【正文】 設一樁，平曲線段每 10～ 15m設一樁，并在對應斷面的路肩外側設指示樁。在兩側指示樁上用紅漆標出石灰土 層邊緣的設計高。 施工放樣 準備下承層 粉碎土或運送攤鋪選料 灑水預濕 擺放和攤鋪石灰 補充灑水和拌和 整 形 碾 壓 接縫和調頭處的處理 養(yǎng) 生 （ 3）備料 ① 集料。采備集料前，應先將樹木、草皮和雜土清除干凈，并在預定采料深度范圍內自上而下采集集料，不宜分層采集，不應將不合格材料采集在一起，集料中的超尺寸顆粒應予篩除。 ② 石灰。石灰在鄰近水源且地勢較高的場地集中推放。石灰應在使用前 7～ 10d 充分消解。消解后的石灰應保持一定的濕度，以免過干飛揚，但也不能過濕成團。消石灰宜過孔徑 10mm 的篩，并盡快使用。 ③ 材料用量。根據(jù)各段石灰穩(wěn)定土層的寬度、厚度及預定的壓實度（換算為壓實密度），計算各路段需要的干集料質量。根據(jù)料場集料的含水量 和運料車輛的噸位，計算每車料的堆放距離。根據(jù)石灰穩(wěn)定土層的厚度和預定的干容重及石灰劑量，計算每平方米石灰穩(wěn)定土需用的石灰質量，并計算每車石灰的卸放位置，即縱向和橫向間距，或計算每袋石灰的縱橫間距。 運輸及攤鋪 （ 1）運料 運料時，要注意：對預定堆料的下層在堆料前應行灑水，使其濕潤。不應過分潮濕而造成泥濘；集料裝車時，應控制每車料的數(shù)量基本相等。卸料距離應嚴格掌握，避免料不夠或過多；料堆每隔一定距離應留一缺口。運送集料較攤鋪集料工序宜只提前 1～ 2d。 （ 2）攤鋪集料 在攤鋪集料時，應注意：事先通過試驗確定 集料的松鋪系數(shù)。在攤鋪集料前，應先在未堆料的下承層上灑水使其濕潤，不應過分潮濕而造成泥濘。攤料長度應與施工日進度相同，以夠次日加石灰、拌和、碾壓成型為準。用平地機或其它合適的機具將集料均勻攤鋪在預定的寬度上，表面應力求平整，并有規(guī)定的路拱。攤鋪過程中，應注意將土塊、超尺寸顆粒及其它雜物揀除。如集料中有較多土塊，亦應進行粉碎；檢驗松鋪材料層的厚度，看其是否符合預計要求。必要時，應進行減料或補料工作。 （ 3）攤鋪石灰 攤鋪石灰時，如粘性土過干，應事先灑水悶料，使土的含水量略小于最佳值。細料土宜悶料一夜；中粒土 和粗粒土，視細土含量的多少，可悶1～ 2h。在人工攤鋪的集料層上，先用壓路機碾壓 1~2 遍，使其表面平整，并有一定的密實度，然后按計算的每車石灰的縱橫間距，用石灰在集料層上做卸置石灰的標記，同時劃出攤鋪石灰的邊線，用亂板將卸置的石灰均勻攤開。石灰攤鋪完后，表面應沒有空白位置。量測石灰的松鋪厚度，根據(jù)石灰的含水量和松密度，校核石灰用量是否合適。 拌和與灑水 （ 1）集料應采用穩(wěn)定土拌和機拌和，拌和深度應符合規(guī)定要求。應設專人跟隨拌和機，隨時檢查拌和深度并配合拌和機操作員調整拌和深度，除直接鋪在土基上的一層外，嚴 禁在拌和層底部留有“素土”夾層。拌和應適當破壞（約 1cm 左右，不應過多）下承層的表面以利上下層粘結。通常應拌和兩遍以上（如使用的是生石灰粉，宜先用平地機或多鏵犁將石灰翻到集料層中間，但不能翻到底部）。在進行最后一遍拌和之前，必要時先用多鏵犁緊貼下承層表面翻拌一遍。直接鋪在土基上的拌和層也應避免“素土”夾層。 （ 2）在拌和過程中，及時檢查含水量。用噴管式灑水車補充灑水，使混合料的含水量等于或略大于最佳值，灑水車距離應長些。水車起灑處和另一端調頭處都應超出拌和段 2m 以上。灑水車不應在正進行拌和的以及當天計劃拌和 的路段上調頭和停留，以防局部水量過大。拌和機械應緊跟在灑水車后面進行拌和，尤其在縱坡大的路段上更應配合緊密，減少水分流失。 （ 3）在灑水過程中，要人工配合揀出超尺寸顆粒，清除粗細石料“窩”，以及局部過濕之處。拌和完成的標志是：混合料色法一致，沒有灰條、灰團和花面，沒有粗細石料“窩”，水分合適均勻。 整形與碾壓 （ 1）整形 平地機整形。混合料拌和均勻，先用平地機初步整平和整形。在直線段，平地機由兩側向路中心進行刮平。在平曲線段，平地機由內側向外側進行刮平。需要時，再返回刮一遍。在用平地機整平前，應選用齒耙 把低洼處天層 5cm 以上耙松，避免在較光滑的表面產(chǎn)生薄層找補的情況。用平地機進行整形后再碾壓一遍。對于局部低洼處，應用齒耙將其表層 5cm 以上耙松，并用新拌的石灰混合料進行找平整，再用平地機整形一次。每次整形都要按照規(guī)定的坡度和路拱進行。特別要注意接縫處的整平，接縫必須順適平整。 （ 2）碾壓 整形后，當混合料處于最佳含水量177。 1%時（如表面水分不足，應適當灑水），立即用 12t 以上三輪壓路機、重型輪胎壓路機或振動壓路機在路基全寬內進行碾壓。直線段，由兩側路肩向路中心碾壓。平曲線段，由內側路肩向外側路肩進行碾壓。碾壓 時后輪應重疊 1/2 的輪寬，后輪必須超過兩段的接縫處。后輪壓完路面全寬時即為一遍。碾壓一直進行到要求的密實度為止。壓路機的方式同路基碾壓。碾壓過程中，表面應始終保持濕潤。如表面水蒸發(fā)得快，應及時補灑少量的水。如有“彈簧”、松散、起皮等現(xiàn)象，應及時翻開重新拌和，或用其它方法處理，使其達到質量要求。在碾壓結束之前，用平地機再終平一次，使其縱向順適，路拱和超高符合設計要求。終平應仔細進行，必須將局部高出部分刮除并掃出路外，對于局部低洼之處，不再進行找補，留待鋪筑下一層時處理。 養(yǎng)生 （ 1）在養(yǎng)生期間應保持一定的 濕度，不應過濕。養(yǎng)生期一般不少于7d。在養(yǎng)生期間石灰土表層不應忽干忽濕，每次灑水后，應用兩輪壓路機將表層壓實。 （ 2）在養(yǎng)生期間未采用覆蓋措施的石灰穩(wěn)定土層上，除灑水車外，應封閉交通。在采用覆蓋措施的石灰穩(wěn)定土層上，不能封閉交通時，應限制車速不得超過 30km/h。如石灰土分層施工時，下層石灰土碾壓完后，可以立即在上鋪筑另一層石灰穩(wěn)定土，不需專門的養(yǎng)生期。 三、 水泥穩(wěn)定碎石層 施工 1 組成設計 及施工流程 近年來的實踐表明，水泥穩(wěn)定碎石作為路面基層應綜合考慮 其強度、回彈模量、收縮和抗沖刷能力等指標選擇集料 級配、水泥 劑量和含水量等。在施工過程中，要想發(fā)揮水泥穩(wěn)定碎石的優(yōu)良性 能，首先應通過其配合比組成設計予以保證。水泥穩(wěn)定碎石其組 成設計大體步驟，如圖 1所示。 質量控制節(jié)點 2． 1 集料級配對抗壓強度的影響 對于半剛性基層路面結構，基層要承受荷載，應具有一定的荷載擴散能力。集料自身強度及級配組成都對水泥穩(wěn)定碎石基層 的承載能力有重要的影響。 公路設計規(guī)范中所規(guī)定的級配范圍是總結了全國各地的實踐 經(jīng)驗而得來的，該級配范圍是很廣泛的。但我們在具體應用中并 不是只要在這個范圍內的級配就能滿足要求，要因地制宜、根據(jù)當 地的實際情況確定級配范圍。 表 1 給出了四個級配，前三 個級配參照規(guī)范規(guī)定的級配范圍， 選取上、中和下限作為設計標準進行集料組成設計，級配四為 S 型 級配。 表 1 水泥穩(wěn)定碎石級配組成 篩孔尺寸(mm) 19 級配 1(%) 100 96 89 66 45 35 18 5 級配 2(%) 100 94 82 55 36 28 14 4 級配 3(%) 100 92 76 49 29 21 11 3 級配 4(%) 100 99 96 62 28 19 10 3 規(guī)范上限通過率 (%) 100 100 89 67 49 35 22 7 規(guī)范下限通過率 (%) 100 90 72 47 29 17 8 0 按照每種混合料的最佳含水量和壓實度要求制作試件，試件 在標準養(yǎng)護條件下，養(yǎng)生 6 天，浸水 1 天，然后進行測試，其具體結果見表 2。 表 2 水泥穩(wěn)定碎石各種級配試件測試結果 級配編號 級配 1 級配 2 級配 3 級配 4 強度平均值 R 標準差σ 強度代表值 R’ 表中平均值說 明， 級配 1 和級配 2 和級配 4 滿足規(guī)范要求的混合料 7天、強度≥ 的要求 。 強度代表值說明，級配 1 和級配 2 滿足規(guī)范要求，這是由于混合料 形成的 結構 密實、粒料間粘結力增強、材料的整體強度得到提高。 水泥劑量對抗壓強度的影響 根據(jù)規(guī)范要求，對水泥穩(wěn)定碎石基層選擇強度值較高的級配 中值，按照五個不同的摻量 (3%、 4%、 5%、 6%、 8%)進行強度試驗 。 通過試驗對比發(fā)現(xiàn)，同樣的級配組成和水泥標號、水泥劑量對混 合料的強度影響很大，其強度隨水泥劑量的增加而提高。 混合料的縮裂特性 水泥穩(wěn)定碎石的收縮分為干縮和溫縮兩種，其中的干縮是指 材料內部水分蒸發(fā)而引起的體積收縮現(xiàn)象，主要發(fā)生在工程完工 后初期階段 。當基層上鋪筑面層后，基層的含水量一般變化不大， 此時基層的收縮轉化為以溫縮為主。 廊泊公路廊坊市南出口至保津高速段一級公路改建工程 K13+000~K17+000 段 施工 之前，進行了室內試驗，采用級配 2 和 5%、 6%這兩種水泥劑量進行制件，經(jīng)過 7 天養(yǎng)護后進行干縮試 驗，經(jīng)過 14 天養(yǎng)護后進行溫縮試驗。通過對比發(fā)現(xiàn) :干縮應變隨著 時間的延長而增加，但到后期增長緩慢 。隨著時間的增長，失水率 不斷增加，但在失水初期 1 周后增加迅速，隨后漸趨平緩 。水泥劑量 對干縮應變有影響，且溫縮應變隨著溫度的增加而增大。與干縮 應變相比，在正溫度范圍內由溫度引起的溫縮應變要小的多，而 水泥劑量對水泥穩(wěn)定碎石溫縮特性卻影響 不大。 延遲時間的影響 水泥穩(wěn)定碎石從加水拌和到碾壓終了，延遲時間對混合料強 度及所能達到的干密度有明顯的影響。延遲時間越長，混合料的強 度和干密度的損失越大。因此在水泥穩(wěn)定碎石基層施工過程中， 既要采用終凝時間較長的水泥以延長凝結時間，又要控制施工的 延遲時間以減少強度的損失。 嚴格控制水泥劑量 在 施工 過程中，要嚴格控制好水泥穩(wěn)定碎石 的水泥劑量。水 泥劑量太小，水泥穩(wěn)定碎石強度則不能滿足承載力要求 。水泥劑量 太大時既浪費材料，又會使基層產(chǎn)生裂縫，對面層構成局部破壞。 所以在施工過程中，要把水泥用量控制在經(jīng)濟、合理的目標上。 含水量控制 (1)含水量對壓實度的影響?；旌狭系暮繉λ喾€(wěn)定碎石 基層的質量影響主要包括強度、壓實度等。擊實試驗表明，含水量 對壓實度有較大影響。當含水量不同時，相同的混合料在相同的 壓實功作用下，會產(chǎn)生不同的壓實度。由此可見，施工時控制好含 水量是保證壓實度達到設計 標準的關鍵之一。 (2)含水量對強度的影響。含水量較小，混合料不但難以碾壓 成型，而且因水泥的物理、化學反應不全面而造成 結構 層強度難以 形成，造成板體松散。 我們在施工過程中，采用廠拌法生產(chǎn)水泥穩(wěn)定碎石混合料。試驗檢測室配備一名專職試驗人員，隨時檢測混合料的含水量。 根 據(jù)施工組成設計確定的最佳含水量并結合當日的溫度、濕度及運 距確定混合料的含水量。這樣既可以保證混合料的質量，又 能保證施工的進度，避免了不必要的返工處理等問題。 攤鋪 在廊泊公路廊坊市南出口至保津高速段改建工程 K13+000~K17+000施工過程中， 因底基層為級配碎石，因此在水泥穩(wěn)定碎石攤鋪前先在級配碎石 表面灑水浸濕，使用德國產(chǎn) ABG423 攤鋪機進行攤鋪。使用攤 鋪機進行攤鋪的關鍵是保持作業(yè)連續(xù)不間斷，因此我們作了充分 的準備，拌和方面采用浙江產(chǎn) WBS300 型穩(wěn)定土拌和站進行拌 和，運輸方面采用自卸車運輸，要求一旦攤鋪就連續(xù)不斷的進行。 攤鋪時攤鋪機保持勻速行駛，速度為 。當拌和或運輸環(huán) 節(jié)方面出現(xiàn)問題時，攤鋪機速度調整為 ，以保證不間 斷作業(yè)。安排專人在攤鋪機后面進行檢查，當局部產(chǎn)生粗集料窩 時，輔以人工進行清除并換填。 壓實 混合料的壓實是一個關鍵工序，也是保證 施工質量 的重要手 段之一。當含水量大于或略大于最佳含水量時，就可以開始碾壓。 組織壓實操作時應注意下列各點 : (1)采用的壓實機具應先輕后重 。 (2)碾壓速度應先慢后快，一般速度控制在 ~。 (3)組織壓實機具合理的工作路線，直線段一般應先兩側后中 間，以便保持路拱 。在彎道部分，由低的一側開始逐漸向高的一側 碾壓。相鄰兩次的輪跡應重疊輪寬的三分之一，保證均勻壓實而 不漏壓，對于壓不到的邊角，應輔以人工或小型機具進行夯實處理。 (4)應經(jīng)常檢查混合料的含水量和密實度，并視需要采取相應 調整措施，以達到符合規(guī)定壓實度的要求。 應特別注意的是，任何機械均不得在已完成的或正在被碾壓 的路段上調頭或急剎車，以免對結構層造成破壞。當局部混合料 過干時，可補充部分水分 。如局部發(fā)生“軟彈”現(xiàn)象，應及時人工挖 開，換填新的混合料，以保證質量。 養(yǎng)生 水泥穩(wěn)定碎石的養(yǎng)生是十分重要的一個環(huán)節(jié)，養(yǎng)生期間的濕 度及齡期對水泥穩(wěn)定碎石的強度影響相當大，在混合料形成初期 應進行保濕養(yǎng)生，以保證水泥進行水化反應所需水分。養(yǎng)生期間 還應采取封鎖交通的處理措施，除灑水車外其他車輛禁止通行， 特別嚴 禁重型車輛通行。 我們在施工過程中，除采取了封鎖交通的措施之外，還專門 購進了毛氈進行覆蓋養(yǎng)生，這樣既保證了混合料初期形成強度