【導(dǎo)讀】2..連鑄車間工藝流程········································································3

　　

【正文】 操作時(shí)，在結(jié)晶器液面處能看見(jiàn)鋼液。 澆注過(guò)程中，若發(fā)現(xiàn)渣料可熔性差， 變得過(guò)分粘稠，鋪展性下降， 有結(jié)塊現(xiàn)象，不能覆蓋液面時(shí)，應(yīng)及時(shí)將渣塊從結(jié)晶器內(nèi)撈出清除， 進(jìn)行換渣，用撈渣扒將熔渣層從結(jié)晶器二側(cè)撈除，邊撈邊添新渣。 結(jié)晶器液面發(fā)生異常波動(dòng)時(shí)，保護(hù)渣加入應(yīng)在液面穩(wěn)定后進(jìn)行 ， 隨時(shí)將“渣塊”“渣條”挑出，以防卷入鋼液造成事故，當(dāng)液面波動(dòng)大于 10mm 時(shí)，澆鋼工應(yīng)控制好液面 平穩(wěn)，在嚴(yán)重時(shí)應(yīng)適當(dāng)降低拉速予以減緩。 原則上換大包不允許降低拉速，但如遇引流時(shí)間長(zhǎng)例外，要嚴(yán)防停機(jī)或中包水口下渣。 3 澆注結(jié)束程序 當(dāng)最后一爐中包澆完前 3~4min 應(yīng)停止向結(jié)晶器添加保護(hù)渣。 當(dāng)中包液面降到 300mm 時(shí)，拉速適當(dāng)降低（不低于 ），進(jìn)行撈渣操作，此時(shí)，大包工應(yīng)隨時(shí)用氧管測(cè)量中包鋼水液面高度，當(dāng)降到 200mm 左右時(shí)，應(yīng)通知中包工關(guān)閉中包塞棒，打盲板，同時(shí)將拉速降到 ，同時(shí)提升中包，開(kāi)走中包車至事故罐上方。 鑄坯拉出結(jié)晶器后，確認(rèn) 封頂良好，即鑄坯末端已完全凝固，選擇“拉尾坯”模式，提高拉速拉出鑄坯，振動(dòng)裝置延時(shí)停止，結(jié)晶器足輥冷卻水延時(shí)關(guān)閉，按程序關(guān)閉二冷水，二冷風(fēng)機(jī)。鑄坯離開(kāi)拉矯機(jī)最后一對(duì)輥時(shí)通知澆鋼工停拉矯機(jī)，主控室選擇“維修”模式。 4 換中包連澆操作 換包前的準(zhǔn)備 計(jì)劃換包時(shí)，必須提前一爐通知調(diào)度按連鑄第一爐供應(yīng)鋼水，并做好換包準(zhǔn)備。 按鑄機(jī)斷面準(zhǔn)備好操作工具。 20 中間包更換時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)：中間包更換時(shí)間≤ 分鐘。 快速更換中間包操作。 大包停澆后，將回轉(zhuǎn)壁升起的同時(shí)，中包操 作工應(yīng)根據(jù)實(shí)際情況逐步降速，最低拉速不低于 ，降速幅度控制在小于 。 大包停澆后，根據(jù)中包內(nèi)的鋼水量，機(jī)長(zhǎng)要隨時(shí)掌握鑄坯長(zhǎng)度，保證在下次開(kāi)澆時(shí)重接 300mm 前能切割一塊合格定尺坯，大包澆注工要有專人用圓鋼隨時(shí)測(cè)量液面高度報(bào)給機(jī)長(zhǎng)，當(dāng)中包鋼水液面剩 200mm(約 6 噸 )時(shí)，關(guān)閉中包塞棒，打盲板，迅速將中包車升起、開(kāi)出。 關(guān)閉中包盲板后，要迅速將拉速降至 ，同時(shí)攪拌結(jié)晶器鋼水液面，使結(jié)晶器內(nèi)鋼水形成最佳箱體，同時(shí)將已經(jīng)烤好的中包車開(kāi)到澆注位 。 鋼包轉(zhuǎn)至澆鋼位等待待換中包到位，待換的中包車要及時(shí)開(kāi)進(jìn)，對(duì)中、下降的同時(shí)大包開(kāi)澆，要求大包保證自動(dòng)下流。在降中包時(shí)，注意浸入式水口的底部不能接觸到液面，待中包內(nèi)有一定量的鋼水時(shí)測(cè)溫，視溫度馬上開(kāi)澆。 中包開(kāi)澆后，開(kāi)用干燥的圓鋼攪動(dòng)鋼水，使下部的保護(hù)渣上浮及頭尾坯鋼水充分的混合連接。 當(dāng)鋼水淹沒(méi)水口側(cè)孔時(shí)，執(zhí)行正常開(kāi)澆操作，起步拉速 ，漲幅速度為每 20 秒長(zhǎng) 。 當(dāng)重接區(qū)域出結(jié)晶器后，平穩(wěn)長(zhǎng)速，在拉速漲到 2~3min，同時(shí)通知大包工測(cè)量中包鋼水溫度，視溫度情況提高拉速到正常范圍?！?，時(shí)間間隔 2~3min/步。 換中包操作對(duì)主控與切割操作人員的要求： 對(duì)主控操作人員的要求： 從中包停澆每隔 10 秒報(bào)時(shí)一次至中包開(kāi)澆。 開(kāi)澆過(guò)程每 5 秒報(bào)時(shí)一次，至拉矯機(jī)起動(dòng)。 啟動(dòng)拉矯機(jī)后每 20 秒報(bào)時(shí)一次，至 2 分鐘末。 當(dāng)中包停澆后及時(shí)向火切操作人員報(bào)澆注長(zhǎng)度，并作好換包記錄。 對(duì)切割操作人員的要求： 接到換中包指令后，立即測(cè)準(zhǔn)鑄坯的實(shí)際長(zhǎng)度，以控制好切割定尺。 同鋼種換中包澆注按重接前不小于 300mm 后不小于 400mm 為接縫坯，異鋼種換中包澆注按重接前不小于 400mm 后不小于 400mm 為接縫坯，將上述接縫坯切割掉，并保證鑄坯定尺無(wú)超長(zhǎng)和短尺。 5 各種事故狀態(tài)下的操作： 大包故障： 澆鋼時(shí)出現(xiàn)滑動(dòng)水口失控致使中包液面無(wú)法控制，應(yīng)立刻將大包旋轉(zhuǎn)到事故包位置，停止?jié)沧ⅰ? 澆鋼時(shí)出現(xiàn)包壁發(fā)紅、漏鋼、滑動(dòng)水口漏鋼，應(yīng)立即停止?jié)茶T，同時(shí)將大包旋到事故包位置 。 澆鋼中出現(xiàn)停電或電氣故障時(shí)，可操縱液壓馬達(dá)主令開(kāi)關(guān)，將大包旋到事故包位置。 中包故障： 澆鋼時(shí)中包包壁任意部位發(fā)紅，應(yīng)立即停止?jié)沧ⅰ? 開(kāi)澆時(shí)出現(xiàn)塞棒失控，在保證起步時(shí)間的情況下，允許在 20 秒內(nèi)提高拉速 30%，仍不能控制，緊急開(kāi)走中包。 澆鋼過(guò)程中，出現(xiàn)水口堵，需燒氧處理時(shí)，允許在 20 秒內(nèi)提高拉速 30%。 21 澆鋼過(guò)程中，出現(xiàn)塞棒失控，允許在 20 秒內(nèi)提高拉速 30%。 更換中包及異鋼種連澆出現(xiàn)塞棒失控，不允許提高拉速。 塞棒跑及斷棒應(yīng)立 即停澆。 澆鋼過(guò)程中，如遇冷鋼墊棒，則應(yīng)將棒抬起，使液面穩(wěn)定 23 分鐘后，再試棒。 澆鋼時(shí)中包浸入式水口在渣線以上斷，關(guān)閉塞棒，拉速降到 ,立刻換包或者停澆封頂。如果在渣線以下斷，若具備換水口條件應(yīng)立即換水口，否則停澆。 中包水口與座磚間隙漏鋼，如無(wú)法堵漏，則立即停澆。 澆鋼時(shí)出現(xiàn)緊急情況無(wú)法處理時(shí)，將中包緊急開(kāi)到事故罐位置。 鑄機(jī)漏鋼、溢鋼、掛鋼 澆鋼時(shí)出現(xiàn)鑄機(jī)漏鋼，溢鋼應(yīng)立即停澆。 漏、溢鋼停機(jī) 10 分鐘后，應(yīng)將二冷水減到最 小流量，但 I 和 II 區(qū)仍保留3040L/min 的流量。 溢鋼時(shí)只有將結(jié)晶器頂部殘鋼全部清除，方可將鑄坯拉出，否則進(jìn)行倒送處理。 澆鋼時(shí)產(chǎn)生掛鋼應(yīng)降紙拉速及時(shí)排除，處理不好則停機(jī)。 結(jié)晶器故障； 在澆注過(guò)程中，若是結(jié)晶器上口漏水，漏到結(jié)晶器內(nèi)的鋼液面上，應(yīng)停止?jié)沧ⅰ? 若是結(jié)晶器下口漏水且漏水不大，可待該爐澆完后更換結(jié)晶器。 結(jié)晶器斷水，不論銅板是否燒壞，均立即停澆。 結(jié)晶器進(jìn)水管破裂或脫落，應(yīng)迅速關(guān)閉鋼流，等鑄坯拉出結(jié)晶器時(shí)，停結(jié)晶器水，鑄坯拉 出拉矯機(jī)后，停二冷水。 結(jié)晶器振動(dòng)異常，立即關(guān)閉塞棒，按振動(dòng)啟動(dòng)鈕，如振動(dòng)恢復(fù)，打開(kāi)塞棒，如不恢復(fù)， 中斷澆注，按尾坯輸送方式澆注。 澆注中無(wú)振動(dòng)，緊急關(guān)閉塞棒，拉速下降至 。采用塞棒控制液面方式，按振動(dòng)啟動(dòng)鈕，如不恢復(fù)，終止?jié)沧?，進(jìn)行封頂操作。如振動(dòng)恢復(fù)，逐漸開(kāi)棒澆注，待接痕出結(jié)晶器下口后，逐漸升拉速至正常。 二冷水中斷： 在拉坯過(guò)程中二冷水中斷，應(yīng)立即關(guān)閉中間包水口停止?jié)沧ⅲ粼?3min 內(nèi)能重新送水，可繼續(xù)連澆，否則中斷澆注。 在澆注過(guò)程中發(fā)現(xiàn)冷卻水壓力或流 量波動(dòng)較大，應(yīng)根據(jù)中包溫度適當(dāng)降低拉速。 拉矯機(jī)故障 當(dāng)拉矯機(jī)發(fā)生故障時(shí)，應(yīng)立即停澆，減少或關(guān)閉二冷水，搶修設(shè)備。 金火焰壓力降低，火焰切割車不能切斷，必須用手工切割，盡快將紅坯吊出。 22 五、切割技術(shù)操作規(guī)程 1 拉矯技術(shù)操作規(guī)程 澆注前檢查與準(zhǔn)備 按下“試燈”按鈕，檢查有關(guān)指示燈是否正常。 檢查扇形段 112 段是否夾緊，手動(dòng)操作閥是否處于夾緊位，夾緊液壓壓力是否符合要求。 檢查引錠頭規(guī)格，以及輥縫與結(jié)晶器的斷面厚度相符。 檢查 拉矯輥是否處于上升位。 送引錠的工作程序 當(dāng)主控的程序開(kāi)關(guān)置于“送引錠”位置時(shí)，操作盤上“送引錠”燈亮。 引錠存放裝置以 。 引錠存放裝置橫移到切割后輥道中心時(shí)發(fā)出信號(hào)，橫移停止，引錠桿開(kāi)始對(duì)中。 切割后輥道后的升降擋板上升到預(yù)定位置后發(fā)出信號(hào) 切后輥道，切下輥道，切前輥道同時(shí)反轉(zhuǎn)，以 20m/min 速度送引錠桿。 保持模式運(yùn)轉(zhuǎn)程序 ： 引錠頭端進(jìn)入結(jié)晶器后，操作方式選擇開(kāi)關(guān)置于“保持”位，此時(shí)，結(jié)晶器振動(dòng)裝置，二冷扇形段不能進(jìn) 行操作，由人工對(duì)結(jié)晶器內(nèi)的引錠頭進(jìn)行密封等操作。 澆鑄工作程序 主控將選擇開(kāi)關(guān)置于“澆鑄”位，則拉矯盤上“澆鑄”燈亮。 當(dāng)澆鑄開(kāi)始，光電編碼器開(kāi)始計(jì)數(shù)，引錠桿跟蹤系統(tǒng)開(kāi)始啟動(dòng)。 2 一次火焰切割技術(shù)操作規(guī)程 操作前的檢查 檢查切割機(jī)是否損傷，各限位開(kāi)關(guān)是否正常，大車及切割小車軌道是否通暢，擺動(dòng)輥擺動(dòng)正常。 壓力調(diào)節(jié)系統(tǒng)氣動(dòng)設(shè)備動(dòng)作是否正常，供氣管道及接頭有無(wú)泄露。 打開(kāi)所有介質(zhì)供給的手動(dòng)截止閥，檢查氧氣、金火焰氣以及壓縮空氣、冷卻水的壓力是否符 合要求。 檢查割嘴連接部位密封性和損壞情況，保持割嘴出口處、傾角處不得有毛刺和溶渣。需要清潔時(shí)，要用專用工具，嚴(yán)禁使用砂布打磨輥道。 按試燈按鈕，檢查各指示燈的功能是否正常。 接通火焰切割機(jī)的電源及控制電路，用手動(dòng)操作檢查切割機(jī)的功能。 火焰切割機(jī)大車的“前進(jìn)”、“后退”、“停止”、“返回原始位”以及快速回移性能。 切割小車的“上升”、“下降”、“預(yù)下降”性能。在預(yù)下降位要檢查制動(dòng)塊與鑄坯間距要求在 10mm 左右。割槍的“后退”、“停止”、兩槍相遇功能 。 割槍的“預(yù)熱”、“切割”、“返回原位”功能。 “緊急事故”操作開(kāi)關(guān)的性能。 檢查火焰切割機(jī)割嘴的風(fēng)線，風(fēng)線應(yīng)為筆直面清晰的圓錐體。風(fēng)線的長(zhǎng)度超過(guò)板坯厚度的 1/3，如不符合要求，要用專用工具或氮?dú)獯祾咔謇恚_保割嘴和加熱嘴氣路通暢。 切割制度 切割長(zhǎng)度的定義： 切割長(zhǎng)度（熱坯） =冷坯 23 切割溫度：大于 600176。C 各種情況下的切頭切尾長(zhǎng)度 表十一 切頭原因 切頭長(zhǎng)度 切尾長(zhǎng)度 開(kāi)始澆鑄 約 結(jié)束澆鑄 ≥ 切割操作 一次火焰切割機(jī)分為手動(dòng)方式、自動(dòng)方式兩種 自動(dòng)方式 當(dāng)執(zhí)行不同類型鑄坯切割任務(wù)時(shí)，一切的切割數(shù)據(jù)（單倍尺長(zhǎng)度，切割倍數(shù)： 2 倍、 3 倍等）由過(guò)程計(jì)算機(jī)根據(jù)生產(chǎn)計(jì)劃要求下達(dá)到 PLC3，將操作方式選擇開(kāi)關(guān)置于“自動(dòng)”位。 在自動(dòng)方式下，一切前輥道為自由輥。 壞頭切割過(guò)程； 割槍接到小車切割頂下降結(jié)束信號(hào)后，從原始位置快速移動(dòng)到鑄坯邊沿，邊沿探測(cè)器與鑄坯 邊沿接觸給出信號(hào)，停止割槍運(yùn)行。 燃?xì)怆姶砰y開(kāi)啟，延時(shí) 1S 后打開(kāi)預(yù)熱氧電磁閥，點(diǎn)燃加熱火焰， 2~3S后轉(zhuǎn)為正常切割氧電磁閥。兩槍以每分鐘約 100mm 的切割速度進(jìn)行切割，經(jīng)9~10S 后，轉(zhuǎn)為正常切割速度。 ..3 當(dāng)切割至兩槍相遇時(shí)， 2槍自動(dòng)關(guān)閉氣源，余下的 120mm 由 1槍割完。 切割完成后，大車和 1槍快速返回原始位（在切割過(guò)程中，切割啟動(dòng)位置始終在切下輥道首輥中心線前 200mm 處），同時(shí)整個(gè)切割過(guò)程自動(dòng)轉(zhuǎn)為正常切割狀態(tài)。 正常切割過(guò)程 切割過(guò)程中，切下輥道均為自由輥，當(dāng)切割槍接近輥道 300mm 時(shí)，輥道由液壓缸推動(dòng)開(kāi)始向機(jī)頭方向下擺，下擺 2S 時(shí)，該輥以 5m/min 速度旋轉(zhuǎn)。 當(dāng)切割槍離開(kāi)輥道 300mm 時(shí)，液壓缸將輥道反向復(fù)位，與此同時(shí)，輥道停轉(zhuǎn)。 倍尺切斷后，根據(jù)切割機(jī)返回信號(hào)，以 20m/min 的速度啟動(dòng)切下和切后輥道，輸送被切斷的鑄坯。 切割機(jī)切割運(yùn)行方式同切頭操作。 尾坯運(yùn)轉(zhuǎn)切割程序 鋼水澆完后，驅(qū)動(dòng)輥停止運(yùn)轉(zhuǎn)，大包和中間包離開(kāi)澆注位。 板坯尾 部冷卻處理后，驅(qū)動(dòng)輥開(kāi)始運(yùn)轉(zhuǎn)，當(dāng)板坯尾部離開(kāi)結(jié)晶器后，結(jié)晶器振動(dòng)停止。 板坯尾部每離開(kāi)一處驅(qū)動(dòng)輥，該驅(qū)動(dòng)輥停止運(yùn)轉(zhuǎn)。 板坯尾部相距每驅(qū)動(dòng)輥 300mm 時(shí)，該輥提升。 當(dāng)尾坯＞ 800mm 且小于 800mm+倍尺壞長(zhǎng)度時(shí)，不進(jìn)行切尾，直接送到等待輥道，用吊車吊走，離線處理。 二次火焰切割技術(shù)操作規(guī)程 檢查與準(zhǔn)備：同一次火焰切割技術(shù)操作規(guī)程 確認(rèn)二次火焰切割機(jī)定尺與上位機(jī)給定的定盡是否一致。 切割操作：小車動(dòng)作由二次切割機(jī) PLC 自動(dòng)控制，分四步進(jìn)行。 小 車接到上位機(jī)傳來(lái)的切割信號(hào)或手動(dòng)按下啟動(dòng)按鈕后，由起始位置快速 24 移動(dòng)到鑄坯邊沿，邊沿探測(cè)器與鑄坯邊沿接觸給出信號(hào)，停止割槍運(yùn)行。 燃?xì)怆姶砰y開(kāi)啟，延時(shí) 1S 后打開(kāi)預(yù)熱氧電磁閥，點(diǎn)燃加熱火焰， 23S 后轉(zhuǎn)為正常切割氧電磁閥。兩槍以每分鐘約 100mm的切割速度進(jìn)行切割，經(jīng) 910S后，轉(zhuǎn)為正常切割速度。 當(dāng)切割至兩槍相遇時(shí)， 2槍自動(dòng)關(guān)閉氣源，余下的 120mm 由 1槍割完。 切割完成后， 1槍快速返回原始位，快要到起始位置時(shí)，由快速轉(zhuǎn)為慢速，碰到起始位置接近開(kāi)關(guān)，小車停止。 六、出坯技 術(shù)操作規(guī)程 1. 推鋼機(jī)技術(shù)操作規(guī)程 操作方式：分為手動(dòng)和自動(dòng) 手動(dòng)方式： 將操作方式選擇開(kāi)關(guān)置于“手動(dòng)”，推鋼機(jī)由轉(zhuǎn)換開(kāi)關(guān)人工操作。 將推鋼機(jī)操作轉(zhuǎn)換開(kāi)關(guān)置于“推出”位，推鋼機(jī)推頭推出，直至開(kāi)始返回位指示燈亮。 將推鋼機(jī)操作轉(zhuǎn)換“返回”位，推鋼機(jī)推頭收回，直至開(kāi)始推出返回位指示燈亮。 自動(dòng)方式 推鋼機(jī)在一次推鋼循環(huán)過(guò)程中要推一塊或二塊鑄坯，由過(guò)程計(jì)算機(jī)根據(jù)生產(chǎn)計(jì)劃下達(dá)到 PLC4。 將操作方式選擇開(kāi)關(guān)置于“自動(dòng)”位。 推鋼機(jī)開(kāi)始 返回到開(kāi)始推出位置，開(kāi)始推出位指示燈亮。 當(dāng)垛板臺(tái)發(fā)現(xiàn)接鋼信號(hào)，鑄坯在推鋼輥道上定位結(jié)束推鋼輥道停止，推鋼機(jī)推頭將鑄坯推到垛板臺(tái)上，直至開(kāi)始返回位指示燈亮。 鑄坯在垛板臺(tái)到位后，垛板臺(tái)開(kāi)始下降，完成推一塊鑄坯的動(dòng)作。 垛板臺(tái) 操作方式：分為手動(dòng)和自動(dòng) 手動(dòng)方式 將操作方式選擇開(kāi)關(guān)置于“手動(dòng)”，垛板臺(tái)由轉(zhuǎn)換開(kāi)關(guān)人工操作。 將垛板臺(tái)操作轉(zhuǎn)換開(kāi)關(guān)置于“下降”位，垛板臺(tái)下降，直到下極限位指示燈亮。 將垛板臺(tái)操作轉(zhuǎn)換開(kāi)關(guān)置于“上升”，垛板臺(tái)上升，直 至上極限位指示燈亮。 自動(dòng)方式 垛板臺(tái)在一次堆垛循環(huán)過(guò)程中要垛一塊或二塊鑄坯，由過(guò)程計(jì)算機(jī)根據(jù)生產(chǎn)計(jì)劃下達(dá)到 PLC4。 將操作方式選擇開(kāi)關(guān)置于“自動(dòng)”位。 垛板臺(tái)先上升到上極限，上極限位指示燈亮后，再下降到原始受坯位置，同時(shí)向推鋼機(jī)發(fā)出接鋼信號(hào)。 推鋼機(jī)將第一塊鑄坯推至垛板臺(tái)，光電管發(fā)出上升沿信號(hào)用于垛板臺(tái)計(jì)數(shù)。 鑄坯在垛板臺(tái)到位（推鋼機(jī)行程 2600mm）后，推鋼機(jī)開(kāi)始返回位指示燈亮，推鋼機(jī)推頭返回，推鋼機(jī)開(kāi)始推出位指示燈亮后，垛板臺(tái)框架開(kāi)始下降。 當(dāng)光電管發(fā)出停止下降信號(hào)后，垛板臺(tái)框架停止下降，同時(shí)向推鋼機(jī)發(fā)出 25 接鋼信號(hào)，下一次推鋼開(kāi)始，直至垛板臺(tái)完成一次堆垛循環(huán)。 當(dāng)垛板臺(tái)計(jì)數(shù)到由過(guò)程計(jì)算機(jī)下達(dá)到 PLC 的垛坯數(shù)，且推鋼機(jī)推頭返回到原始位，此時(shí)，可指揮吊車將鑄坯吊走。 鑄坯吊走后，光電管產(chǎn)生下降信號(hào)，垛板臺(tái)框架開(kāi)始下降，當(dāng)光電管發(fā)出停止下降信號(hào)后，垛板臺(tái)框架停止下降。 七、精整工藝操作規(guī)程 板坯技術(shù)條件 連鑄板坯尺寸允許偏差 厚度 180mm： 允許偏差177。 5mm 220mm： 允 許偏差177。 6mm 250mm： 允許偏差177。 6mm 寬度 15001600mm： 允許偏差 +155mm 16002100mm： 允許偏差 +1510mm 鑄坯不平度不得大于 15mm/m，總不平度不得大于總長(zhǎng)度的 %。 連鑄板坯應(yīng)按定尺或倍尺長(zhǎng)度交貨。定尺長(zhǎng)度允許偏差 0+50mm。 鑄坯的鐮刀彎每米不大于 8mm。 鑄坯寬面上的鼓肚總高度不得大于寬面公稱邊長(zhǎng)的 1%，窄面上的鼓肚總高度不得大于鑄坯厚度的 5%。 對(duì)于優(yōu)質(zhì)鋼及低合金鋼，鑄坯側(cè)面 凹凸值應(yīng)不大于 5mm，鑄坯楔形厚度。 差應(yīng)不大于 3mm。 板坯橫斷面脫方值不大于 8mm。 鑄坯端部寬度方向的切斜度不得大于 25mm，厚度方向的切斜不得大于10mm。 鑄坯表面質(zhì)量 鑄坯表面不得有裂紋、重疊、翻皮、結(jié)疤、夾雜、深度或高度大于 3mm 的劃痕、壓痕、擦傷、氣孔、皺紋、冷濺、凸塊、凹坑和深度大于 2mm 的裂紋。板坯橫斷面不允許有縮孔及其他影響軋制質(zhì)量的缺陷（對(duì)優(yōu)質(zhì)鋼及低合金鋼高度大于 5mm 的火焰切割瘤） 鑄坯表面存在上述缺陷，必須清理。清除方向應(yīng)順軋制方向，清除處應(yīng)圓滑無(wú)棱角。清除寬度不應(yīng)小于深度的 6 倍，長(zhǎng)度不應(yīng)小于深度的 10 倍。表面缺陷清除的深度，單位面不得大于坯厚度的 10%，兩相對(duì)面清除深度之和不得大于厚度 15%，清除深度自實(shí)際尺寸算起。對(duì)于優(yōu)質(zhì)鋼及低合金鋼，如果清除深度大于厚度的 4%，而清除處又不在連鑄板坯寬度方向的中部的 1/3 時(shí)，應(yīng)在連鑄板坯相應(yīng)的另一側(cè)對(duì)稱修磨相應(yīng)的深度。 板坯技術(shù)操作要求 鑄坯堆放原則 每垛板坯應(yīng)是同一爐板坯。 每垛板坯最多為 10 塊。 每垛板坯應(yīng)按出坯順序放置 每塊板坯要噴描好爐號(hào)、鋼號(hào)。 板坯操作 26 鑄坯存放場(chǎng)地應(yīng)寬敞、潔凈、無(wú)廢坯堆積，天車司機(jī)與指揮人員視野開(kāi)闊，并確定安全吊坯路線。 鑄坯必須及時(shí)吊運(yùn)，按爐號(hào)整齊堆放。 鑄坯進(jìn)入垛板臺(tái)，應(yīng)逐支進(jìn)行外觀檢查，對(duì)有缺陷鑄坯應(yīng)挑出另行堆放。廢坯吊至廢坯垛。 拉完坯后，核對(duì)鑄坯產(chǎn)量、支數(shù)，并及時(shí)準(zhǔn)確填寫生產(chǎn)相關(guān)記錄。詳細(xì)標(biāo)明鑄坯的生產(chǎn)日期、熔煉號(hào)、鋼號(hào)、鋼坯規(guī)格及支數(shù)、定尺長(zhǎng)度及重量、存放位置等。 裝車要及時(shí)，不能無(wú)故拖延。鑄坯裝車前，必須根據(jù)鑄坯卡片與 檢查站生產(chǎn)圖表核對(duì)鑄坯的熔煉號(hào)、鋼號(hào)、支數(shù)、重量等，再核對(duì)實(shí)物，確認(rèn)無(wú)誤后再裝車。如發(fā)現(xiàn)實(shí)物與圖表、卡片不符時(shí)，應(yīng)及時(shí)處理，不能發(fā)生錯(cuò)裝、混裝事故。 鑄坯計(jì)重按理論計(jì)重入庫(kù)，出庫(kù)以實(shí)際重量為準(zhǔn)。也可根據(jù)供需方協(xié)議，按理論重量交貨。理論計(jì)重時(shí)，鑄坯密度采用 7600kg/m3。 八、連鑄板坯的缺陷及預(yù)防措施 連鑄與常規(guī)的鋼錠澆注方法相比，具有較高的質(zhì)量和比較少的缺陷。但是，在連鑄產(chǎn)品中，缺陷也是可能產(chǎn)生的，其缺陷的種類及數(shù)量取決于所采用的生產(chǎn)工藝和操作。 缺陷的最主要類型、產(chǎn)生原因，以及可能的 預(yù)防措施將在下面敘述。 1. 縱向裂紋 縱向裂紋一般在結(jié)晶器中形成。它們能在二冷區(qū)進(jìn)一步發(fā)展，甚至造成漏鋼?？v向裂紋的趨勢(shì)隨下列因素增加： ──較大的板坯寬度 ──較高的澆注溫度 ──較高的碳含量，大于 %C ──較高的硫含量，大于 %S ──較低的鋁含量，低于 %Al 深的縱向表面裂紋 外觀：這種裂紋主要在板坯寬面的中間形成，往往呈凹坑形式。它們可延伸至鑄坯長(zhǎng)度。如果它們中斷，它們?cè)趥?cè)面位移點(diǎn)上再次開(kāi)始。深度可達(dá) 50 毫米。 原因：由于結(jié)晶器銅板翹曲造成結(jié)晶器不均勻冷卻，使不均 勻生長(zhǎng)的坯殼超過(guò)已凝固坯殼。在結(jié)晶器出口處坯殼厚度差達(dá) 15 毫米。 預(yù)防措施： ① 精確的結(jié)晶器幾何形狀無(wú)任何變形，彎曲段要準(zhǔn)確對(duì)中，因?yàn)樵谂鳉ず徒Y(jié)晶器壁之間可能另外形成一個(gè)間隙。 27 ② 結(jié)晶器銅板應(yīng)無(wú)嚴(yán)重的凹坑和劃痕，因?yàn)樗鼈冏璧K橫向收縮，并容易造成坯殼的機(jī)械損傷。 ③ 結(jié)晶器冷卻水縫中不應(yīng)有外來(lái)物或有空氣泡。 ④ 浸入式水口要準(zhǔn)確對(duì)準(zhǔn)結(jié)晶器中心，以避免鋼水流不均勻使得熱分布不均勻或坯殼的侵蝕。為此，中間罐水口位置在開(kāi)澆前必須校核，因 為預(yù)熱時(shí)可能引起中間罐的扭曲。 ⑤ 保護(hù)渣必須適宜于所澆鋼種和澆注速度，以便使坯殼和結(jié)晶器壁之 間形成均勻的保護(hù)渣熔融層，以獲得適當(dāng)?shù)母魺岷妥銐虻偷哪Σ痢? 深的縱向起始裂紋 (最初的裂紋 ) 外觀：外觀與 節(jié)所述相同，這種裂紋開(kāi)始于板坯開(kāi)頭一段后面一個(gè)短的距離，其后一直到 3 米長(zhǎng)，有時(shí)可達(dá) 50 毫米深。 原因：由于在開(kāi)澆時(shí)鋼水剛注滿結(jié)晶器時(shí)不均勻冷卻引起的熱應(yīng)力。安放在引錠頭上的冷卻廢鋼分布不當(dāng)可能阻礙板坯收縮。 預(yù)防措施：①鋼水必須均勻地注入結(jié)晶器不要過(guò)快或過(guò)慢 ②冷卻廢鋼的數(shù)量、尺寸和位置要合適 短的縱向裂紋 外觀：這些裂紋絕大多數(shù)短于 100 毫米，深度小于 5 毫米 ，它們能在整個(gè)表面上擴(kuò)散，這些裂紋在火焰清理或去除氧化鐵皮之前往往發(fā)現(xiàn)不了。 原因：過(guò)高的澆注溫度而造成較薄的坯殼厚度。 由于不均勻的坯殼生長(zhǎng)引起的熱應(yīng)力。 預(yù)防措施： ①必須保持規(guī)定的澆注溫度 ②保護(hù)渣成分應(yīng)當(dāng)均勻，因?yàn)椴灰?guī)則的成分會(huì)影響其熔化及絕熱性能。而且保護(hù)渣應(yīng)勻速添加。 ③噴霧冷卻要均勻，為此應(yīng)校核噴霧噴嘴系統(tǒng) 靠近鑄坯角部的縱裂紋 外觀：此種裂紋位于板坯的寬度或窄面上靠近鑄坯的角部。它們的長(zhǎng)度和深度各不相同。通常，它們伴隨鼓肚和內(nèi)裂發(fā)生，角部縱裂往往是漏鋼的先兆。 原因： ① 結(jié)晶器窄 面的錐度不足造成鑄坯殼從這些窄面板上過(guò)早的退縮。 ② 窄邊的噴霧冷卻不足 ③ 窄邊的支撐輥的安裝不正確 28 ④ 過(guò)高的澆注速度 預(yù)防措施： ① 檢查結(jié)晶器窄面錐度 ② 檢查窄面的噴水流量 ③ 正確安裝支撐輥 ④ 保持規(guī)定的澆注速度 2 、 橫向裂紋 板坯表面上的橫向裂紋是由鑄坯縱向的抗拉應(yīng)力引起的，縱向拉力的產(chǎn)生可能有許多原因。例如，由于不均勻凝固的熱應(yīng)力，