【正文】 陽極提升機構電動機、減速機正反運動各 15 分鐘，檢查確認電動機、減速機、換向齒輪箱、螺旋起重器等無異常，上 、下全行程反復運行 3～ 5 次，檢查。 定容下料器安裝：按圖將沸騰盤組裝于料箱內，將定容下料器安好，要注意下料器與料箱蓋之間的密封。 缸支座與大梁立柱固定時，要按規(guī)定放入絕緣管、板，確保氣缸與大梁絕緣。 裝前分別組裝錘頭、錘頭導管、錘頭支架及異形耐火磚等件，并臨時放于大梁上。 注意絕緣件的安裝。 打殼氣缸的安裝 檢查氣缸的靈活性和嚴密性（標準），偏差177。 ，下料管的偏差 177。風動溜槽與槽中心偏差177。 1mm。 陽極母線安裝 懸掛陽極母線，注意各部位的絕緣件的安裝，陽極母線必須保持呈水平，垂直，水平傾斜 ，垂直傾斜 。傳動機構安裝后，應檢查傳動的靈活性。注意電動機底部的絕緣件安裝，不 得有污染物，防止絕緣的破損。 2mm 之內。 提升機構的安裝 提升機構安裝在板梁頂部，必須牢固。同時應注意大梁底座與槽殼間的膨脹間隙。 ，板梁保持水平，傾斜 1/1000，高度偏差177。大梁中心與槽中心的允許偏差，縱向177。 3mm），槽殼上口水平傾斜誤差 1/1000，槽殼安裝驗收合格后，進行內襯的砌筑，內襯砌筑驗收后，應架設防護設施，以防止在 安裝上部構件時污染和損壞內襯。將槽殼吊起后放入搖籃架組成的 U 型框架內，放在預先四個角位置上準備好的 4 個 50t 千斤頂上，用千斤找正找平，槽殼側板與搖籃架立柱之間的間隙應大于 6mm，并均勻對稱，再把 搖籃架與槽殼筋板用螺栓聯(lián)接固定后，松開千斤頂，槽殼中心線允差177。 槽殼拼裝在車間 平臺上，焊接完后，開始檢查基礎表面平整程度，有無裂紋現(xiàn)象，強度是否達到要求，否則及時處理，基礎表面應清掃干凈，土建單位安裝單位雙方會同檢查確認放在基礎上的標高、中心線，并檢查支墩水平應在 5mm 以內，為了調整支墩標高，采用厚 、 、 2 三種不同的厚度的鋼墊板按實際任意組合，為了不使槽殼安裝時損傷絕緣墊層，先吊放在千斤頂臨時支架上，用千斤頂慢慢地將支梁放置在絕緣墊上，并使支梁中心與基礎中心成重 合。 2mm。 槽底工字鋼底梁下有鋼筋砼基礎支墩支撐，每個砼基礎支墩上，墊有高分子絕緣板，基礎間的找平用鋼墊板找平，高分子絕緣層的厚度應嚴格按圖紙要求執(zhí)行，各基礎找平后，安裝槽底工字鋼底梁，使其頂部標高差為 02 ? mm，并且應使大梁對地的絕緣電阻值應大于或等于 兆歐。 電解槽安 裝前，嚴格按標準檢查絕緣物的絕緣物的絕緣。 安裝方案（包括樣板槽）： 在電解車間拼裝安裝樣板槽及所有電解槽。焊縫的檢驗記錄應隨槽殼成品交付時一并提出。 槽過的焊接應按設計圖紙要求進行，并逐條手錘擊檢查。檢驗數(shù)量按照規(guī)定進行。 焊縫按照 GB332387 規(guī)定中的 II 級焊縫質量標準進行檢查、評定。進行氣體保護焊接時，要注意防風。 本工程采用的焊接方式： 序號 焊接方式 使用部位 1 自動埋弧焊 鋼板對接、梁的 T 形接頭 2 CO2 氣體保護焊 槽殼圍板與筋板 3 鎢極氬弧焊 鋁材焊接 4 手工電弧焊 除 1 、 2 外的其余部位 焊接用材料見下表： 序號 焊材名稱 牌號 備注 1 埋弧焊絲 H08A φ 4 2 焊劑 HJ431 3 CO2 氣體保護焊絲 MG506（ ER506） φ 4 氬弧焊絲 HS321 φ 5 電焊條 J502（ E5003） φ 4 焊接工藝參數(shù)要根據(jù)正式施焊前做的《焊接工藝評定書》中給出參數(shù)確定。 技術要求： 除側罩寬度為負公差外，其余177。 絕緣物組裝要準確而且要完好無損。 組對工作要在專用胎具上進行，以便控制尺寸精度。 鋁密封 罩制作： 下料方式： 鋁板厚度大于 1mm 的采用剪板機剪切，厚度小于等于 1mm 用手工剪下料。 3mm 腹板中心偏移： 2mm 門型立柱制作，水平罩板折邊均用胎具煨制成型。 3m 拱度： L/800≤ 15mm 扭曲： h/1000 側彎： L/2020 腹板局部平整度： 2mm 翼緣板對腹板垂直度： 2mm 焊接 H 型鋼允許偏差： 截面高度：177。 主要技術參數(shù) 外形尺寸：長度 0～ 5mm 高度177。 實腹梁焊接，矯正后進行梁總成工序，連接要利用胎具控制位置及變形。 大梁制作 大梁制作工藝流程 (見附圖二 ) 下料 下料時要予留加工余量和焊接收縮量，梁的上、下翼板的切割必須采用半自動切割，為保證切割連續(xù)，采用 雙瓶供氣切割工藝，要精心排板，上下翼板避免在 1/3 跨中處連接，上下翼板及腹板接板應錯開 200mm 以上，腹板下料拼接時予起拱，起拱值為 L/800，旁彎度允差L/2020。 上部結構制作 結構特點： 上部結構由門型立柱、大梁、蓋板、打殼下料裝置、密封罩等組成。 5mm，垂直度＜ 3mm，兩立柱對角線＜ 7mm，高 5～ 0mm，孔距177。 C．先制作完兩邊的 I 字截面柱，再上胎，保證內徑長度，內高度及螺栓柱孔距在誤差范圍內，制作完后底部須打磨光平。 制作方法： A．搖籃架由底部 I 字鋼和兩端 I 字截面鋼板組成“ U”型結構，不直度小于 1‰，扭曲不大于 3mm， I 字鋼下料放長 5mm，予留焊接收縮余量。 對材料定尺供貨的要求 為減少焊縫，減少焊接變形，減少焊接工作量，提高槽殼制作質量，要求盡量采用定尺材料。 ，對角成 +2?5mm，合格后側板加內支撐，放配重 30 噸，底板與平臺固定。 B．吊裝側板結構，叉入端 板結構內，對正中心，內環(huán)線，側板結構的側板與端板結構的端板組對時錯邊量不大于 。（約 4 噸）底板吊放于組對平臺上，在底板上按中心劃出槽殼內環(huán)線。 槽殼組裝焊接 將組對焊接完的槽殼各部件利用大型托板車從制作現(xiàn)場運至車間。 a、按陰極鋼棒窗口尺寸劃線，切割窗口，對稱 切割以減少變形。 D．將直側板，斜側板及縱向水平筋板固定在胎具上拼成整體形或側板結構，放置配重從控制焊后變形，保證其角度和平直度。 （ 2）側板結構制作 A． 組焊胎具制作 B．筋板切割后校平、校直、號孔、鉆孔、號孔從中心向兩側展開，并在胎具上焊好加強筋板。 F．全部焊 完，待自然冷卻至常溫后方可從胎具上拆下。 D．端板下料后在液壓胎具上壓制成型，用內弧板檢查弧度，控制內壁凈尺寸為設計尺寸10m。 （ 1）端板結構制作 A． 端板結構組焊胎具制作如圖： B．加強筋板下料后組對焊接成數(shù)組丁字板，焊后一次調平、調直。 （ 4）合格后劃出中心線，按底板設計尺寸劃線切割，切余部分可用做加強筋板。焊完一面后反面用碳弧氣刨清根再焊另一面，翻轉底板時用［ 20 制成的扁擔夾具翻轉。 （ 2）底板在組對平臺上點焊固定，組對平臺用料約 4 噸，采用埋弧自動焊焊接，為保證質量加引弧板，材質與底板相同，焊縫最大間隙 2— 3mm。 電解槽殼制作分兩部分：底板制作和槽殼壁板制作。 20m。 電解槽殼制作工藝流程圖（見附圖一） 電解槽殼制作方法： 電解槽制作場地 場地設置 10t 龍門吊 2 臺。角。 第一節(jié) 電解槽制作、安裝 電解槽殼制作：先作一樣板槽，合格后方可大批下料制作。 。 ，宜在板面上設置臨時人行木板。按節(jié)點詳圖，要非常仔細地做好防水材料的 敷設。吊裝板必須用尼龍帶，嚴禁使用鋼絲繩。安裝附件時也必須按設計要求敷設防水密封材料。 、墻面板安裝時，應在屋檐和墻板下端掛鋼絲，邊鋪設，邊調整其位置，邊固定。 墻面板的安裝基準線 1— 墻梁； 2— 屋面： 3— 壓型墻面板； 4— 包角板 。 屋面板的安裝基準線 1— 木板； 2— 壓型板堆放； 3— 屋面壓型板 4— 檁條； 5— 墻梁； 6— 墻面壓型板 （縱墻和山墻外表面的相交線）某一尺寸（例如壓型板波距寬度的 1/4）的垂線上，根據(jù)此基準線，在墻梁上標出每塊板的寬度線。 屋面板的安裝 安裝基準線設在 144 軸線屋脊的中垂線上，以此基準線為參照，在檁條的橫向標出每塊板寬度定位線。堆放時應按規(guī)格分別堆放，堆放順序應與安裝順序相配合。從周轉吊盤上轉移的現(xiàn)場堆放時，必須人工倒運，且避免板面摩擦劃傷。須有防雨措施。 2 177。 C、泛水板、包角等附件幾何尺寸容許偏差 下料長度 下料寬度 彎折面寬度 彎 折面夾角 （ mm） (o) 177。 177。漆膜應無裂紋和剝落缺陷。成品應有可靠 的包裝保護，優(yōu)先采用涂層面粘貼塑料薄膜的保護。產品必須有原材料出廠合格證書和產品合格證書。 成品驗收 壓型板的生產廠家眾多，驗收成品時應嚴格把關。因而檐口、屋脊、墻角、門窗口及穿 墻管道等節(jié)點沒有詳圖。休息室屋面和墻面均為保溫復合彩板。 吊車梁安裝允差 項目 允許 偏差 圖例 梁跨中垂直度 撓曲 側向 L/1000 垂直方向 +10 0 兩端支座中 安裝在鋼柱上，對牛腿中 心的偏移 心位移 安裝在砼柱上，對定位軸 線的偏移 吊車梁支座加勁板中心與柱子承壓加勁板中心偏移 t/2 同跨間內同一橫截面吊車梁頂面高差 支座處 其它處 同列相鄰兩柱間吊車梁頂面高差 L/1500 同跨內任一截面的吊車 梁中心跨 距 177。 高強螺栓安裝前應進行操作工人培訓。 大六角高強螺栓扭緊采用扭矩板子按計算的終扭值的 50%初擰，并應在當天終擰完畢。其平均值和標準偏差應符合《鋼結構高強度螺栓連接的設計、施工驗收規(guī)范》的規(guī)定。接觸面間隙不得大于 。 吊裝鋼柱，用縱橫兩臺經(jīng)緯儀、一臺水準儀測量找正，保證鋼柱軸線、垂直度都在允差以內。 鋼結構安裝工程 ２ . 鋼結構及屋面板、墻板安裝工藝流程 復查柱基礎底面標高，用墊板保證鋼柱標高限在允差范圍內。 ，為此，除銹應在下料后進行。焊腳高度應符合設計要求。 ，其背棱需切割 5mm，以保證緊貼被加固的角鋼內側。 劃線、號料 。 放樣 放樣后應對照圖紙檢查各部尺寸，按照圖紙給定的型鋼重心線位置點焊各桿件定位擋鐵。以防止在拼裝構件時產生局部彎曲。 其它鋼結構制作工藝 放樣平臺。現(xiàn)場制作要留出安裝焊縫部位兩側各 50mm 寬度范圍內不刷漆，安裝后現(xiàn)場焊縫部位補底漆 2 遍。 l/5000 設計未要求起拱 側彎矢高 L/2020 扭曲 h/250 腹板局部 平面度 t≤ 14 t＞ 14 翼緣板對腹板垂直度 b/100 吊車梁上翼 緣板與軌道接觸 面平面度 鋼結構的防腐要求 本工程要求噴砂除銹等級 級。 兩端最外側安裝孔距離 l1 177。 端部高度 （ h） H≤ 177。 制作外形允許誤差 項目 允差 圖例 梁長度 (l) 端部有突緣支座 板 0 其它形式 177。自動焊須采用 H08Mn 焊絲和高錳焊劑。下翼緣的焊縫為角焊，其外觀質量按Ⅱ級焊縫的要求。 、 H 型鋼吊車梁制作工藝 H 型鋼工藝總體相同，腹板焊接前與上翼緣焊接的邊緣開成 K坡口，與上翼緣焊透。 支 撐面到第一個安裝孔距離 177。 其它處 177。 受力支托表面到第一個安裝孔距離 (a) 177。 柱底面到牛腿支撐面距 離（ l1） 177。 項目 允差 圖例 柱底面到柱端與梁連接最上一個安 裝孔距離 (1) 177。 f 柱身插進杯口部位不得刷漆。室外進行氣保焊作業(yè)時，必須設置防風棚， CO2 鋼瓶使用前應倒置 1 小時，釋放水分后再使用。用 塞尺檢查，其塞入面積應小于25%，邊緣間隙不應大于 。 d. 零件組裝前必須先進行校正，畫中心 線，組裝時中心線偏移不得超過 2mm?？够葡禂?shù)大于 ，按規(guī)程作試件送檢。 ，以保證節(jié)點板的互換性和孔的精度。 h. H 型鋼埋弧自動焊接采用 45 度船形焊接。 截面寬度 (b) 177。 500＜ h＜ 1000 177。 f. H 型鋼制作允差見下表。焊接前，需將焊接部位烘干。焊材和焊劑應嚴格按規(guī)程烘 干。焊后氧氣切割掉引弧板，不得用錘擊打掉。焊縫部位留出 100mm 不涂漆。 c. H 型鋼組裝前須清除焊接部位的油污。吊車梁的腹板應避免在跨中 1/3 范圍內拼接。腹板拼接縫為 “ T”型。 門型鋼架制作方案 另行編制 H 型鋼柱、梁制作工藝流程 焊接 H 型鋼技術要求 、腹板用半自動切割器切割，氣割面要求見下表： 項 目 允許偏差 零件寬度、長度 177。 10m。 第一節(jié) 金屬結構制作安裝工程 鋼結構制作及安裝工程量統(tǒng)計表 制作及安裝工程量 制作鋼結構總量 安裝鋼結構總量 3000t 天窗通風器安裝 160t 吊車軌道安裝 1680 米 屋面彩板安裝 平方米 墻面彩板安裝 12020 平方米 鋼結構制作工程 鋼結構制作場地 場地設置 10t 龍門吊 3 臺。