【導(dǎo)讀】我公司榮幸地進(jìn)入了XXX鋁電有限責(zé)任公司二期15萬(wàn)噸電解鋁工程。為了能為橋頭鋁電。鋁工程的建設(shè)任務(wù)。為此，對(duì)施工總體部署、施工網(wǎng)絡(luò)進(jìn)度計(jì)劃、施工方案、施工總平面布。置、安全質(zhì)量等保證措施進(jìn)行了認(rèn)真編制。安全施工，提前工期，管理出效益，科技降成本，樹立“冶建”新品牌，樹立新豐碑。程和配套設(shè)施的制安工程及調(diào)試。有著五十年的輝煌施工經(jīng)歷。通過(guò)組織和參與眾多的國(guó)家和地方重點(diǎn)工程建設(shè)，

　　

【正文】 度 ≤ H/800 且≤ 25 3 相鄰墻面板下端錯(cuò)位 ≤ 屋面和墻面及附件安裝全面完工后，應(yīng)在下雨后或用水管噴水，檢查有無(wú)滲水部位，如有滲漏，返工處理。 第一節(jié) 電解槽制作、安裝 電解槽殼制作：先作一樣板槽，合格后方可大批下料制作。 結(jié)構(gòu)特點(diǎn)： 槽殼是由鋼板組成的船形結(jié)構(gòu)，由一塊底板、兩塊側(cè)板和兩塊端板組成，斜側(cè)板與直側(cè)板及底板直接均呈 135176。角。斜側(cè)板與端板連接部分相貫形成部分橢圓，側(cè)板與端板外均布置有加固圍板和筋板，如圖所示。 電解槽殼制作工藝流程圖（見(jiàn)附圖一） 電解槽殼制作方法： 電解槽制作場(chǎng)地 場(chǎng)地設(shè)置 10t 龍門吊 2 臺(tái)。鋪設(shè)鋼平臺(tái)兩座 50m179。 20m。制作場(chǎng)地總面積 2020 平米，場(chǎng)地布置見(jiàn)平面圖。 電解槽殼制作分兩部分：底板制作和槽殼壁板制作。 底板制作： （ 1）底板是由兩塊或兩塊以上的鋼板拼焊而成的，拼焊前，先檢查鋼板的不平度，要求是：1m 凹凸不平度小于 1mm，不合格進(jìn)行校平，對(duì)接縫采用 I 型 。 （ 2）底板在組對(duì)平臺(tái)上點(diǎn)焊固定，組對(duì)平臺(tái)用料約 4 噸，采用埋弧自動(dòng)焊焊接，為保證質(zhì)量加引弧板，材質(zhì)與底板相同，焊縫最大間隙 2— 3mm。為消除焊接變形做適當(dāng)反變形，焊接采用先焊橫縫后焊縱縫的焊接工藝。焊完一面后反面用碳弧氣刨清根再焊另一面，翻轉(zhuǎn)底板時(shí)用［ 20 制成的扁擔(dān)夾具翻轉(zhuǎn)。 （ 3）焊后檢查平整度，要求同①，不合格校平。 （ 4）合格后劃出中心線，按底板設(shè)計(jì)尺寸劃線切割，切余部分可用做加強(qiáng)筋板。 壁板制作 壁板分端板結(jié)構(gòu)和側(cè)板結(jié)構(gòu)兩部分，端板結(jié)構(gòu)是端板與其筋板組對(duì)焊接在一起形成的，側(cè)板結(jié) 構(gòu)是直側(cè)板，斜側(cè)板及縱向水平筋板組對(duì)焊接在一起形成的。 （ 1）端板結(jié)構(gòu)制作 A． 端板結(jié)構(gòu)組焊胎具制作如圖： B．加強(qiáng)筋板下料后組對(duì)焊接成數(shù)組丁字板，焊后一次調(diào)平、調(diào)直。 C．圍帶下料后以 4 條為一組在液壓胎具上一次壓制成形，控制內(nèi)壁凈尺寸。 D．端板下料后在液壓胎具上壓制成型，用內(nèi)弧板檢查弧度，控制內(nèi)壁凈尺寸為設(shè)計(jì)尺寸10m。 E．將制好的端板扣在胎具上，用卡具使其與胎具緊密接觸，然后劃線組對(duì)筋板和圍板，點(diǎn)焊對(duì)焊縫長(zhǎng)度＞ 40mm，進(jìn)行焊接，焊接順序?yàn)橄群附畎彘g焊縫，后焊筋板與端板間焊縫。 F．全部焊 完，待自然冷卻至常溫后方可從胎具上拆下。，檢查端面不平度≯ 4mm，端板內(nèi)側(cè)距離 0～ 10。 （ 2）側(cè)板結(jié)構(gòu)制作 A． 組焊胎具制作 B．筋板切割后校平、校直、號(hào)孔、鉆孔、號(hào)孔從中心向兩側(cè)展開(kāi)，并在胎具上焊好加強(qiáng)筋板。 C．斜側(cè)板下料后檢查不平度（＜ 10mm 為合格＝，用樣板劃好部分橢圓線，切掉橢圓部分。 D．將直側(cè)板，斜側(cè)板及縱向水平筋板固定在胎具上拼成整體形或側(cè)板結(jié)構(gòu)，放置配重從控制焊后變形，保證其角度和平直度。先焊外面焊縫，待冷卻后脫胎反面清根，再焊里縫。 a、按陰極鋼棒窗口尺寸劃線，切割窗口，對(duì)稱 切割以減少變形。 b、側(cè)板結(jié)構(gòu)的不平度要求≯ 3‰。 槽殼組裝焊接 將組對(duì)焊接完的槽殼各部件利用大型托板車從制作現(xiàn)場(chǎng)運(yùn)至車間。在車間 平臺(tái)上搭設(shè)槽殼組對(duì)平臺(tái)。（約 4 噸）底板吊放于組對(duì)平臺(tái)上，在底板上按中心劃出槽殼內(nèi)環(huán)線。 A．吊裝端板結(jié)構(gòu)，與底板內(nèi)環(huán)線對(duì)齊，對(duì)正中心臨時(shí)固定，測(cè)重直度和內(nèi)壁高度，確定后劃出筋板與底板不吻和線進(jìn)行修復(fù)切割、找平，然后吊回固定，再吊裝另一端板結(jié)構(gòu)同上步驟處理后檢查槽殼總長(zhǎng)控制在 0～ +5m 內(nèi)，綜合調(diào)整垂直度，并控制對(duì)角線 5m 以內(nèi)。 B．吊裝側(cè)板結(jié)構(gòu)，叉入端 板結(jié)構(gòu)內(nèi)，對(duì)正中心，內(nèi)環(huán)線，側(cè)板結(jié)構(gòu)的側(cè)板與端板結(jié)構(gòu)的端板組對(duì)時(shí)錯(cuò)邊量不大于 。組裝完檢查外形尺寸，長(zhǎng) +5m，寬 ? 010mm，高177。 ，對(duì)角成 +2?5mm，合格后側(cè)板加內(nèi)支撐，放配重 30 噸，底板與平臺(tái)固定。 C．施焊：首先焊四道立縫，由四名焊工同時(shí)焊接，先焊外縫，反面清根，再焊內(nèi)縫，焊接順序：筋板對(duì)接縫 底板與斜側(cè)板角焊縫端板與底板角焊縫，焊后接允差校正。 對(duì)材料定尺供貨的要求 為減少焊縫，減少焊接變形，減少焊接工作量，提高槽殼制作質(zhì)量，要求盡量采用定尺材料。 底梁 及搖籃架制作 結(jié)構(gòu)特點(diǎn) 搖籃架、支承梁由型鋼及連接板，肋板組合而成，搖籃架是一剛性的 U 型架，其支腿的垂直度及開(kāi)口尺寸要求均十分嚴(yán)格。 制作方法： A．搖籃架由底部 I 字鋼和兩端 I 字截面鋼板組成“ U”型結(jié)構(gòu)，不直度小于 1‰，扭曲不大于 3mm， I 字鋼下料放長(zhǎng) 5mm，予留焊接收縮余量。 B．搖籃架組對(duì)應(yīng)在平臺(tái)上設(shè)置組對(duì)胎具，保證組對(duì)支架的一致性和減小焊接變形。 C．先制作完兩邊的 I 字截面柱，再上胎，保證內(nèi)徑長(zhǎng)度，內(nèi)高度及螺栓柱孔距在誤差范圍內(nèi)，制作完后底部須打磨光平。 D．搖籃架底部 I 字鋼與補(bǔ)強(qiáng)板采用斷焊，焊后校正，使其長(zhǎng)度 0～177。 5mm，垂直度＜ 3mm，兩立柱對(duì)角線＜ 7mm，高 5～ 0mm，孔距177。 2mm。 上部結(jié)構(gòu)制作 結(jié)構(gòu)特點(diǎn)： 上部結(jié)構(gòu)由門型立柱、大梁、蓋板、打殼下料裝置、密封罩等組成。大梁由兩榀實(shí)腹 I 字梁并肩組焊而成，部分結(jié)構(gòu)加工件多，涉及材料種類多，因此先提出加工件清單。 大梁制作 大梁制作工藝流程 (見(jiàn)附圖二 ) 下料 下料時(shí)要予留加工余量和焊接收縮量，梁的上、下翼板的切割必須采用半自動(dòng)切割，為保證切割連續(xù)，采用 雙瓶供氣切割工藝，要精心排板，上下翼板避免在 1/3 跨中處連接，上下翼板及腹板接板應(yīng)錯(cuò)開(kāi) 200mm 以上，腹板下料拼接時(shí)予起拱，起拱值為 L/800，旁彎度允差L/2020。 焊接 采用埋弧自動(dòng)焊接，船形焊接工藝，用馬登和活動(dòng)夾具，千斤頂調(diào)位找正，不準(zhǔn)在腹板上任意焊卡具，梁兩端的支承刀板必須保證在大梁焊完后立置時(shí)與地平面垂直。 實(shí)腹梁焊接，矯正后進(jìn)行梁總成工序，連接要利用胎具控制位置及變形。 大梁經(jīng)過(guò)矯正后，進(jìn)行鉆孔，鉆孔時(shí)用鉆模進(jìn)行，并與聯(lián)接件進(jìn)行配鉆，矯正可 用氧一乙缺火焰（中性焰）也可用翼緣矯直機(jī)進(jìn)行。 主要技術(shù)參數(shù) 外形尺寸：長(zhǎng)度 0～ 5mm 高度177。 2m 兩端外側(cè)安裝孔距：177。 3m 拱度： L/800≤ 15mm 扭曲： h/1000 側(cè)彎： L/2020 腹板局部平整度： 2mm 翼緣板對(duì)腹板垂直度： 2mm 焊接 H 型鋼允許偏差： 截面高度：177。 4mm 截面寬度：177。 3mm 腹板中心偏移： 2mm 門型立柱制作，水平罩板折邊均用胎具煨制成型。 門型立柱由煨制成型的兩個(gè)［型鋼扣對(duì)而成，注意控制門型柱對(duì)角線及立柱扭曲防止前后邁步。 鋁密封 罩制作： 下料方式： 鋁板厚度大于 1mm 的采用剪板機(jī)剪切，厚度小于等于 1mm 用手工剪下料。鋁管用電動(dòng)砂輪鋸切割。 組對(duì)工作要在專用胎具上進(jìn)行，以便控制尺寸精度。面板與框架鉚接采用手動(dòng)或電動(dòng)鉚接器進(jìn)行鉚接。 絕緣物組裝要準(zhǔn)確而且要完好無(wú)損。 框組焊采用 TIG 方式焊接，焊接時(shí)利用胎具控制尺寸并注意焊接順序防止發(fā)性大的變形。 技術(shù)要求： 除側(cè)罩寬度為負(fù)公差外，其余177。 1mm 焊接工作： 焊接是本工程的關(guān)鍵工序，因此對(duì)于 焊接工序必須高度重視。 本工程采用的焊接方式： 序號(hào) 焊接方式 使用部位 1 自動(dòng)埋弧焊 鋼板對(duì)接、梁的 T 形接頭 2 CO2 氣體保護(hù)焊 槽殼圍板與筋板 3 鎢極氬弧焊 鋁材焊接 4 手工電弧焊 除 1 、 2 外的其余部位 焊接用材料見(jiàn)下表： 序號(hào) 焊材名稱 牌號(hào) 備注 1 埋弧焊絲 H08A φ 4 2 焊劑 HJ431 3 CO2 氣體保護(hù)焊絲 MG506（ ER506） φ 4 氬弧焊絲 HS321 φ 5 電焊條 J502（ E5003） φ 4 焊接工藝參數(shù)要根據(jù)正式施焊前做的《焊接工藝評(píng)定書》中給出參數(shù)確定。 焊接環(huán)境溫度不得低于 +5‵，如低于 +5‵應(yīng)增加加熱設(shè)施。進(jìn)行氣體保護(hù)焊接時(shí)，要注意防風(fēng)。 焊接時(shí)要嚴(yán)格按照工藝要求的焊接順序進(jìn)行施焊，采用有效的反變形措施，力爭(zhēng)把焊接變形控制在最小的程度。 焊縫按照 GB332387 規(guī)定中的 II 級(jí)焊縫質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行檢查、評(píng)定。探傷采用超聲波。檢驗(yàn)數(shù)量按照規(guī)定進(jìn)行。 為保證焊縫質(zhì)量必須嚴(yán)格執(zhí)行焊絲、焊劑、焊條的除銹、除 油、烘干制度。 槽過(guò)的焊接應(yīng)按設(shè)計(jì)圖紙要求進(jìn)行，并逐條手錘擊檢查。特別是槽殼的四條立縫的焊接應(yīng)予以重視。焊縫的檢驗(yàn)記錄應(yīng)隨槽殼成品交付時(shí)一并提出。 涂漆： 焊接、矯正工作完成后，利用手工除銹的方式除銹，質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)要達(dá)到 st2級(jí)，經(jīng)業(yè)主、監(jiān)理檢查合格后按圖紙規(guī)定涂惻防銹漆和面漆。 安裝方案（包括樣板槽）： 在電解車間拼裝安裝樣板槽及所有電解槽。電解槽安裝順序如下： 基礎(chǔ)復(fù)測(cè) 鋪設(shè)絕絕緣板 構(gòu)件預(yù)制 構(gòu)件運(yùn)輸 底梁 安裝 搖籃架 槽殼安裝 筑爐 上部結(jié)構(gòu)安裝 槽上設(shè)備 在電解車間內(nèi)放出安裝用基準(zhǔn)線和安裝基準(zhǔn)點(diǎn)。 電解槽安 裝前，嚴(yán)格按標(biāo)準(zhǔn)檢查絕緣物的絕緣物的絕緣。不讓任何不合格的部件進(jìn)入現(xiàn)場(chǎng)。 槽底工字鋼底梁下有鋼筋砼基礎(chǔ)支墩支撐，每個(gè)砼基礎(chǔ)支墩上，墊有高分子絕緣板，基礎(chǔ)間的找平用鋼墊板找平，高分子絕緣層的厚度應(yīng)嚴(yán)格按圖紙要求執(zhí)行，各基礎(chǔ)找平后，安裝槽底工字鋼底梁，使其頂部標(biāo)高差為 02 ? mm，并且應(yīng)使大梁對(duì)地的絕緣電阻值應(yīng)大于或等于 兆歐。 安裝搖籃架就位后用拉鋼線和水準(zhǔn)儀進(jìn)行中心線路和水平找正，搖籃支架裝配間距誤差177。 2mm。每組搖籃架底梁上表面的水平傾斜不大于 2mm，各搖籃架底梁上表面最高 點(diǎn)與最低點(diǎn)高度差不大于 2mm，立柱頂面最高點(diǎn)與最低點(diǎn)標(biāo)高差不大于 5mm。 槽殼拼裝在車間 平臺(tái)上，焊接完后，開(kāi)始檢查基礎(chǔ)表面平整程度，有無(wú)裂紋現(xiàn)象，強(qiáng)度是否達(dá)到要求，否則及時(shí)處理，基礎(chǔ)表面應(yīng)清掃干凈，土建單位安裝單位雙方會(huì)同檢查確認(rèn)放在基礎(chǔ)上的標(biāo)高、中心線，并檢查支墩水平應(yīng)在 5mm 以內(nèi)，為了調(diào)整支墩標(biāo)高，采用厚 、 、 2 三種不同的厚度的鋼墊板按實(shí)際任意組合，為了不使槽殼安裝時(shí)損傷絕緣墊層，先吊放在千斤頂臨時(shí)支架上，用千斤頂慢慢地將支梁放置在絕緣墊上，并使支梁中心與基礎(chǔ)中心成重 合。采用兩臺(tái) 10 噸行車或利用電解車間內(nèi)的多功能，借助吊具進(jìn)行安裝（實(shí)際情況不滿足時(shí)增設(shè)電葫蘆），當(dāng)用兩臺(tái) 10 噸行車抬吊時(shí)，行車之間要相對(duì)固定。將槽殼吊起后放入搖籃架組成的 U 型框架內(nèi)，放在預(yù)先四個(gè)角位置上準(zhǔn)備好的 4 個(gè) 50t 千斤頂上，用千斤找正找平，槽殼側(cè)板與搖籃架立柱之間的間隙應(yīng)大于 6mm，并均勻?qū)ΨQ，再把 搖籃架與槽殼筋板用螺栓聯(lián)接固定后，松開(kāi)千斤頂，槽殼中心線允差177。 1mm（177。 3mm），槽殼上口水平傾斜誤差 1/1000，槽殼安裝驗(yàn)收合格后，進(jìn)行內(nèi)襯的砌筑，內(nèi)襯砌筑驗(yàn)收后，應(yīng)架設(shè)防護(hù)設(shè)施，以防止在 安裝上部構(gòu)件時(shí)污染和損壞內(nèi)襯。 用線墜和水準(zhǔn)儀進(jìn)行大梁中心線、水平度找正。大梁中心與槽中心的允許偏差，縱向177。 5mm，橫向177。 ，板梁保持水平，傾斜 1/1000，高度偏差177。 ，調(diào)整鋼墊板應(yīng)安設(shè)在立柱基座。同時(shí)應(yīng)注意大梁底座與槽殼間的膨脹間隙。 梁立柱上部結(jié)構(gòu)組裝完畢，驗(yàn)收合格后，方可進(jìn)行提升機(jī)構(gòu)的安裝。 提升機(jī)構(gòu)的安裝 提升機(jī)構(gòu)安裝在板梁頂部，必須牢固。減速器的安裝應(yīng)控制在槽中心基準(zhǔn)177。 2mm 之內(nèi)。連桿安裝必須保持在同一軸線上。注意電動(dòng)機(jī)底部的絕緣件安裝，不 得有污染物，防止絕緣的破損。各傳動(dòng)部件（減速機(jī)、滾珠絲桿超重器）在組裝前必須進(jìn)行檢查，必要時(shí)進(jìn)行清洗重新組裝，以保持其運(yùn)轉(zhuǎn)的靈活性。傳動(dòng)機(jī)構(gòu)安裝后，應(yīng)檢查傳動(dòng)的靈活性。安裝后應(yīng)連續(xù)進(jìn)行空載試運(yùn)轉(zhuǎn)升降 10 次，抽查 12 臺(tái)組，檢驗(yàn)其傳動(dòng)件的嚙合情況。 陽(yáng)極母線安裝 懸掛陽(yáng)極母線，注意各部位的絕緣件的安裝，陽(yáng)極母線必須保持呈水平，垂直，水平傾斜 ，垂直傾斜 。 借助臨時(shí)支承把陽(yáng)極母線架起，陽(yáng)極母線中心線必須與板梁中心線吻合，偏差不大于177。 1mm。 風(fēng)動(dòng)留槽及下料管的安裝 風(fēng)動(dòng)留槽及下料管的銜接必須嚴(yán)密，組裝的每一節(jié)風(fēng)動(dòng)溜槽，透氣層外沿，事先必須涂上密封料。風(fēng)動(dòng)溜槽與槽中心偏差177。 ，總偏差 177。 ，下料管的偏差 177。 。 打殼氣缸的安裝 檢查氣缸的靈活性和嚴(yán)密性（標(biāo)準(zhǔn)），偏差177。 ，高差177。 注意絕緣件的安裝。 安裝前應(yīng)詳細(xì)檢查氣缸和各絕緣材料是否符合設(shè)計(jì)要求，確認(rèn)無(wú)誤后，方可進(jìn)行組裝。 裝前分別組裝錘頭、錘頭導(dǎo)管、錘頭支架及異形耐火磚等件，并臨時(shí)放于大梁上。 組裝氣缸及氣缸座，使氣缸 中心不超過(guò) 3mm，并按圖紙要求裝于大梁上。 缸支座與大梁立柱固定時(shí)，要按規(guī)定放入絕緣管、板，確保氣缸與大梁絕緣。 找正氣缸及錘頭，使之垂直偏差小于 2mm，并將錘頭支架固定于大梁上。 定容下料器安裝：按圖將沸騰盤組裝于料箱內(nèi)，將定容下料器安好，要注意下料器與料箱蓋之間的密封。 槽上設(shè)備試運(yùn)轉(zhuǎn) 打殼裝置在打殼氣缸活塞運(yùn)行的全程范圍內(nèi)，打擊錘頭上、下運(yùn)動(dòng)應(yīng)靈活，無(wú)卡阻現(xiàn)象，動(dòng)作 5 次。 陽(yáng)極提升機(jī)構(gòu)電動(dòng)機(jī)、減速機(jī)正反運(yùn)動(dòng)各 15 分鐘，檢查確認(rèn)電動(dòng)機(jī)、減速機(jī)、換向齒輪箱、螺旋起重器等無(wú)異常，上 、下全行程反復(fù)運(yùn)行 3～ 5 次，