機(jī)械制造工藝學(xué)課程設(shè)計(jì)-設(shè)計(jì)油閥座零件的機(jī)械加工工藝規(guī)程及鉆φ5mm孔工序的專用機(jī)床夾具(編輯修改稿)
2025-06-18 17:09 本頁(yè)面
【文章內(nèi)容簡(jiǎn)介】 右端面 IT13 車 左端面 IT13 車 上端面凸臺(tái) IT10 銑 Φ 孔 IT11 鏜 Rc3/4 錐螺紋孔 IT13 車 Φ 孔 IT13 鉆 Φ 16mmH10 孔 IT10 鉆 擴(kuò) Φ 3mm 孔 IT11 25 鉆 Φ 5mm 孔 IT13 鉆 Φ 2mm 孔 IT11 25 鉆 **4 缺口 IT13 銑 135 退刀槽 車 表 加工階段的劃分 由于工件加工精度要 求不高，所以可以不分加工階段，一個(gè)加工階段可以完成；且由于工件的精度要求不太高，所以可以把焊工藝放置到最后，影響不太大。 工序的集中與分散 本零件選用工序集中原則安排油閥座的加工工序，端面Φ Φ 3 的孔一次裝夾完成加工，Φ 63 ㎜外圓、端面， Φ 22 ㎜孔 ，Φ 內(nèi)圓 一次裝夾完成。該油閥座的生產(chǎn)類型為 批 量 生產(chǎn) （ 6000 件） ， 為了提高生產(chǎn)效率； 運(yùn)用工序集中原則使工件的裝夾次數(shù)少，不但可以縮減輔助時(shí)間，而且由于在一次裝夾中加工了多個(gè)表面，有利于保證各加工面之間的相對(duì)位置要求。 工序的順 序安排 根據(jù)先基準(zhǔn)后其它的原則，首先加工精基準(zhǔn) —— Φ 63mm 圓柱面、右端面，Φ 孔 ；根據(jù)先主后次的原則，先加工主要面 —— 右端面，后加工次要面 —— Φ 5mm， Φ 3mm, Φ 2mm,Φ 孔以及 Φ 16mmH10 孔；根據(jù)先面后孔的原則，先加工 右端面，后鉆軸向孔；先加工凸臺(tái)面，后鉆孔。 工藝路線方案一 工序 1 鑄造； 工序 2 車 Φ 63 ㎜外圓、端面 ； 工序 3 車左端端面、車內(nèi)倒角、車錐孔、車內(nèi)螺紋、車 1 45176。倒角 ； 工序 4 半精車 Φ ㎜、精車 Φ ㎜ ； 工序 5 鉆 Φ ㎜孔 ； 工序 6 粗鏜 Φ ㎜的孔 ； 工序 7 車 Φ 24 ㎜端面、 車倒角 ； 工序 8 鉆 Φ 3 ㎜孔； 工序 9 鉆 Φ 5 ㎜孔 ； 工序 10 鉆圓周上 Φ 2㎜孔 ； 工序 11 鉆端面上 Φ 2㎜孔 ； 工序 12 精鏜 Φ 16 ㎜的孔、鏜內(nèi)槽 Φ ㎜的孔 ； 工序 13 銑 135 度的 缺口 ； 工序 14 焊封、去毛刺 ； 工藝路線方案二 工序 1 鑄造； 工序 2 車 Φ 63 ㎜外圓、端面， 擴(kuò)Φ 內(nèi)圓 ，粗鏜退刀槽 ； 工序 3 車左端端面、車內(nèi)倒角、車錐孔、車內(nèi)螺紋、車 1 45176。倒角 ； 工序 4 銑 Φ 24 ㎜端面， 保證至 中心線 定位基準(zhǔn)長(zhǎng)度為 ； 工序 5 鉆 Φ 3 ㎜孔，鉆 Φ 5 ㎜孔 ，保證Φ 5 ㎜孔 深度 6mm； 工序 6 鉆 Φ ㎜孔，锪倒角； 工序 7 用專用鏜刀 鏜內(nèi)槽 ?? ，距 Φ 24mm 端 面 ，寬度為 擴(kuò)孔 Φ 16 H10mm，保證 距Φ 24mm 端 面 ； 工序 8 銑Φ 16 孔的下端面； 工序 9 鉆端面上Φ 2 ㎜孔 ，保證長(zhǎng)度 14mm； 工序 10 鉆圓周 上 Φ 2㎜孔 ； 工序 11 銑 135 度的 缺口 ； 工序 12 焊封、去毛刺 ； 工序 13 終 檢，按零件圖樣 進(jìn)行 全面檢查； 工藝路線的比較與分析 兩個(gè)工藝路線方案的比較 ： 比較一： 方案一 ： 工序 1 到 4 重復(fù)利用了基準(zhǔn)Φ 32 ㎜的外圓，夾持次數(shù)過(guò)多，精度不易保持； 方案二：直接在工序 2中一次裝夾加工車端面，退刀槽和擴(kuò)Φ 內(nèi)圓 ，精度要求能夠保證； 比較二： 方案一：先加工Φ ㎜ 的內(nèi)孔，由于其工序靠前，加工夾緊與定位難度大。 方案二：先加工端面Φ 5mm 的內(nèi)孔，作為下序加工的定位基準(zhǔn)，使后續(xù)加工方便可靠。 比較三： 方案一：工序 8 沒(méi)有遵循先面后孔的原則，先加工了Φ ㎜ 的內(nèi)孔 ； 方案二：工序 4 保證了先面后孔原則；Φ 16mm 孔和Φ 內(nèi)槽一次性加工可保證精度要求，無(wú)需分粗加工及精加工，且把鏜孔的工序先于擴(kuò)Φ 16mm 的孔，減小了因鏜工藝引起的工件變形； 比較四： 方案一：工序 11先加工了圓周上的Φ 2mm 孔，定位精度不易保證； 方案二：由于先加工了右端面的Φ 2mm 孔，所以至Φ 63mm 端面的 14mm 的定位要求得到保證，且易于排屑和減小了加工的難度和增加刀具的使用壽命。 綜上從優(yōu)考慮， 選擇工藝路線為方案二。 以下是工藝流程分析情況簡(jiǎn)述： 首先，利用Φ 32 ㎜外圓作為粗基準(zhǔn)加工右端面，Φ 63 ㎜ 外圓，再車Φ 內(nèi)圓 ，尺寸公差由機(jī)床保證。 其次，利用Φ 63 ㎜ 外圓作為基準(zhǔn)， 加工 Φ 32 ㎜端面、錐孔、倒角、車螺紋。 然后， 利用 Φ 63 ㎜端面和Φ 內(nèi)圓 以及Φ 24mm 外圓加工Φ 24mm 端面，之后加工Φ 5mm、Φ 3 ㎜ 階梯 孔 使之作為加工Φ 內(nèi)孔的定位基準(zhǔn)，實(shí)現(xiàn)簡(jiǎn)便加工。 最后， 由于 加工Φ ㎜孔和 Φ 2 ㎜孔不可在同一機(jī)床上實(shí)現(xiàn)，因此 分成 2道工序在 2 個(gè)不同 機(jī)床上 進(jìn)行加工； 而兩個(gè) Φ 2 ㎜孔相通，所以先鉆 端面Φ 2 ㎜孔， 保證至Φ 63mm 端面的 14mm 的定位要求 ，然后 再鉆 圓周Φ 2 ㎜孔時(shí) 應(yīng)以端面Φ 2mm 孔為定位基準(zhǔn) 。 圖 主要加工尺寸 機(jī)械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 油閥座零件材料為 ZG45，強(qiáng)度和切削性能良好，塑性、韌性較低。生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)，采用砂型機(jī)器鑄造 （壓實(shí)式或震壓式） 。查《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》及相關(guān)資料，長(zhǎng)度方向上的余量為 4 ㎜。鑄造精度為 IT9IT11，尺寸公差為 . 根據(jù)上述原始資料及加工工藝，分別確定各加工表面的機(jī)械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下： 外圓表面（ Φ 63㎜） 考慮其加工長(zhǎng)度 為 9 ㎜，與其聯(lián)結(jié)的非加工外圓表面直徑為 Φ 70 ㎜，為簡(jiǎn)化鑄造毛坯的外形，現(xiàn)直接取其外圓表面直徑為 Φ 70 ㎜。 Φ 63 ㎜表面為自由尺寸公差 . 外圓表面沿軸線長(zhǎng)度方向的加工余量（ Φ 63㎜端面、 Φ 32 ㎜端面） 分 2次加工。第 1 次加工 3 ㎜，余下的 ㎜ 1次加工。 孔 Φ 16 ㎜ 由于孔的直徑都小于 20 毫米，故采用 毛坯為 中心有 22mm 內(nèi)孔 ， 其他部分為實(shí)心的 ZG45 鑄件，其他地方由于 不沖出孔來(lái)。內(nèi)孔精度要求界于 IT8～ IT10 之間。參照《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》確定工序尺寸及余量為 鉆孔 Φ ㎜ 粗鏜 Φ ㎜ 2Z= ㎜ 精鏜 Φ ㎜ 2Z= ㎜ 外圓端面（ Φ 24㎜） 查《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》 Φ 24 ㎜端面的余量為 4 ㎜。分兩次加工，第一次加工 3 ㎜，第二次加工 1 ㎜。 銑缺口（ Φ 16 ㎜） 由于題目中對(duì) Φ 16 ㎜圓柱缺口的精度要求不高。故粗銑余量為 4 ㎜。經(jīng)過(guò)粗銑后即可達(dá)到題目的要求。 第二部分 鉆Φ 5mm 內(nèi)孔夾具設(shè)計(jì) 第 2 章 、 油閥座鉆Φ 5 孔專用夾具設(shè)計(jì) 確定 夾具 設(shè)計(jì) 定位 方案 本 設(shè)計(jì) 是工序鉆 Ф 5內(nèi) 孔的專用夾具 。這一套夾
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