【導讀】未定義書簽。未定義書簽。

　　

【正文】 鋼套箱才能投入本工程的使用。 施工前制定詳細、可行的施工實施細則，報請監(jiān)理工程師審批后，對所有作業(yè)人員進行詳細的技術交底。 ②、平面位置放樣 利用鋼管樁混凝土頂部的預埋槽鋼，加工固定支架。然后由測量在支架上放出測量控制點，用于指導鋼套箱的安裝。 ③、浮吊初安裝 鋼套箱在拼裝成型后，運輸到現場后用浮吊整體安裝。浮吊完成鋼套箱的初步就位過程。 ④、精確就位 利用鋼管樁作承力點，用手拉葫蘆微調鋼套箱 ，使其在平面位置精確就位。然后調整鋼套箱側壁傾斜度，直至滿足設計要求。側壁傾斜度調整到位后，由測量校核鋼套箱頂面的平面位置。校核無誤后立即進行固定，將底板與側壁用鋼板卡固定其平面位置，利用樁頭預埋槽鋼支架頂撐側壁，固定側壁傾斜度。 ⑤、側模的周轉使用 為節(jié)省成本，側模考慮周轉使用。因此，在每次使用后應對側模進行認真的維護和保養(yǎng)。再次使用前，還必須重新進行檢查驗收，以確保承臺混凝土的幾何尺寸及外觀質量。 側模在周轉使用的閑置期間，堆放在指定地點。堆放前必須涂刷脫模劑保養(yǎng)；堆放時用方木支墊隔開并脫離地面，嚴格控 制模板堆放層數。堆放的模板頂面不得壓蓋任何重物，防止模板變形。模板用防水帆布或彩條布覆蓋，避免日曬雨淋。 ?、施工注意事項 ? 鋼套箱底板和側壁（側模）設計時，必須考慮足夠的強度、剛度。 ? 鋼套箱的驗收，除了檢查其各種幾何尺寸外，還必須對鋼箱梁進行預拼。 ? 側壁使用后，必須對其維護、保養(yǎng)，并重新進行驗收。 混凝土套箱方案 ?、結構形式 混凝土套箱采用帶底板的空心圓柱體結構形式。套箱的底板厚度 50cm，側壁厚度 30cm。 混凝土套箱底板與鋼管樁相交的 部位預留圓孔，圓孔的直徑根據鋼管樁的傾斜度和打樁偏位誤差來確定。并有安裝富余度。套箱側壁在與系梁相交的位置預留缺口。 混凝土套箱的結構形式見右圖所示。 套箱擬采用鋼筋混凝土結構。單個混凝土套箱的混凝土方量為 56m3，吊裝重量為140t。施工時，注意在套箱頂面預埋承臺頂圍堰用的地腳螺栓。 混凝土套箱采取一次性利用，承臺混凝土施工后不再拆除。擬采取在預制場統(tǒng)一預制，運輸到現場安裝。 ?、施工工藝流程 混凝土套箱結構示意圖 混凝土套箱施工工藝流程框圖見圖 所示。 圖 混凝土套箱施工工藝流程框圖 施工準備 砼套箱設計 砼套箱預制 砼套箱運輸、初安裝 進入下次循環(huán) 材料采購 驗收 合格 不合格 精確就位 用型鋼固定 鋼支架安裝 鋼管樁混凝土 測量控制 校核 放 樣 承臺鋼筋混凝土施工 封堵鋼模板拆除、維護及保養(yǎng) ?、施工方法及措施 ①、準備工作 施工前制定詳細、可行的施工實施細則，報請監(jiān)理工程師審批后，對所有作業(yè)人員進行詳細的技術交底。 ②、混凝土套箱預制 為便于安裝，混凝土套箱采取整體預制，全部在預制場統(tǒng)一進行。 混凝土套箱的預制方法詳見墩身預制施工的相關章節(jié)。 預制完畢后，由質檢部和工程部進行檢查驗收。驗收的內容包括混凝土套箱的各種幾何尺寸及混凝土強度等?；炷撂紫湓隍炇蘸筮M行標識，注明適用墩號、檢驗合格狀態(tài)、生產日期、驗收日期和驗收人員等。只有驗收合格的混凝土套箱才能投入本工程的使用。 ③、平面位置放樣 利用在鋼管樁混凝土頂部的預埋槽鋼，加工固定支架。然后由測量在支架上放出測量控制點，用于指導混凝土套箱的安裝定位。 ④、浮吊初安裝 混凝土套箱預制完成后，運輸到現場后用浮吊整體安裝。浮吊完成混凝土套箱的初步就位過程。 ⑤、精確就位 利用鋼管樁作承力點，用大噸位手拉葫蘆微調混凝土套箱，使其在平面位置精確就位。然后調整混凝土套箱側壁傾斜度，直至滿足規(guī)范要求。側壁傾斜度調整到位后，由測量校核混凝土套箱頂面的平面位置。校核無誤后立即進行固定。利用樁頭預埋槽鋼支架頂撐側壁，控制其傾斜度。 ⑥、模板的周轉使用 混凝土套 箱需要周轉使用的只有套箱缺口封堵鋼模板。缺口封堵鋼模板在每次使用后，應進行認真的維護和保養(yǎng)。再次使用前，還必須重新進行檢查驗收，以確保承臺混凝土的幾何尺寸及外觀質量。 側模在周轉使用的閑置期間，堆放在指定地點。堆放前必須涂刷脫模劑保養(yǎng)；堆放時用方木支墊隔開并脫離地面，嚴格控制模板堆放層數。堆放的模板頂面不得壓蓋任何重物，防止模板變形。模板用防水帆布或彩條布覆蓋，避免日曬雨淋。 ?、施工注意事項 ? 混凝土套箱底板和側壁（側模）設計時，必須考慮足夠的強度、剛度。 ? 混凝土套箱預制施工時，注意在與系梁接頭處預留缺口。 缺口位置在鋼筋綁扎時，用鋼模板封堵。 ? 混凝土套箱必須在風浪較小時進行安裝，防止套箱因撞擊而受損。 兩方案比較 方案一：鋼套箱現澆承臺（推薦方案） ?、優(yōu) 點： ? 施工方案成熟可靠。 ? 鋼套箱自重較輕，對起重設備要求不高，安裝較為方便。 ? 對樁基的施工精度要求低，可根據樁基實際平面位置及傾斜度確定底板預留孔尺寸。 ? 鋼套箱除底板和部分底模骨架外，側板和支撐等均可周轉使用，使工程成本降低。 ? 采用鋼支架吊模工藝，減少了樁頂夾樁高度?？商岣呤┕こ蔽?，延長有效作業(yè)時間。 ?、缺 點： ? 海上施工工序稍多，增加側模拆除、 周轉利用。 ? 單個承臺現澆混凝土量 ，施工周期為 天。為保證工程進度，增加工作面數量可。 ? 底板很難拆除，只能一次性使用，鋼材消耗量較大。 方案二：預制混凝土套箱現澆承臺 ?、優(yōu) 點： ? 海上施工工序相對較小，混凝土套箱側壁無需再拆模。 ? 鋼材用量較少。 ? 混凝土套箱不拆除，可提高承臺混凝土結構的耐久性。 ?、缺 點： ? 對樁基的施工精度要求很高，鋼管樁偏位一旦超標，就會導致混凝土套箱無法安裝。 ? 混凝土套箱底板厚度較大，降低了施工潮位，使夾樁工序的作業(yè)時間縮短， 容易造成工期延誤。 ? 安裝時對風浪等外 部環(huán)境要求較高，否則在安裝時，很容易造成混凝土套箱撞擊損壞，且損傷后的修復難度較大、時間需求較長。 ? 混凝土套箱自重大，有 140t，對起重設備要求相對較高，增加了安裝難度。 167。 承臺混凝土施工 結構形式 本工程所有承臺均采用圓柱體結構，直徑為φ 950cm，厚度為 280cm，承臺頂面高程為 +，同一個墩 2 個承臺的中心間距為 。單個承臺的混凝土方量為。 施工工藝流程 承臺混凝土施工工藝流程框圖見圖 ： 施工方法及措施 施工前制定詳細、可行的 施工實施細則，報請監(jiān)理工程師審批后，對所有作業(yè)人施工準備 測量放線 綁扎承臺鋼筋 預埋件埋設 澆注承臺混凝土 混凝土養(yǎng)生 拆除鋼套箱側模 進入下道工序 圖 承臺混凝土施工工藝流程圖 鋼筋、預埋件 加工、運輸 水上拌和船 配合比設計 模板維護、保養(yǎng) 鋼套箱方案 員進行詳細的技術交底。 ?、鋼筋綁扎 承臺鋼筋采取現場綁扎方式。在鋼筋加工車間下料、加工，運輸到現場后由人工進行綁扎。 杭州灣大橋按 100 年耐久性設計，要求承臺混凝土保護層厚度為 90mm。施工時利用提前制作的細石混凝土墊塊或塑料墊塊，來控制承臺混凝土的保護層厚度。 ?、預埋件工程 所有的預埋鐵件在鋼筋綁扎時進行埋設，施工時不得漏埋、錯埋，所有預埋件均作防腐和防銹處理。 1）、預埋件的種類 本工程承臺預埋鐵件數量、種類較多，包括結構預埋件和施工預埋件。 A、結構 預埋件主要包括： ? 墩身預應力管道及預應力筋（墩身采用預制、安裝方案時）。 ? 墩身抗剪和安裝導向用的剪力槽（墩身采用預制、安裝方案時，共有 6個）。 ? 與墩腳圍圈混凝土連接的預埋鋼筋（需涂刷環(huán)氧涂層）。 ? 與系梁連接的預埋鋼筋。 B、施工預埋件主要包括： ? 墩身安裝用的導向架預埋件（墩身采用預制、安裝方案時）。 ? 墩身臨時固定用的錨環(huán)（墩身采用預制、安裝方案時）。 ? 墩身墩腳處圍圈混凝土施工用的預埋件。 2）、結構預埋件的埋設 結構預埋件的埋設必須確保位置精確 ，尤其是預應力管道和剪力槽的位置。施工前由測量放樣，埋設并臨時固定后，再由測量進行復核，確保位置、高程準確，最后進行固定。 預埋外露鋼筋（如墩身圍圈混凝土預埋筋）表面在現場綁扎前，須涂刷環(huán)氧防腐涂層，防止鋼筋受海水侵蝕。 在承臺預埋的系梁鋼筋，采取不外露預埋措施，避免模板開孔。鋼筋接頭位置安裝、埋設直螺紋鋼筋接頭；系梁鋼筋綁扎時，只需將系梁鋼筋安裝進鋼筋接頭內即可。系梁鋼筋連接方式見右圖所示。 3）、施工預埋件的埋設 施工用預埋件的埋設應滿足施工要求。為保證混凝土的外觀質量，在可能的情況下，盡量減少施工用預 埋件的數量。 采用錨板結構的預埋件在加工時，錨筋與面板的焊接必須采取穿孔焊工藝，確保焊接質量。此類預埋件埋設時，錨板距離混凝土面保持 10mm 以上的距離，以保證修補混凝土的厚度，從而達到增強修補混凝土的粘結力，同時還可增加預埋件的錨固系數。 采用其他型式的預埋件（如預埋型鋼、錨環(huán)等）在修補時，在預埋件處將其周邊混凝土鑿除 20mm 以上，然后用氣割切除預埋件，最后用不低于承臺混凝土設計強度的砂漿壓實、填補。 ?、模板制作及安裝 承臺利用鋼套箱作模板，施工方法參見“鋼套箱施工”的內容。 鋼套箱底板與鋼管樁之間的空隙 ，用兩塊半圓鋼板拼接堵漏。該空隙只能在混凝土澆注前堵塞，在此之間作為底板排水、透氣用，防止底板因海浪的沖擊力而受到損壞。 側模板用外斜撐控制傾斜度。側模就位固定后，在側模外側設兩道鋼絲繩箍。 ?、混凝土配合比的準備 根據設計要求，承臺采用 40MPa 混凝土，采用高性能混凝土（ High Performance Concrete），以達到 100 年的使用要求。主要措施如下： ? 采用礦物摻和料（粉煤灰、礦渣微粉和硅粉）提高混凝土抗氯鹽滲透 系梁鋼筋連接示意圖 ? 混凝土采用小粒徑骨料以降低引力差引起的微裂縫 ? 嚴格控制用水量，采用高效減水劑降低 用水量，提高混凝土強度和降低水化熱，將水灰比控制在 W/C≤ 混凝土在單項工程開工前，由試驗室試配，報請監(jiān)理工程師審批后投入使用。設計、試配混凝土時的控制要點包括： ? 混凝土強度不能小于設計強度。 ? 滿足設計規(guī)定的高性能混凝土要求。 ? 混凝土初始坍落度 18177。 2cm。 ? 混凝土初凝時間 4 小時。 ? 混凝土滿足泵送要求。 ?、混凝土澆筑能力 每個承臺混凝土方量為 ，水上拌和船設計生產能力為 150m3/h，按照 80％的生產效率，每小時可提供 120m3混凝土，只需要 ，完全可在一個低潮期間完成一個承 臺混凝土的澆注。 攪拌船用 3500t 駁船改造而成，可一次性裝載 1500t 砂石料， 400t 水泥和粉煤灰，400t 淡水及配套的攪拌、計量、泵送和布料系統(tǒng)，可連續(xù)澆注 3 個 D9500179。 2800 承臺。使用時，一般考慮一次澆注 2 個承臺，即同一個墩的 2 個承臺。 ?、混凝土澆注 承臺混凝土由水上拌和船集中拌制，施工時嚴格按照設計配合比配料、生產?；炷敛扇∪珨嗝娣謱訚沧?，按每層 20～ 40cm 分薄層澆筑，以利于混凝土早期水化熱的散發(fā)?；炷琳駬v采用高頻插入式振搗器，嚴格按照我局“混凝土振搗操作規(guī)程”作業(yè)，保證混凝土振搗密實。 由于低潮位作業(yè)時間有限，在潮水退至底板前，必須做好澆注混凝土的所有準備工作。具體包括：隱蔽工程驗收，現場技術交底，拌和船就位，砂石料、水泥等原材料籌備，施工作業(yè)人員就位，混凝土輸送設備就位，振搗器具就位，發(fā)電及輸電線路就位等。 施工注意事項 ? 正確埋設各種預埋件，不得漏埋、錯埋或位置誤差過大。 ? 混凝土配合比符合設計要求的高性能混凝土要求。 ? 施工現場加強組織管理，充分做好施工前的準備工作。 ? 承臺混凝土澆注結束后，加強對混凝土頂面的防沖刷保護。 167。 承臺混凝土降溫、防裂措施 ?、根據本工程的 實際進場的工程材料確定混凝土最佳配合比。采用低水化熱水泥摻加粉煤灰和外加劑的雙摻技術，可減少混凝土單位用水量和水泥用量，從而減少水化熱量并提高混凝土強度，對防止溫度裂縫的產生有明顯效果。 ?、采用技術先進、計量準確的拌和站拌制混凝土，適當延長拌和時間，保證混凝土拌和均勻，減少混凝土內應力集中的機率。 ?、夏季施工時，采用灑水降低骨料溫度，拌和用水加冷卻水、冰塊等措施，降低混凝土入倉溫度。加強養(yǎng)生，對成型混凝土飽水透陰養(yǎng)生。冬季施工時，對拌和用水加熱，混凝土表層采取有效的表面蓄熱養(yǎng)護措施，減小內外溫差。 ?、 適當控制混凝土澆筑強度，按每層 20～ 40cm 分薄層澆筑，有利于早期水化熱的散發(fā)。 167。 系梁混凝土施工 結構形式 系梁位于兩個承臺中間，起聯(lián)系作用。系梁采用矩形截面，尺寸為 200179。 125cm2，系梁頂面與承臺頂面處于同一水平面上。 施工工藝流程 系梁施工工藝流程見圖 所示。 施工方法及措施 承臺施工示意見“圖 承臺施工示意圖”所示。 ?、準備工作 施工前制定詳