【文章內容簡介】 成本管控，提高工廠倉庫管理工作水平，進一步規(guī)范物料的流通、保管和控制，確保工廠財產(chǎn)物資的安全完整，加速資金周轉，適應工廠發(fā)展需要，特擬定本管理制度。本文摘自迪希企業(yè)資訊（深圳）有限公司主編的《現(xiàn)代制鞋業(yè)管理實務大全》附錄 倉庫日常工作倉管要服從管理，努力配合生產(chǎn)部之生產(chǎn)領料及來料進庫流程的施行。合理設置各類物資的明細賬簿、備查賬簿和臺賬。必須根據(jù)實際情況和各類原材料、產(chǎn)成品、半成品的性質、用途、類型分明別類建立相應的明細賬、物料卡等。對當日發(fā)生的業(yè)務必須及時逐筆登記賬簿，做到日清日結，并確保賬簿中物料的進出及結存數(shù)據(jù)正確無誤。做好各類物料的日常核查工作，做到賬、物、卡三者一致。必須定期進行各類存貨的分類整理，對存放期限較長，逾期失效等不良存貨，按月編制報表，報送公司主管領導及財務人員，公司主管領導對各類不良存貨提出處理意見，責成相關部門及時加以處理。應經(jīng)常檢查倉庫安全，做好五防：防火、防盜、防潮、防爆、倉管員工作調動時， 物料入庫管理倉管應憑供應商的送貨單及采購部門下發(fā)的采購單嚴格驗收來料，對品名、規(guī)格、數(shù)量、質量、單價認真核對檢驗。驗收過程中發(fā)現(xiàn)數(shù)量短碼、質差、色差、或單據(jù)憑證不符合要求等情況，倉管員有權拒絕驗收，并應及時與采購負責人聯(lián)系解決，重大問題應及時向主管領導匯報。驗收合格后，倉管員填寫來料報檢單交由品管部進行檢驗，品管部檢驗合格后在來料報檢單上簽字確認，倉管員憑品管部確認合格后的來料報檢單及供應商的送貨單填寫進倉單。未經(jīng)檢驗合格的材料不準進入貨位，更不準投入使用，不合格材料放在暫存區(qū)域，同時應在短期內通知采購負責處理。工廠自身生產(chǎn)的產(chǎn)成品入庫，應由車間主管（或其指定人員）填寫成品入庫單，由專人送交倉庫，倉管員憑車間開立的成品入庫單仔細核對入庫成品的品名、規(guī)格、數(shù)量是否一致，確認無誤后在成品入庫單上簽字，并將成品按指定地點擺放整齊。當月收到的材料必須當月辦理入庫，因單價未定或其它原因不能辦理入庫。注意：車間急需領用此類材料的情況下，倉庫需作特殊、靈活處理。 儲存管理物料的儲存保管，原則上應以物料的屬性、特點和用途規(guī)劃設置倉庫，并根據(jù)倉庫的條件考慮劃分區(qū)域，凡吞吐量大、體積大的應落地堆放（如泡棉類），周轉量小、體積小的應貨架存放（如飾扣類）。落地堆放以分類和規(guī)格的次序排列編號，上架的以分類定位編號；存放必須做到過目見數(shù)，檢點方便，成行成列。倉管員對庫存、代保管、待驗材料以及設備、容器和工具等負有經(jīng)濟責任。因此堅決做到人各有責，物各有主，事事有人管。倉庫物資如有損失、報廢、盤盈、盤虧等，倉管員不得采取“發(fā)生盈時多送，虧時克扣” 的違規(guī)做法。保管物資要根據(jù)其自然屬性，考慮儲存的場所和保管常識處理，加強保管措施。同類物資堆放，要考慮先進先出、發(fā)貨方便、留有回旋余地。倉庫物料，未經(jīng)部門主管同意，一律不準擅自借出。 領料制度各類材料的發(fā)出，原則上采用先進先出法。物料（包括原材料、半成品）出庫時必須辦理出庫手續(xù)。車間領用的物料必須由車間主管（或其指定人員）統(tǒng)一領取，領料人員憑車間主管（或其指定人員）開具的領料單向倉庫領料，其它部門只有經(jīng)主管領導批準后方可領取。倉管員應核對領料單上物料的名稱、規(guī)格、數(shù)量、訂單數(shù)量，核對正確后方可發(fā)料，對超額領料的，倉管員有權拒發(fā)材料。對生產(chǎn)時損耗材料超出定額需再次領料的，應由車間主管（或其指定人員）開具超領單，經(jīng)主管領導審批后倉庫方可發(fā)料。打樣、試驗等領用材料時，應由品管部或技術部相關負責人填寫領料單，經(jīng)主管領導審批后方可發(fā)料。對于領料單沒有領料人和主管領導簽字或是無完備手續(xù)者倉庫不予發(fā)放。 物料管理原則通常意義上，物料管理部門應保證物料供應適時（Right time）、適質（Rightquality）、適量（Right quantity）、適價（Right price）、適地（Right place），這就是物料管理的5R原則，是對任何公司均適用且實用的原則，也易于理解和接受，下面分別進行闡述：適時（Right time）即要求供應商在規(guī)定的時間準時交貨，防止交貨延遲和提前交貨，供應商交貨延遲會增加成本，主要表現(xiàn)在：由于物料延遲，車間工序發(fā)生等待或耽誤，減弱員工士氣，導致生產(chǎn)效率降低、浪費生產(chǎn)時間； 為確保生產(chǎn)交期，車間需要加班或在法定假期出勤，導致工時費用增加。因此應盡早發(fā)現(xiàn)有可能的交貨延遲，從而防止其發(fā)生；同時也應該控制無理由的提前交貨，提前交貨同樣會增加成本，主要原因為：交貨提前造成庫存量增加，庫存維持費用提高；占用大量流動資金，導致工廠資金運用效率惡化。適質（Right quality）即供應商送來的物料和倉庫發(fā)到生產(chǎn)現(xiàn)場的物料，質量應是適當?shù)?，符合技術要求的。保證物料適質的方法如下：公司應與供應商簽訂質量保證協(xié)議；設立來料檢查職能，對物料的質量做確認和控制；必要時，派檢驗人員駐供應商工廠（一般針對長期合作的穩(wěn)定的供應商采用，且下給該供應商的訂單達到其產(chǎn)能的30%以上）；同時不應將某個檢驗人員長期派往一個供應商處，以防其間關系發(fā)生變化；必要時或定期對供應商質量體系進行審查；定期對供應商進行評比，促進供應商之間形成良性有效的競爭機制；對低價位、中低質量水平的供應商制訂質量扶持計劃；適量（Right quantity）采購物料的數(shù)量應是適當?shù)?，即對買方來說是經(jīng)濟的訂貨數(shù)量，對賣方而言為經(jīng)濟的受訂數(shù)量。確定適當?shù)挠嗀洈?shù)量應考慮以下因素：（1）價格隨采訂貨數(shù)量大小而變化的幅度，一般來說，訂貨數(shù)量越大，價格越低；（2）訂貨次數(shù)和采購費用；（3）庫存維持費用和庫存投資的利息。適價（Right price）采購價格的高低直接關系到最終產(chǎn)品或服務價格的高低，在確保滿足其它條件的情況下力爭最低的采購價格是采購人員最重要的工作。為了達到這一目標，采購部門應該在以下領域擁有決策權：選擇和確定供應商；使用任何一種合適的定價方法；對物料提出替代品。采購部門通常能夠提供出目前在用物料的替代品，而且它也有責任提請使用者和申請采購者關注這些替代品。當然，是否接受這些替代品要由使用者/設計人員最終作出決定；與潛在的供應商保持聯(lián)系。采購部門必須和潛在的供應商保持聯(lián)系。如果使用者直接與供應商聯(lián)系，而采購部門又對此一無所知的話，將會產(chǎn)生“后門銷售”。即潛在的供應商通過影響使用者對物料規(guī)格方面的要求成為唯一的供應商，或是申請采購者私下給供應商一些許諾，從而使采購部門