【正文】 5N/mm2 139mm2= 20m 板梁每束： 7Φ = KN 預應力鋼絲下料長度的計算： 鋼絞線下料時，應根據(jù)錨具類型、張拉設備條件確定下料長度。其計算公式為： L=L0+n(L1+)。 式中： L_______下料長度 L0_______梁的管道加兩端錨具長度； n_______張拉端數(shù)目（ 1個或 2個） L1_______千斤 頂支承端到夾具外緣距離（包括錨墊圈厚 ）。 千斤頂及電動油泵應送相關部門進行檢驗標定后方可使用，準備好活動板手、鋼直尺，記錄本、手捶、粉筆、油漆等工具材料。 計算：油表讀數(shù) =張拉控制應力機具磨阻系數(shù) /油缸活塞面積 操作：先將油管千斤頂內(nèi)空氣排除，檢查機具是否漏氣，漏油，而后開始張拉。持荷 2min （量測伸長量） （量測伸長量） （量測伸長量） (錨固 ) 36 張拉預應力鋼絞線前要檢驗配套張拉機具，張拉油表應力控制，在張拉前油表與千斤頂配套編號進行標定，得出線性方程，張拉施工前根據(jù)線性回歸方程求出δk對應的油表讀數(shù)控制張拉應力。 鋼絞線δ k 控制采用“雙控”施工。即：張拉油表 應力控制和預應力鋼束理論伸長值與實際伸長值對照控制的雙重控制，以張拉應力控制為主。 伸長值控制：在鋼絞線送檢時得出的后按公式 △ L=（ P 平 L） /（ E A） ，算出各工作段的伸長值，相加得出理論伸長值，張拉時實際伸長量用鋼直尺進行量測，并以實際伸長值與理論伸長值進行校核，實際伸長值與理論伸長值差值應小于 6%。 ⑤ 、預應力張拉 錨具及張拉設備要求配套采購，保證使用質(zhì)量，砼達到 90%設計強度才可進行預應力張拉，張拉齊備應先進行校正、標定，合格后才能使用，張拉設備在使用過程中應按每六個月或 200工作次標定一次，保 證處于良好狀態(tài)。 鋼鉸線應在平坦平臺上用梳形板從一端至另一端，捆扎成束，捆扎用扎絲每 一道，要求排列順直，不得扭曲，預應力鋼束孔道，應用穿孔器進行檢查，并用高壓空氣吹孔。鋼束前端部應做到炮彈頭形，用膠布包扎，以得通過孔道。鋼絞線要在波紋管安放好砼澆筑前穿入，在砼的澆筑時和澆筑完后沿縱向輕輕的拉動，以防波紋管穿孔而漏漿導致鋼絞線在波紋管內(nèi)的運動困難，而不利于張拉。 預應力束孔道必須與錨墊板垂直。擴孔中心與束中心，錨中心與墊板中心同心。 張拉時用 2 臺 YCW150B 穿心式千斤頂兩端對稱張拉，兩端同時張拉同束 。張拉順序應從梁底往梁頂?shù)姆较驅(qū)ΨQ于構件截面的豎直軸線進行。預應力張拉實施張拉控制力與張拉伸長雙控。張拉時以張拉力為主，計算伸長量，與實際伸長值比較， 37 允許誤差為 6%。 （ 5） 、孔道壓漿 壓漿時間：在張拉完畢 8小時后兩天內(nèi)壓漿，水泥漿標號不得低于 50，不得使用礦渣水泥，所用水泥必須是普通硅酸鹽水泥，水灰比 ~，水泥漿泌水率為不大于 3%，水泥漿稠度 14秒 ~18秒之間，并在壓漿前將孔道沖洗干凈。 壓漿機采用往復式活塞式，由一端壓入另一端，并采用壓漿嘴控制管道內(nèi)的水泥漿質(zhì)量和壓力。待濃漿冒出后，關閉 穩(wěn)壓閥，至壓力 持壓 2分鐘，關閉進漿閥，兩端閥門待水泥初凝后拆除清洗。壓漿順序由下至上，并在出漿口取試件三組，作為移梁和 28 天強度試驗用，如遇高溫天氣，應每天最低氣溫時壓漿，做好壓漿記錄并留制壓漿試塊。 張拉后 24 小時內(nèi)不得割尾索，以便檢查鋼鉸線是否產(chǎn)生滑移，若正常則在壓漿后 72 小時后切割齊錨環(huán)前端鋼鉸線，應保證鋼鉸線頭離錨環(huán)夾片端部不小于 30mm。 （ 6） 、張拉注意事項 ○ 夾片和錨圈錐孔不應粘附泥漿或其他雜物，且不允許銹蝕，錨墊板必須清洗干凈，檢查錨下砼是否密實， 砼強度是否達到設計要求。 ○ 對表面有銹的鋼鉸線，張拉前應徹底清除； ○ 錨具安裝到位后，應及時張拉，以防止因銹蝕而產(chǎn)生滑絲，斷絲； ○ 張拉系統(tǒng)使用前應進行標定； ○ 灌漿后三天內(nèi)不得切割鋼鉸線和碰撞錨具； ○ 壓漿時認真填寫施工記錄； ○ 張拉前，應全面檢查張拉系統(tǒng)，確保安全可靠。張拉時，千斤頂后嚴禁站人。 38 ○ 張拉操作手必須載好防護目鏡，油泵只能放在構件兩邊。張拉必須做好明顯標記。 （ 7） 、滑絲處理 滑絲產(chǎn)生原因：滑絲一般是錨圈錐孔與夾片之間有夾物，鋼鉸線上有油污，錨下墊板喇叭口內(nèi)有砼或其他物質(zhì)，鋼鉸線銹蝕嚴重，錨具偏離錨下墊板止口，錨具產(chǎn)生質(zhì)量問題等。 解決措施：采用千斤頂和卸荷座，將卸荷座支承在錨具上，用千斤頂張拉滑絲鋼鉸線，直至將滑絲夾片取出，換上新夾片，張拉至設計應力即可。如遇嚴重滑絲，則應將錨具上的所有鋼鉸線全部卸荷，找出原因并解決，然后再重新張拉。 （ 8） 、養(yǎng)護 待砼終凝后開始進行養(yǎng)護 ，須長期保證表面濕潤，不泛白，氣溫高時要覆蓋麻袋。專人養(yǎng)護。 （ 9） 、封端驗收 多余鋼鉸線切割后，梁兩端鋼鉸線外露部位應用水泥砂漿或環(huán)氧砂漿封端，防止鋼鉸線與外界空氣接觸產(chǎn)生銹蝕。梁板經(jīng)檢驗合格后方可吊裝。 39 預應力空心板施工工序計劃時間分配及流程 序號 A 序號 B 序號 C 時間 1h 時間 4h 時間 3h 清底模、涂脫模劑 綁扎鋼筋、固定波紋管、穿鋼絞線束 安裝外模板 序號 D 序號 E 序號 F 時間 5h 15 時間 2h 48h 2 時間 2h 澆筑 C50 混凝土、放 鋼 芯模 拆外模并淋水養(yǎng)護 預應力張拉、錨固 序號 G 序號 H 序號 I 時間 2h 8h 時間 2h 24h 時間 2h 清洗孔道、壓漿 切斷鋼絞線、封端 移出、堆放 注：① 1h 表示 1 小時，各道工序輪班上崗，每天安排三班作業(yè)； ②表內(nèi)時間表示該工序所用的時間，正常情況下 天為一槽梁板的生產(chǎn)周期。 T 梁的預制、安裝 （ 1）預制場的布設 根據(jù)我標段橋梁的分布情況，為便于施工管理，擬將預制場設置在 LK11+430~ LK11+830路基主線內(nèi)，面積約 10000m2。預制場沿主線縱向設置 40mT 梁底座 40個， 20m 空心板梁臺座 40 個， 預制場內(nèi)設兩臺 100T 的龍門吊以及縱向運梁平車 。 具體布置見《預制場平面布置圖》。 （ 2）預制臺座 由于 T梁自重較大，反拱度也會較大，且有后張預應力，所以臺座必須牢固，在預制底座時先預埋錨固臺座鋼筋，從吊裝考慮，距底座端 80cm 兩頭各設以開口，設置活動底座， 40 以便吊裝時掛索用。臺座下 57cm 處，隔 預埋對拉孔位，橫隔板位置加設對拉稈，底模采用 10mm厚鋼板。臺座頂部兩側加設 [50mm 槽鋼，內(nèi)置Φ 50mm 橡膠管止?jié){。 （ 3）模板加工 T 梁模板采用整體鋼模。根據(jù)計劃進度安排，制作 4 套 40mT 梁模板。每塊模板安裝兩臺 的附著式振動器，在 T梁兩側錯位布置，確保砼振搗密實。 (4）梁的預制施工 ①鋼筋綁扎及預應力管道布置 按設計圖紙將 T梁腹板和橫隔板鋼筋骨架綁扎好，置于預制底座上，翼板鋼筋則在 T梁側模安裝好后再綁扎。預應力管道采用波紋管成孔。波紋管按設計圖紙給出的孔道坐標用鋼 筋定位在 T 梁腹板鋼筋骨架內(nèi)，孔道曲線部分定位鋼筋適當加密。 ②穿預應力鋼絞線束 將預應力鋼絞線按設計長度下料，用扎 絲捆綁成束，綁扎時按一定的間距，要求牢固，保證在穿束時不會松散。穿束工作采用人工直接穿束，為保證穿束順利，在鋼束端頭用膠布適當包扎或綁扎一個帶錐形的套頭，以減小束頭與孔道的阻力。鋼絞線的下料使用切割機切割，嚴禁使用電焊。 ① 模板的安裝 報請監(jiān)理工程師驗收鋼筋骨架，合格后進行模板安裝。 T梁裝模前先 裝上止?jié){管，在模板的接縫位置用強力膠粘貼 5mm 厚的止漏海綿，用龍門吊起吊安裝側模和端模，通過千斤頂調(diào)整模板的垂直度，用木楔墊實，緊固底部對拉螺桿。在綁扎好翼板鋼筋后，緊固頂部對拉螺桿。由于橫隔板的連接采用濕接頭，因此 在安裝橫隔板模板時需預留連接鋼筋。模板安裝時注意保證接縫嚴密，同時應保證鋼筋的保護層厚度。模板安裝時注意在翼板上預留吊孔位置。 ② 混凝土澆筑工藝 41 T梁混凝土配合比由試驗室提供，經(jīng)監(jiān)理工程師認可。混凝土澆筑時 采用龍門吊吊運砼進行澆筑，附著式振動器與插入式振動器相結合振搗。 T梁混凝土的澆筑工藝主要控制澆筑方法和混凝土的振搗。 T梁混凝土必須連續(xù)澆筑，并采用水平分層澆筑，澆筑方法如下： ，在將近另一端時，為避免梁端混凝土產(chǎn)生蜂窩等不密實現(xiàn)象，應改從另一端向相反方向投料，而在 距該端 4m5m 的位置合攏。 、振搗，每層厚度不超過 30cm，上下層澆筑時間相隔不超過一小時（當氣溫在 30℃以上時）或 小時（當氣溫在 30℃以下時），上層混凝土在下層混凝土振搗密實后方能澆筑。 梁的馬蹄部位鋼筋和預應力管道比較集中，為保證質(zhì)量，可先澆筑完馬蹄部位砼，后澆筑腹板砼。橫隔板與腹板砼同時澆筑，澆筑時應分段分層，平行作業(yè)。 、翼板交界處因腹板混凝土沉落而造成縱向裂紋，可在腹板混凝土澆筑完成后略停一段時間，使腹板混凝土能充分沉落，然后再澆筑翼緣板。但必須保證在腹板混凝 土初凝前將翼板混凝土澆筑完畢，并及時整平、收漿。 梁混凝土澆筑時，應特別注重混凝土的振搗。振搗由專人負責，附著式與插入式振搗器相結合。 ，應特別注意混凝土的密實性，細心振搗，必要時可使用小骨料混凝土澆筑。 、坍落度。為減少 T 梁混凝土的待強時間，混凝土拌和時，可按試驗室確定的比例加入減水劑。 15～ 20MPa 時，不得拆除模板，以免損傷砼。 （ 5）張拉工藝 按設計要求，當預制 T 梁混凝土強度達到設計強度的 85%時，才 能進行預應力張拉， 42 預應力張拉采用整束兩端對稱、均勻張拉，張拉時采用“張拉力、引伸量”雙控制，實際伸長量與設計伸長量應控制在 6%以內(nèi)，預應力鋼束張拉必須采取措施以防梁體發(fā)生側彎，張拉程序為： 50%N1→ 100%N3→ 100%N1→ 100%N3。具體操作嚴格按照《公路橋涵施工技術規(guī)范》（ TJT0412021）的相關章節(jié)執(zhí)行，規(guī)范安全操作。 張 拉施工注意事項： a、千斤頂在進行張拉時加荷及卸荷必須平穩(wěn)、均勻、緩慢、安全。采用伸長值與預應力雙控。張拉力以千斤頂標定為主，伸長值與設計值的誤差在 +6％到 6％之間。當 超出此范圍后應停止張拉進行原因分析。整個張拉過程應隨時注意避免滑絲和斷絲現(xiàn)象發(fā)生。了解孔道在整個施工過程中的狀況，與伸長值進行比較做特定分析。張拉過程中注意安全，千斤頂前后不能站人，防止張拉意外事故時傷人。 b、滑絲與斷絲的處理 預應力鋼絞線每束滑絲與斷絲不超過 1 絲，且每個斷面斷絲之和不超過該斷面鋼絲總數(shù)的 %。超過該規(guī)定采取以下措施處理：鋼絞線放松。將千斤頂按張拉狀態(tài)裝好，并將鋼絲在夾盤內(nèi)楔緊。一端張拉，當鋼絲受力伸長時，錨塞銷被帶出。這時立即用鋼釬錨塞螺紋。然后主缸緩慢回油，鋼絲內(nèi)縮，錨塞因被卡住而 不能與鋼絲同時內(nèi)縮。主缸再進油，張拉鋼絲，錨塞又被帶出。再用鋼釬卡住，并使主缸回油，如此反復進行至錨塞退出為止。然后拉出鋼絲束更換新的鋼絲束和錨具。單根滑絲單根補拉。將滑進的鋼絲楔緊在卡盤上，張拉達到應力后頂壓楔緊。人工滑絲放松鋼絲束。安裝好千斤頂并楔緊各根鋼絲。在鋼絲束的一端張拉到鋼絲的控制應力仍不能拉出錨塞時，打掉一個千斤頂卡盤上的鋼絲楔子，迫使 1～ 2根鋼絲產(chǎn)生抽絲。這時錨塞與錨圈的錨固力就減小了，再次拉錨塞就較易拉出。 （ 6）、孔道壓漿 ①、壓漿前的準備工作 割切錨外鋼絞線，將錨具與鋼絞線間的間隙，用 水泥漿填塞，凝固后用壓力水將孔道 43 在壓漿前沖洗干凈，保證孔道暢通，沖洗后用空壓機吹出孔內(nèi)積水，再及時壓漿。 ②、水泥漿的拌制 試驗室通過試驗確定水泥漿配合比、外加劑、膨脹劑的摻量及摻配方法，并保證其配合比符合規(guī)范要求并滿足使用要求 。 水泥漿的拌和應首先將水加于拌和機內(nèi)，再放入水泥。經(jīng)充分拌和后，再加入摻加料。拌和應至少 2min，直至達到均勻的稠度為止。 ③、壓漿 當氣溫或構件溫度低于 5℃時，不能進行壓漿。水泥漿溫度不能超過 32℃。水泥漿自調(diào)制至壓入孔道的延續(xù)時間，一般不宜超過 3045min，水泥漿在使用前 和壓注過程中應經(jīng)常攪動。 管道壓漿應盡可能在預應力鋼絞線張拉完成穩(wěn)定后立即進行，一般不超過 14d。壓漿時，對曲線孔道和豎向孔道由最低點的壓漿孔壓入，并且使水泥漿由最高點的排氣孔流出，直到流出的稠度達到注入的稠度，管道中充滿水泥漿。 出氣孔應在水泥漿的流動方向一個接一個地封閉，注入管在壓力下封閉直至水泥漿凝固。壓滿漿的管道要進行保護，使其在一天內(nèi)不受振動，管道內(nèi)水泥漿在注入后 48h 內(nèi)，結構混凝土溫度不能低于 5℃，否則應采取保溫措施。當白天氣溫高于 35℃時，壓漿宜在夜間進行。在壓漿后兩天，應檢查注入端及出氣孔的 水泥漿密實情況，需要時進行處理。 （ 7）、封端 對于需要進行封錨的梁端，在孔道壓漿后，立即將梁端水泥漿沖洗干凈，同時清除錨墊板、錨具及端面混凝土的污垢，并