿足《污水綜合排放標(biāo)準(zhǔn)》（GB89781996）表4一級(jí)標(biāo)準(zhǔn)。（2）生產(chǎn)廢水對(duì)工藝過程中產(chǎn)生的廢水采取如下控制措施：① 冷卻循環(huán)水排污水排放量為432m3/d，其中144m3/d回用于除塵灰加濕，剩余部分排水復(fù)用于熄焦工段，不外排。② 蒸汽鍋爐軟化站廢水產(chǎn)生量為12m3/d，排水復(fù)用于熄焦工段，不外排。③ 冷鼓工段產(chǎn)生的剩余氨水送蒸氨工段，經(jīng)蒸氨后的廢水產(chǎn)生量為516m3/d，主要污染物為COD、BOD氰化物、氨、酚、油等，送污水處理站處理。④ 煤氣水封水排水量為72m3/d，主要污染物為COD、BOD氰化物、氨、酚、油等，送污水處理站處理。⑤各工段沖洗水產(chǎn)生量為36m3/d，主要污染物為COD、BOD氰化物、氨、酚、油等，送污水處理站處理。⑥ 篩焦除塵排水經(jīng)沉淀后循環(huán)使用，主要污染物為SS，不外排。⑦ 熄焦時(shí)產(chǎn)生的大量的熄焦水，主要污染物為SS，排入沉淀池沉淀后復(fù)用。⑧ 設(shè)置事故水池，防止水污染。在煤氣凈化車間設(shè)置了大容積的貯槽及地下放空槽，適應(yīng)事故的貯存和調(diào)節(jié)需要，防止事故溢流造成的水污染。⑨ 在工段內(nèi)設(shè)置放空槽，收集設(shè)備及管道放空廢液、地坪沖洗水、各分離器及油槽分離水等，統(tǒng)一送煤氣凈化焦油氨水分離裝置，分離出的廢水送蒸氨工段進(jìn)一步處理。⑩ 脫硫工段、粗苯蒸餾工段各分離器及油槽產(chǎn)生的少量分離水及各工段地下水放空液均集中后送至機(jī)械化氨水分離槽。此外，為防止產(chǎn)生的污水對(duì)地下水造成污染，各車間及工段內(nèi)部均為防滲地坪，在防滲地面、污水井、地溝、地坑及管溝內(nèi)均有防滲結(jié)構(gòu)層等措施。（3）污水處理工藝本工程配套建設(shè)有污水處理站，根據(jù)類比計(jì)算，需要進(jìn)入污水處理站處理的廢水量為26m3/h，考慮生產(chǎn)過程中水量或水質(zhì)的波動(dòng)，污水處理站按50m3/h處理能力設(shè)計(jì)。廢水經(jīng)處理達(dá)標(biāo)后全部送熄焦，不外排。① 處理工藝本次擬建工程污水處理采用A/O生化法工藝處理生產(chǎn)廢水，在傳統(tǒng)工藝前部增加預(yù)處理工藝及后續(xù)濃度處理工藝。主要處理工藝流程見圖36。生產(chǎn)廢水 隔油池 氣浮池 調(diào)節(jié)池 缺氧池 好氧池 二沉池 回用（熄焦） 過濾 混凝沉淀池 圖36 廢水處理工藝流程圖② 污水處理設(shè)施污水處理站主要污水處理設(shè)施見表34。 表34 主要污水處理設(shè)施一覽表序 號(hào)設(shè)備或設(shè)施名稱數(shù) 量1隔油池2座2氣浮池1座3調(diào)節(jié)池2座4提升泵房及加藥間1座5A池：缺氧池2座6O池：好氧池2座7二沉池2座8混凝沉淀池2座9回流泵房1座10混凝混合反應(yīng)池1座11風(fēng)機(jī)房1座12污泥濃縮池1座13過濾及泥處理間1座14綜合樓1座③ 設(shè)計(jì)進(jìn)、出水水質(zhì)污水處理站設(shè)計(jì)進(jìn)、出水水質(zhì)見表35。 表35 生化處理站污水設(shè)計(jì)進(jìn)、出水水質(zhì)項(xiàng) 目污染物單位指標(biāo)進(jìn)水水質(zhì)CODCrmg/L4100氨氮mg/L300氰化物mg/L8揮發(fā)酚mg/L1000石油類mg/L100pH～出水水質(zhì)CODCrmg/L≤100氨氮mg/L≤15懸浮物mg/L≤70氰化物mg/L≤揮發(fā)酚mg/L≤石油類mg/L≤8pH≤6～9類比其它焦化企業(yè)同業(yè)處理工藝廢水實(shí)際監(jiān)測(cè)結(jié)果，確定擬建工程污水處理站設(shè)計(jì)進(jìn)、出水水質(zhì)情況見表36。 表36 擬建工程生化污水處理站設(shè)計(jì)進(jìn)出水水質(zhì)情況水量(m3/d)主要污染物濃度(mg/L)pHCODSS氰化物揮發(fā)酚氨氮石油類進(jìn)水水質(zhì)8407～～1500～200～15～200～300～100出水水質(zhì)6～98560152去除率%70噪聲污染源主要來自煤料粉碎機(jī)、焦炭篩分設(shè)備、除塵通風(fēng)機(jī)、煤氣鼓風(fēng)機(jī)、空壓機(jī)、鼓風(fēng)機(jī)等設(shè)備。主要噪聲源的噪聲值及降噪措施見表37。 表37 主要噪聲源及降噪措施 單位：dB(A)序號(hào)主要噪聲源源強(qiáng)采取的治理措施1破碎機(jī)90進(jìn)行減振處理，裝雙層隔聲門窗2鼓風(fēng)機(jī)93安裝在鍋爐房?jī)?nèi)，加裝隔聲罩3加壓風(fēng)機(jī)95進(jìn)行減振處理，加隔聲罩4泵機(jī)75安裝在車間內(nèi)，加隔聲罩5篩焦機(jī)械90加隔聲罩，篩焦車間門窗密封6除塵引風(fēng)機(jī)85進(jìn)行減音處理，加隔聲罩7冷卻風(fēng)機(jī)95加隔聲罩，建獨(dú)立機(jī)房8曝氣風(fēng)機(jī)70加隔聲罩9空壓機(jī)85基礎(chǔ)減振處理，建隔聲房10制冷機(jī)組85基礎(chǔ)減振處理，建隔聲房11蒸汽放散110在安全閥放散口設(shè)消聲器擬建工程產(chǎn)生的固廢主要有：除塵設(shè)施收集的煤塵、焦塵。收集后均返回各自的工藝系統(tǒng)中再次利用，收集量分別為5518t/a、2412t/a。蒸氨塔排出的瀝青渣，產(chǎn)生量為10t/a。氨水澄清槽刮出的焦油渣，產(chǎn)生量為150t/a。脫硫廢液產(chǎn)生量為215t/a。另外，還有污水處理站產(chǎn)生的污泥，產(chǎn)生量為52t/a，以上固廢總量為624t/a，全部送備煤車間混入煤中煉焦，由于各種廢渣的量均較小，%，因此，不會(huì)影響焦炭的質(zhì)量。粗苯蒸餾的再生殘?jiān)?，產(chǎn)生量為197t/a，集中后送冷凝鼓風(fēng)工段焦油槽回收利用。生活垃圾產(chǎn)生量為15t/a，收集后定期送礦區(qū)垃圾填埋場(chǎng)衛(wèi)生填埋。對(duì)于瀝清渣、焦油渣、脫硫廢液的臨時(shí)貯罐，必須做好防滲處理，嚴(yán)禁跑、冒、滴、漏，避免對(duì)水環(huán)境和大氣環(huán)境造成污染影響。（1）事故排放分析擬建工程在事故狀態(tài)下可能導(dǎo)致污染物排放量突增，短期內(nèi)對(duì)環(huán)境造成污染。根據(jù)對(duì)國(guó)內(nèi)焦化廠的調(diào)查情況，最有可能造成較大污染事故的通常為荒煤氣放散事故，因?yàn)檫@種事故出現(xiàn)的頻率及其污染的影響均比其它各類事故要大。造成荒煤氣放散事故一般有以下幾種原因：① 啟用備用設(shè)備時(shí)延誤連續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)；② 儀表失靈造成操作失誤；③ 意外超負(fù)荷跳閘；④ 停電。一般來說，停電事故出現(xiàn)的幾率較大，造成的污染也較重。據(jù)統(tǒng)計(jì)，停電事故發(fā)生的概率一般每10年不多于3次，事故持續(xù)時(shí)間（發(fā)生停電到啟用備用電源）每次不超過10分鐘，如以10分鐘計(jì)，則荒煤氣放散事故（未點(diǎn)燃）污染物排放狀況見表38。 表38 荒煤氣放散事故（未點(diǎn)燃）污染物排放情況項(xiàng) 目放散量排放總量（年均值）荒煤氣放散量8014m3/次2404m3/次H2S塵162kg/次B(a)P在正常情況下，事故排放的荒煤氣經(jīng)點(diǎn)火后放散，燃燒后的荒煤氣所含的主要污染物都轉(zhuǎn)化成COH2O、SO2等，污染物均排至大氣?；拿簹馊紵蟮拇髿馕廴疚锱欧帕恳姳?9。 表39 荒煤氣點(diǎn)燃后的大氣污染物排放情況項(xiàng) 目放散量排放源強(qiáng)廢氣排放量58985m3/次SO2142428mg/s（2）采取的防范措施根據(jù)各焦化廠多年運(yùn)行的經(jīng)驗(yàn)，防止荒煤氣非正常放散的措施主要的以下幾個(gè)方面：① 安裝荒煤氣自動(dòng)放散點(diǎn)火裝置，一旦發(fā)生放散事故，及時(shí)點(diǎn)燃荒煤氣，使荒煤氣中的毒性較大的有機(jī)物轉(zhuǎn)化為毒性較小的其它物質(zhì)；同時(shí)，設(shè)手動(dòng)點(diǎn)火裝置，一旦自動(dòng)點(diǎn)火失靈，則用手動(dòng)點(diǎn)火，使荒煤氣直接放散的概率降至最低限。② 采用雙回路電源，減少停電事故的發(fā)生；③ 加強(qiáng)設(shè)備檢查和維修，減少故障；提高應(yīng)急能力。施工期間主要原材料砂、石、磚等均來自周圍縣市，運(yùn)輸方式為卡車運(yùn)輸。建筑垃圾的運(yùn)輸車必須有遮蓋措施，避免運(yùn)輸過程中產(chǎn)生揚(yáng)塵或?yàn)⒙洹Ｊ┕て陂g，通過對(duì)施工單位加強(qiáng)監(jiān)理，清運(yùn)多余土石方，對(duì)堆存土方采取表面夯實(shí)處理，對(duì)作業(yè)場(chǎng)地采取圍擋，定期對(duì)施工場(chǎng)地灑水，運(yùn)載建筑材料和建筑垃圾的車輛要加蓋蓬布等措施，可減少揚(yáng)塵的產(chǎn)生，通過以上污染防治措施的實(shí)施，施工期對(duì)環(huán)境的影響可降至最低，隨著施工期的結(jié)束而消失。建筑施工噪聲為間斷性噪聲，聲級(jí)值較高，施工期間要嚴(yán)格按照環(huán)保部門要求進(jìn)行施工，對(duì)挖掘機(jī)、攪拌機(jī)等施工設(shè)備選用低噪聲施工機(jī)械，設(shè)專人對(duì)設(shè)備進(jìn)行定期保養(yǎng)和維護(hù)，合理布局施工場(chǎng)地，每個(gè)施工段對(duì)作業(yè)區(qū)設(shè)置圍擋，運(yùn)輸車輛行駛路線盡量避開居民點(diǎn)和環(huán)境敏感點(diǎn)等措施，可使建筑施工噪聲符合《建筑施工場(chǎng)界噪聲限值》(GB1252390)中的規(guī)定，對(duì)周圍聲環(huán)境產(chǎn)生的影響降至最低。類比其它企業(yè)采取上述措施的實(shí)際效果，施工期采取的防治措施可行，基本可控制施工污染對(duì)周圍環(huán)境的影響。4. 2擬建工程污染防治措施（1）備煤車間粉塵治理措施可行性論證擬建工程在貯煤場(chǎng)四周設(shè)圍墻。在煤堆場(chǎng)設(shè)有灑水抑塵裝置，定期噴水或噴覆蓋劑，噴水后使煤堆濕潤(rùn)到一定程度，表面結(jié)成硬殼，可起防塵作用；煤炭由皮帶運(yùn)輸，擬在各膠帶卸料點(diǎn)、受料點(diǎn)設(shè)置較好的導(dǎo)料槽，降低落差，運(yùn)輸皮帶外圍建有密閉的運(yùn)輸走廊，這些措施在國(guó)內(nèi)各焦化廠均有采用，尤其是在天氣干燥的北方地區(qū)。實(shí)踐表明，該措施經(jīng)濟(jì)有效，投資低，效果明顯，且可操作性強(qiáng)。同時(shí)，在配煤粉碎時(shí)采用半濕法粉碎，產(chǎn)生的顆粒物首先在粉碎機(jī)室沉降，然后再經(jīng)設(shè)在粉碎室上方的袋式除塵器除塵后排放，除塵效率達(dá)98%以上，廢氣中顆粒物排放速率、排放濃度均滿足《大氣污染物綜合排放標(biāo)準(zhǔn)》（GB162971996）表2二級(jí)標(biāo)準(zhǔn)。布袋除塵器具有除塵效率高、維護(hù)方便，以及收集的粉塵可直接返回工藝?yán)脙?yōu)點(diǎn)，在各企業(yè)物料破碎、轉(zhuǎn)運(yùn)含塵廢氣的治理方面應(yīng)用尤為廣泛。從各企業(yè)布袋除塵器的運(yùn)行情況看，外排廢氣含氣含塵濃度均可控制在60mg/m3以內(nèi)，因而擬建工程采取上述措施可行。（2）裝煤除塵措施可行性論證焦?fàn)t裝煤時(shí)產(chǎn)生的煙塵量占焦?fàn)t產(chǎn)生煙塵總量的60%左右。其主要特點(diǎn)表現(xiàn)在煙氣溫度高，瞬間量大，煙氣成份復(fù)雜，危害性大，煙氣具有可燃性的爆炸的可能。人們已從不同的角度措施對(duì)裝煤煙氣進(jìn)行控制，職上升管內(nèi)噴射高壓氨水、采用裝煤順序、改進(jìn)裝煤車，或在裝煤車上設(shè)置五套燃燒洗滌凈化裝置等，當(dāng)前最先進(jìn)的裝煤除塵方法就是地面站除塵方式。地面除塵系統(tǒng)簡(jiǎn)介如下：① 地面除塵系統(tǒng)主要設(shè)備地面除塵系統(tǒng)主要設(shè)備見表41。表41 地面除塵系統(tǒng)主要設(shè)備一覽表序號(hào)設(shè)備名稱數(shù)量序號(hào)設(shè)備名稱數(shù)量1走行裝置1套7通風(fēng)機(jī)1臺(tái)2螺旋給料機(jī)4臺(tái)8羅茨風(fēng)機(jī)1臺(tái)3啟爐蓋結(jié)構(gòu)4臺(tái)9預(yù)噴涂裝置1套4液壓系統(tǒng)1套10電氣控制系統(tǒng)1套5脈沖除塵器1臺(tái)11刮板輸送機(jī)1臺(tái)6蓄熱式冷卻器1臺(tái)12 平衡翻板閥1個(gè)② 裝煤除塵工藝流程裝煤車裝滿煤后從煤塔駛向炭化室，對(duì)位后風(fēng)機(jī)低速啟動(dòng)，啟爐蓋機(jī)構(gòu)前進(jìn)取蓋，電磁鐵合爐蓋時(shí)發(fā)出強(qiáng)力磁信號(hào)，搓動(dòng)爐蓋三次后提起爐蓋，啟爐蓋機(jī)構(gòu)后退，此時(shí)除塵器風(fēng)機(jī)開始啟動(dòng)高速，啟爐蓋機(jī)構(gòu)后退到位后，發(fā)出弱磁信號(hào)，同時(shí)密封套筒開始下降，到位后閘板開啟，由螺旋給料機(jī)向炭化室加煤，先是螺旋給料機(jī)快速轉(zhuǎn)加煤，平煤時(shí)螺旋給料機(jī)變慢速轉(zhuǎn)，加煤時(shí)產(chǎn)生的煙塵被吸入布袋除塵器，過濾凈化后排入大氣，裝煤結(jié)束后，密封套筒提起，啟爐蓋機(jī)構(gòu)前進(jìn)送蓋，并發(fā)強(qiáng)力磁信號(hào)，送蓋到位后，搓動(dòng)爐蓋三次后電磁鐵斷電，啟爐蓋機(jī)構(gòu)退回原位，此時(shí)除塵風(fēng)機(jī)變成低速轉(zhuǎn)。至此，裝煤車完成一套工作循環(huán)，大車可以走行。其中啟爐蓋機(jī)構(gòu)前進(jìn)、后退、閘板開閉、搓動(dòng)爐蓋以及密封套筒的升降均由液壓油缸控制。該除塵裝置在裝煤車下煤口處采用雙層伸縮套筒，內(nèi)套筒與焦?fàn)t裝煤口球面接觸，增加密封性，減少裝煤過程中從裝