【文章內(nèi)容簡介】 型以確定鋼筋與錨頭有無干擾，以便事前采取措施，使鋼筋避免開槽口。綁扎鋼筋前先在底模板表面上用粉筆按圖劃好箍筋間距，用定位鋼筋固定箍筋后，主筋穿過箍筋，按圖紙要求間距逐個分開， 先綁扎縱向的主筋，后綁扎橫向鋼筋?？v向主筋接長采用 雙面搭接焊工藝 ，焊縫長 ≥5d （ d為鋼筋直徑） ；焊接時 由中間到兩邊，對稱地向兩端進(jìn)行，并 先焊下部后焊上部，每條焊縫一次成型，接頭錯開布置，兩接頭間距＞ 倍搭接長度，搭接長度區(qū)段內(nèi)接頭面積百分率 ≤50% 。鋼筋采用綁扎接頭 的 搭接長度一律為 35d（ d 為鋼筋直徑）） ， 所有接頭位置應(yīng)互相錯開，接頭長度區(qū)內(nèi)受力鋼筋接頭面積不超過 總截 面面積 的 25%；綁扎板梁頂面負(fù)彎矩鋼筋應(yīng)每個節(jié)點(diǎn)均要綁扎，所有 底板 主筋 與底板間 ,和腹板、翼緣側(cè)面 鋼筋與模板間 ,均應(yīng)放置 與梁板砼 同標(biāo)號的混凝土墊塊。 表 1鋼筋加工截切及成型容許誤差 序號 項(xiàng) 目 容許誤差（ mm） 1 受力鋼筋順長度方向全長 177。 10 2 彎起鋼筋各部分尺寸 177。 20 3 箍筋、螺旋筋各部分尺寸 177。 3 表 2 鋼筋安裝的容許誤差 序號 項(xiàng) 目 容許誤差 (mm) 1 主筋橫向位置 177。 5 2 箍筋、橫向水平鋼筋 0， 20 3 鋼筋骨架尺寸（長） 177。 10 4 鋼筋骨架尺寸（寬、高） 177。 5 5 鋼筋保護(hù)層厚度 177。 3 模板制作與安裝： 在鋼筋安裝完成之后，報(bào)監(jiān)理工程師檢 驗(yàn) ，檢 驗(yàn) 合格后進(jìn)行模板的安裝。模板安裝采用 兩臺 16 噸龍門吊配合人工安裝，要求做到位置準(zhǔn)確，連接緊密；模板要具有足夠的強(qiáng)度、剛度和穩(wěn)定性，選擇有資質(zhì)的鋼結(jié)構(gòu)加工廠進(jìn)行加工，嚴(yán)格控制下料、彎制和焊接工藝，保證模板的平整度、垂直度符合設(shè)計(jì)及規(guī)范要求，保證梁體各部位結(jié)構(gòu)尺寸正確。端模采用整體式定型鋼模，側(cè)模采用拼裝式大塊定型鋼模，面板厚均為 5 ㎜鋼板，加勁肋采用 [63 ㎜槽鋼，側(cè)模外側(cè)采用 [80 ㎜槽鋼加工成桁架。 10m 空心板模板加工數(shù)量：7 套中板、 7 套邊板； 13m 空心板模板加工數(shù)量： 6 套中板、 6 套邊板； 16m 空心板模板加工數(shù)量： 3套中板、 2 套邊板； 20m空心板模板加工 數(shù)量： 4套中板、 4 套邊板； 芯模均采用充氣膠囊。模板定位 后 底盤采用下穿 φ20 對拉螺桿，間距均為 ，模板桁架與底盤高度采用楔形木墊塊調(diào)節(jié)。 鋼模板采用機(jī)油與柴油的混合物做為脫模劑，機(jī)油與柴油的配合比例控制在 1:1 機(jī)油過多，拆模后梁體外觀上將有明顯的黑印，柴油過多，則不能很好的黏接在模板上，造成拆模困難 。脫模劑要均勻涂于模板內(nèi)側(cè)，不得有 漏涂。在側(cè)模板安裝完成之后，報(bào)項(xiàng)目部質(zhì)檢工程師自檢，自檢合格后 報(bào)監(jiān)理工程師檢 驗(yàn) 并填寫模板檢 驗(yàn) 表，檢 驗(yàn) 合格后方可進(jìn)行下一道工序施工。 在安裝堵頭模板前，要檢查梁端底部預(yù)埋鋼板位置 ,及梁跨底板通氣孔位置是否準(zhǔn)確，梁端有伸縮縫位置的開槽及預(yù)埋鋼筋 ,是否與圖紙中所要求的一致；同時要注意板額騫束封錨段混凝土 ,與伸縮縫混凝土同時澆注。一切檢查合格后，方可澆注混凝土。 表 3 模板制作允許偏差 項(xiàng)目 允許偏差（ mm） 鋼模板制作 外形尺寸 長和高 0， 1 肋高 177。 5 面板端偏斜 ≤ 連接配件（螺栓、卡子等）的孔眼 位置 孔中心與板面的間距 177。 板端中心與板端的間距 0， 沿板長、寬方向的孔 177。 板面局部不平 板面和板側(cè)撓度 177。 表 4模板安裝尺寸允許誤差 序號 項(xiàng) 目 允許誤差（ mm） 1 模板內(nèi)部尺寸 +5 2 軸線偏位 10 3 預(yù)埋件中心線位置 3 表 5 砼材料的配量偏差（％） 材料名稱 允許偏差 水泥和干燥狀態(tài)的混合料 177。 1 粗、細(xì)骨料 177。 2 水、外加劑溶液 177。 1 先澆筑底板混凝土，然后安裝芯模（充氣膠囊）， 充氣膠囊安裝前檢查： 空心板梁內(nèi)模采用充氣膠囊，在使用前做承壓試驗(yàn)，壓力表數(shù)值達(dá)到 ，量測膠囊外徑尺寸，符合設(shè)計(jì)要求。 為保證在膠囊使用過程中不出現(xiàn)漏氣現(xiàn)象，在膠囊安裝前對膠囊 進(jìn)行試充氣。試充氣完畢后 5min 內(nèi)觀察氣壓表情況，如無氣壓下降情況方可進(jìn)入下道工序的施工作業(yè)；如有氣壓下降情況，應(yīng)及時拆除氣囊外模，通過在內(nèi)模外表面灑水等方法查找漏氣點(diǎn)，利用速凝膠及時修補(bǔ)。為保證安裝順利進(jìn)行，在安裝前應(yīng)理順膠囊外層與內(nèi)層，將膠囊合理放置于梁端。 充氣膠囊安裝： 膠囊于梁體外的移動可通過人工移動，也可通過龍門吊來吊移；底板混凝土澆筑完畢后，將膠囊未安裝充氣閥門一端折疊后通過預(yù)先穿過梁體內(nèi)部的鋼絲繩與梁體另一端預(yù)先設(shè)置的卷揚(yáng)機(jī)相連，利用卷 揚(yáng)機(jī)進(jìn)行安裝。在安裝時，設(shè)專人檢查鋼絲頭，保證鋼絲頭應(yīng)彎向內(nèi)側(cè)，安裝過程應(yīng)緩慢進(jìn)行，以免引起底板澆筑完成的混凝土流動。 充氣膠囊的充氣、固定： 利用空壓機(jī)對膠囊進(jìn)行充氣，充氣同時設(shè)專人對氣囊進(jìn)行定位 ， 避免 因 膠囊在牽引就位過程中發(fā)生扭曲，而造成充氣完畢后膠囊形狀 ， 不滿足空心板內(nèi)部結(jié)構(gòu)尺寸的不良情況發(fā)生。 空心板梁在預(yù)制過程中，鋼筋的下料宜比設(shè)計(jì)小 12cm，在規(guī)范許可的范圍內(nèi)盡量取小值，主要是為了便于立模，減少 因 防止露筋而施加的墊塊數(shù)量，也是消除形位誤差的辦法之一。 在 鋼筋籠 豎 向 面內(nèi)，氣囊的位置應(yīng)較設(shè)計(jì)低 （ cm），為其上浮預(yù)留，然后將膠囊固定，定位筋加密，在定位筋上繞氣囊弧形上、左、右設(shè)置 3 個通長鋼帶，壓住氣囊上浮。 氣囊的固定需滿足氣 囊豎向最高點(diǎn) ， 至梁頂板頂面的距離 。即；P=2++S（ cm）。 d— 膠囊直徑 S— 梁頂板設(shè)計(jì)厚度 梁板混凝土灌注： 梁板混凝土為 C50鋼筋混凝土，水泥采用 中聯(lián)萬華生產(chǎn)的 ，細(xì)骨料采用中砂，粗骨料為碎石，所有原材料必須經(jīng)過工地試驗(yàn)室試驗(yàn)且符合設(shè)計(jì)及規(guī)范要求，同時 上報(bào) 監(jiān)理工程師抽檢，合格以后方可用于梁板混凝土。梁板混凝土采用自動計(jì)量攪拌機(jī)集中拌制。 在混凝土澆筑前須檢查臺座受力、夾具、預(yù)應(yīng)力筋數(shù)量、位置和張拉噸位是否符合要求。 空心板梁澆筑可分為兩部分完成，在安裝膠囊前澆筑底板，膠囊安裝、充氣、定位后澆筑腹板、頂板。在澆筑側(cè)板混凝土?xí)r應(yīng)縱向分段、水平分層對稱平衡地進(jìn)行澆筑，每層澆筑厚度不超過 30cm，以防止充氣膠囊偏位。混凝土振搗以插入振搗器振搗為主，振動棒端頭不得接觸膠囊芯模，避免出現(xiàn)穿孔漏氣現(xiàn)象。上層混凝土必須在下層混凝土初凝之前覆蓋，以保證接縫處混凝土的良好接合 。澆筑到頂板后，及時整平、抹面收漿。混凝土澆筑過程中設(shè)專人檢查氣囊的使用情況，如有偏位現(xiàn)象，立即處理，處理完畢方準(zhǔn)澆筑該段梁體混凝土。 混凝土的振搗要充分，避免混凝土表面有蜂窩麻面等質(zhì)量通病出現(xiàn)。在混凝土灌注過程中試驗(yàn)室人員要做好混凝土試件。 頂板混凝土澆筑完成，待表面混凝土初凝后，用鋼絲刷拉毛。 施工過程中的控制措施： （ 1） 應(yīng)將梁底板貼膠囊面澆筑為圓膠囊的圓弧曲面，先將梁底板澆筑為較設(shè)計(jì)梁底板厚大 34cm的平面，再人工從中間下抹一個圓弧曲面至膠囊豎直面的最低設(shè)計(jì)標(biāo)點(diǎn)，這樣既減少了混凝土側(cè)壓力的上浮分力 ，又保證了梁底板的厚度。 施工一般是按兩端同時澆筑至中間的順序進(jìn)行的。這樣在跨中處，氣囊上浮特別嚴(yán)重，可在跨中部位的圓弧曲面制做時人為地降低 1cm，這 1cm 的減薄將在氣囊上浮過程中得到補(bǔ)償。 （ 2） 在跨中 5m 左右的側(cè)板同時對稱澆筑時，應(yīng)控制上料速度，應(yīng)分 23 次上料、振搗以減少上浮力，不可一次上料至膠囊頂面，再插入振搗，這樣上浮力將增大。 （ 3） 氣囊的充氣壓力要得到嚴(yán)格控制，壓力過小混凝土側(cè)壓力將氣囊壓成橢圓時產(chǎn)生變形上浮。壓力過大，氣囊易爆。 模板拆除： 模板拆除應(yīng)在混凝土強(qiáng)度能保證其表面及棱角不 至因 拆模而受損壞時方可拆除。芯模（氣囊）在混凝土強(qiáng)度達(dá)到 后方可放氣拆除，拆模時間根據(jù)現(xiàn)場試驗(yàn)時間確定，一般不應(yīng)小于 6h。模板拆除采用龍門吊配合人工拆除外模板，拆模通過安裝在模板上的脫模器 ， 使側(cè)模和端模脫離梁體，拆模時嚴(yán)禁重?fù)艋蛴睬?，避免造成模板局部變形或損壞梁體混凝土棱角，模板拆完后，吊移至相應(yīng)位置，及時清除模板表面和接縫處的殘余水泥 ， 并均勻涂刷脫模劑，清點(diǎn)、維修和頤養(yǎng)模板零部件，若有缺損及時補(bǔ)齊，以備再用。 側(cè)模拆除后，對腹板表面要進(jìn)行鑿毛處理，處理面積為腹板面積的 100%。 混凝土的養(yǎng)生 ： 在梁頂板混凝土澆筑完成后，及時用塑料薄膜覆蓋， 保住 水分，防止頂板混凝土 因缺水份而裂縫，覆蓋時不得損傷或污染混凝土的表面。其后用土工布覆蓋、進(jìn)行灑水養(yǎng)護(hù)。側(cè)膜拆除后，及時用塑料薄膜將腹板包裹覆蓋，灑水養(yǎng)護(hù)，養(yǎng)生應(yīng)至少保持 7 天或根據(jù)實(shí)際情況確定天數(shù)。 養(yǎng)生期間，混凝土強(qiáng)度未達(dá)到 之前，不得使其承受行人、運(yùn)輸工具、模板、支架等荷載。 混凝土養(yǎng)生用水采用井水，養(yǎng)生輸水管道順臺座方向布置，在每槽內(nèi) 縱向每 20m 布設(shè)一個供水閥門， 采用人工補(bǔ)給 進(jìn)行灑水養(yǎng)生。 預(yù)應(yīng)力放張： 在預(yù)應(yīng)力空心 板混凝土強(qiáng)度 ， 達(dá) 到設(shè)計(jì)強(qiáng)度 100%時，且空心板混凝土的齡期不小于7 天時，方可由預(yù)制板的兩側(cè)向中線逐根逐次放松預(yù)應(yīng)力鋼絞線，嚴(yán)禁一次放完，以免最后放松的鋼絞線自行繃斷。 放張分四次進(jìn)行，第一、二、三、四次放張 ， 分別為設(shè)計(jì)張拉 力 的 40%、 30%、 20%、 10%，且最后一級放張應(yīng)在 5 分鐘內(nèi)緩慢進(jìn)行。 預(yù)應(yīng)力放張工序：準(zhǔn)備放張的活動鋼橫梁，將臺座放張端的預(yù)留鋼絞線或精軋螺紋鋼穿越活動鋼橫梁，調(diào)整鋼橫梁合適位置。根據(jù)計(jì)算，活動鋼橫梁與臺座鋼橫梁之間的凈距為放張千斤頂?shù)母叨燃?20cm，臺座施工時應(yīng)當(dāng)按這個設(shè)計(jì)距離設(shè)置活動鋼橫梁的固定槽位，以便能準(zhǔn)確、方便地安裝放張時的活動鋼橫梁。活動鋼橫梁位置固定后，活動鋼橫梁上安裝工作錨具將精軋螺紋鋼臨時錨固，在活動橫梁與臺座橫梁之間安裝兩臺放張千斤頂。開動油泵，千斤頂將前后兩橫梁頂緊，檢查橫梁是否水平，鋼絞線或精軋螺紋鋼是否 同一 直線，工作錨具錨固是否正常，如不符合要求，則應(yīng)重新調(diào)整。檢查正常后，將千斤頂張拉至鋼絞線的設(shè)計(jì)張拉應(yīng)力后，將錨固在臺座橫梁上的錨具卸去，接著，千斤頂就按要求逐級放張。鋼絞線放張后，用切割機(jī)切割，切斷順 序應(yīng)由放張端開始，逐次切 向另一端。用砂輪切割機(jī)切除多余的鋼絞線 。 鋼絞線放張后，使用監(jiān)理工程師批準(zhǔn)的混凝土及時進(jìn)行梁兩端的封頭施工。混凝土表面要光滑、平順，與梁端頭處于同一平面內(nèi)，放張完成后及時檢查構(gòu)件尺寸，并認(rèn)真做好記錄。 預(yù)制預(yù)應(yīng)力空心板梁，堆梁碼放時間較長，因此，觀測和掌握空心板梁從鋼絞線放張后至架設(shè)前的上拱度變化情況和具體數(shù)據(jù)尤為重要，其關(guān)系到橋面高程控制和路面縱坡控制。 1 出槽及堆放 預(yù)制件存放由 2 臺 30t 龍門吊完成，放置于堆存區(qū)，存儲區(qū)地基壓實(shí)度要求達(dá)到 96%以上，避免地基下沉造成梁體斷裂及損壞。存梁區(qū)周圍應(yīng)具有良好的排水系統(tǒng)?？招陌宥逊挪捎盟狞c(diǎn)支承堆放，最多疊放三層，且板與板間支撐墊塊高度應(yīng)為 30cm，并做好空心板的濕潤養(yǎng)生。 空心板梁上拱度觀測點(diǎn)選擇固定于梁體