【文章內容簡介】 100mm 以上的余量。 90 176。角尺管子a 25 管道坡口加工 a) 管道坡口加工采用機械方法或采用火焊切割。當采用火焰加工時須用角向磨光機除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影響焊接質量的表面層，并應將凹凸不平處打磨平整。坡口角度達到焊接要求。 b) 坡口斜面及鈍邊端面不平度不大于 ，坡口的形式和尺寸按下圖： 管道支、吊架預制 a) 管道支、吊架在管道安裝前根據設計需用量集中加工、提前預制。 b) 管道支、吊架的形式、加工尺寸應符合設計文件的要求： 1) 鋼板、型鋼采用機械切割，切割后清除毛刺； 2) 切口剪線與下料線偏差不大于 2mm； 3) 斷口表面無裂紋，缺棱不大于 1mm； 4) 型鋼端面剪切斜度不大于 2mm。 c) 管道支、吊架的螺栓孔用鉆床或手工電鉆加工。 d) 管道支、吊架焊接后應進行外觀檢查，角焊縫應焊肉飽滿、過渡圓滑，不得有漏焊、欠焊、燒穿、咬邊等缺陷。 e) 制作合格的管道支、吊架，及時涂防銹漆 和編號標識，妥善保管。 管道組對、焊接 加工好的管段組對前要進一步核實管段的尺寸、位置，用記號筆在管段端標注與單線圖相一致的焊縫編號，并嚴格按單線圖所11δ+11+1165 176。 ～75 176。 65 176。 ～75 176。 δδ1+1111+1δ30 176。等壁厚、不等壁厚坡口 26 標焊縫編號進行組對。 管道組對時應清理管內雜物，小管可用壓縮空氣吹掃，對于大管可用棉紗頭拖管清理。管口組對前，應采用手工或機械的方法清理坡口及其內外表面的油、漆、銹、毛刺等污物，清理范圍，對于碳素鋼、不銹鋼、合金鋼應≥ 10mm。 管道焊縫位置應符合下列要求： 1) 直管段上兩環(huán)縫間距，當公稱直 徑 DN≥ 150mm時，不應小于 150mm；當 DN＜ 150mm 時，不應小于管外徑，且不得＜ 50mm。 2) 焊縫距離彎管起彎點不得小于 100mm，且不得小于管子外徑。 3) 環(huán)焊縫距支、吊架凈距不應小于 50mm；不宜在管道焊縫及其邊緣上開孔。 管道組對時，其錯邊量不應超過壁厚的 10%，且不大于 2mm。 管道對口時在距離接口中心 200mm 處測量，平直度允許偏差 a 為： DN100 及以上的管子為 2mm。但全長允許偏差均為 10mm。 管道對口平直度測量如下圖： 工程施焊前，施工單位應具有相應項目的焊接工藝評定。焊接技術人員按照焊評制定焊接作業(yè)指導書。焊工施焊前，必須按規(guī)鋼板尺a 27 定進行考試，取得相應的合格項目后，方可上崗施焊。 焊接時，風速超過下列規(guī)定，沒有防風設施不得施焊。 1）手工電弧焊時，風速超過 8m/s。 焊接電弧 1m 范圍內的相對濕度不得大于 90%。 當焊件表面潮濕、覆蓋有冰雪，或在下雨、下雪刮風期間，焊工及焊件無保護措施時，不應進行焊接。 焊接用的材料，應符合設計規(guī)定。材 料必須有制造廠的質量證明書，其質量不得低于國家現(xiàn)行標準的規(guī)定。材料使用前，應按國家現(xiàn)行標準的規(guī)定進行檢查驗收。 焊條使用前，應按規(guī)定烘干后才能使用。 每道焊口焊完后，對焊縫表面每個接頭進行修磨，焊工應在離焊縫 50mm 處，打上自己的鋼印號，同時填寫組對焊接記錄。 管道焊接時不得在焊件表面引弧或試驗電流。 管道組對點焊和焊接均應符合“焊接作業(yè)指導書”進行。 管道安裝 管道安裝一般要求 a) 所有管道組 成件、管道支承件、閥門、密封材料、緊固材料及施工焊接材料，未經檢驗，均不得使用。 b) 管道安裝前應檢查管道內清潔度，必要時用壓縮空氣清理管道及管件，同時作好記錄。 c) 地面管道安裝應做到橫平豎直，美觀并符合規(guī)范的要求。 d) 不得采用強力對口，以免引起內應力、管變形，給設備增加外力， 28 造成設備移位或損壞設備。 e) 對有坡度要求的管道，在安裝時可在支座下加與主管材質一致的金屬墊板或非金屬材料進行調整，避免出現(xiàn)袋形和“盲腸”。 f) 法蘭、焊縫及其它連接件的設置應便于檢修，不得緊貼管架。 g) 管道安裝工作 如遇到中斷，及時封閉管口，復工安裝相連的管道時，應對前期安裝的管道內部進行檢查，然后進行安裝。 h) 安裝中發(fā)現(xiàn)預制件與施工圖不符，或出現(xiàn)管線打架，影響安裝而需對管道修改時，應經管道工程師辦理施工聯(lián)絡單，并經設計代表或監(jiān)理工程師同意后，方可依據變更聯(lián)絡單進行修改工作。 j) 并排敷設的管道最小間距：如管道絕熱，邊緣間距取 50mm；當管道上存在法蘭時，其法蘭外緣與相鄰管子邊緣的最小凈空取 25mm。 支架安裝 ． 管道安裝前，應完成管道支架的安裝，支架的位置應正確、平整、牢固，坡度符合 設計規(guī)定。支架支承表面的標高可采用在其上部加設金屬墊板的方式，進行調整。金屬墊板不得超過兩層，墊板應與預埋鐵件或鋼結構進行焊接，不得浮加于滑托和支架之間，也不得加于滑托和管子之間。 ． 每條管道滑托、吊架的吊桿中心應處于與管道熱位移方向相反的一側。其偏移量在Ｘ、Ｙ、Ｚ三個軸線上均應為計算位移量的一半。 ． 兩根熱位移方向不同或熱位移量不等的熱力管道，一般不得共用同一吊桿或同一滑托。設計有共用的明確規(guī)定時，按設計要求 29 安裝。 ． 導向支架的導向接合面應潔凈、平整、接觸良好，不 得有歪斜和卡澀現(xiàn)象。 ． 支、吊架安裝高度應按設計規(guī)定進行調整。 ． 支、吊架和滑托的焊接應按設計圖紙施焊，不得有漏焊、欠焊或裂縫等缺陷。管道與固定支架、滑托等焊接時，管壁上不得有焊痕、咬肉等現(xiàn)象存在。 ． 管道支架用螺栓緊固在槽鋼或工字鋼翼板的斜面上時，應配置與翼板斜度相同的鋼制斜墊片。 ． 管道安裝時，不宜使用臨時性的支、吊架，必須使用時，應作出明顯的不安全標記。其位置應避開正式支、吊架的位置，且不得影響正式支、吊架的安裝。管道安裝完畢后，應拆除臨時支、吊 架。 ． 固定支架應嚴格按設計圖紙施工。 埋地管道施工 a) 施工程序 b) 測量放線 測量放線 管溝開挖 溝底標高測量 修理溝底 管段溝邊組對連接 管溝標高復測 管道下溝 溝內管道連接 管溝回填 防腐補口 管溝回填 沿溝布管 壓力試驗、吹洗 30 1) 根據設計圖紙、文件及標樁，測出管道中心線、打樁，確定臨時水準點。 2) 按控制樁拉線，撒白灰線。 c) 管溝開挖 1) 管道開挖采用機械，人工修理方法。溝槽底部的開挖寬度應滿足下管、回填、夯實及安裝操作的要求。 2) 根據測量放線的標記，開挖管溝，管溝開挖斷面圖如下： Ba管道預制側管子堆 土 側管道中心線 注：① B 為溝底的開挖寬度（ mm），計算式為 B=D1+2（ b1+ b2） 式中： D1—— 管道結構的外緣寬度（ mm） b1—— 管道一測的工作面寬（ mm），按規(guī)范規(guī)定 b2—— 管道一側的支撐厚度，當需要時，一般取 200mm；不需要時，為 0。 ② a 為堆土邊緣距離槽邊距離，一般不低于 。 d) 管溝查驗、修整 1) 開挖管溝后，應及時檢查驗收，不符合要求者應及時修整并復測，并做好測量記錄。驗收合格后及時辦理交接手續(xù)。 2) 溝槽的開挖質量：管溝開挖深度應在凍土層以下，槽壁平整，溝 31 底平直，溝內無塌方 、無積水，轉角應符合設計要求。 e) 管道下溝 1) 管道下溝采用人工下溝。 2) 管道下溝前，排除溝內積水，清理踏方和硬塊，溝底有硬層時，回填 100mm 厚的軟土；檢查管道，發(fā)現(xiàn)有折彎或壓癟等缺陷，割除更換；清除管道和管件里外的污物。 3) 下到溝內的管子應隨即固定在設計位置上。 f) 溝內管道連接 1) 管道在溝內連接處應挖操作坑，以便于連接操作。 2) 用三角架、倒鏈、索具，管子組對卡具固定管子，實施連接。 g) 管溝回填 1) 管溝回填分兩次進行，第一次回填在管道下溝后，管道壓力試驗前進行；第二次回填 在應在管道壓力試驗及防腐電火花檢測合格后進行。 2) 管溝回填前應檢查管道防腐質量，實施補傷。 3) 回填時先人工回填，先填實管底，再同時回填管道兩側，然后回填至管頂 處，才可機械回填，但不得在管道上方行使。 4) 管道兩側及距管頂 500mm 內的回填土，不得含有有機物、垃圾、凍土以及 50mm 的碎石、磚塊等物。 管道壓力試驗 管道試壓分為室外管線單獨試壓和室內外整體試壓。 試驗程序 32 編制試壓技術措施 a) 試壓技術措施包括：試驗介質、技術要求、安全措施等。 b) 試壓包編制依據管道單線圖，包括管線號、試驗壓力、進及排水點等。 系統(tǒng)隔離、臨時管線鋪設及連接、臨時加固 a)不參與試壓的設備的管口法蘭應裝上臨時盲板。 b) 與試壓無關的管道或管件已用盲板或其它措施隔開。 c) 試驗時需要加固的管道已經加固。 試壓前聯(lián)合檢查 a) 試壓系統(tǒng)是否有效隔離，不能參加試壓的管道等是否拆除。 b) 需臨時加固的管道是否已有效加固。 c) 各種安裝記錄是否齊全。 壓力試驗 a) 試驗介質：使用潔凈的清水。 b) 試驗壓力：室外管道試驗壓力為設計壓力的 倍，整體試壓壓力為 兆帕。 c) 試驗要求： 編制試壓技術措施、試壓包 臨時管線鋪設及連接 試壓前聯(lián)合檢查 系統(tǒng)隔離 試壓流程檢查 壓力試驗 管道復位 臨時加固 33 1) 壓力等級相近的管道串通試壓時，為了試壓的方便，可以取一個壓力等級，湊高不湊低，但系統(tǒng)強度試驗的壓力不能大于本系統(tǒng)閥門壓力等級的 倍。 2) 水壓試驗系統(tǒng)充水時盡量從管道底部充入（可借助于已安裝的管道排液口），在管道系統(tǒng)最高點將系統(tǒng)內部的空氣排盡（放空口借助于管道系統(tǒng)已安裝的放空口）。 3) 壓力試驗應緩慢升壓，待達到試驗壓力后穩(wěn)壓 10min，再將試驗壓力降至設計壓力，停壓 30min，以壓力不下降、無滲漏為合格。 管道吹洗 吹洗方法 :工藝管線采用壓縮空氣吹掃 吹掃程序 吹洗前的準備 a) 編制吹洗技術措施。 b) 隔離不允許吹洗的設備和管道。 c) 拆除已安裝的法蘭連接的調節(jié)閥等，對于焊接的上述閥門和儀表，采取流經旁路或卸提閥頭及閥座加保護套等保護措施。 d) 檢驗管道支、吊架的牢固程度，必要時應予以加固。 壓縮空氣吹掃 a) 按先主線，后支線的順序依次進行。 b) 吹掃壓力不得超過管道的設計壓力，流速不宜小于 20m/s。 吹洗前的準備 吹 洗 管道復位 34 c) 質量檢驗：吹掃過程中，當目測排氣無煙塵時，在排氣口設點貼白布或涂白漆的木制靶檢驗， 5min 內靶板上無鐵銹、塵土、水分及其它雜物為合格。 防腐、保溫 防腐施工 1）埋地管線采用發(fā)泡。 2) 閥門或其他異形件保溫采用 50mm 的巖棉氈，除操作部分外，外包 鍍鋅鐵皮做防護。 保溫施工 1) 在保溫層施工前，應檢查防銹層是否均勻一致，漆膜是否附著牢固，厚度是否達到 設計要求，合格后方可進行保溫層施工。 2)保溫應在管道試壓及涂漆合格后進行。必要時，無縫鋼管可預先做保溫，但應將管道連接處和環(huán)形焊縫留出，待水壓試驗合格后，再將連接處保溫。 3)巖棉管殼材料性能要求：≤ 200kg/m導熱系數(shù)≤ ℃；微孔硅酸鈣材料性能要求：密度 200～ 250kg/m導熱系數(shù)≤℃。 閥門安裝 1）閥門安裝前應按設計施工圖檢查其型號、規(guī)格、壓力等級和試壓合格標識，并按介質流向確定其安裝方向。 2）閥門安裝時應注意保護手輪，防止碰撞或沖擊。 3）閥門應安裝在容易接近、便于操作和維修的地方。 35 4）垂直管道上的閥門安裝高度為根據圖紙設計要求進行，閥門在全開狀態(tài)下閥桿不得影響通行，成排安裝的閥門手輪之間凈距不得小于100mm。 5) 有特殊流向的閥門，如止回閥、截止閥等必須保證閥門所示流向和介質流向一致。 6) 法蘭連接時根據設計要求使用同一規(guī)格的螺栓，緊固螺栓時應對稱均勻、松緊適度，緊固后螺紋外露 2 扣。 7) 法蘭連接的閥門應在關閉狀態(tài)下安裝。 8) 法蘭在連接前檢查其密封面，不得有缺陷，并清除法蘭上的鐵銹、毛刺和塵土等。 9) 法蘭安裝的垂直度偏 差滿足規(guī)范規(guī)定，垂直度偏差檢查方法如下圖： 法蘭安裝垂直度檢查直角尺法蘭檢查尺aa 36 第六章 工期計劃及保證措施 一、工期計劃 計劃開工日期： 2021 年 8 月 19 日，計劃竣工日期： 2021 年 9 月 30日，總工期 42 日歷天。 二、施工進度計劃 根據本工程的特點和業(yè)主對工期的要求，本著“先下后上，先難后易，先工期長、后工期短”的原則，本項目分項工程施工順序的安排，在確保關鍵線路施工進度的同時，兼顧人力和各種資源需求的均衡。直埋段工程的總體施工順序為： 破路→