機(jī)械畢業(yè)設(shè)計論文開題報告-u形卡槽的沖壓工藝及模具設(shè)計(編輯修改稿)
2024-09-02 20:08 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 76。，彎曲半徑很小，初步估算很難一 次彎曲成形，故要考慮在一次彎曲成形后再進(jìn)行一次校正彎曲。 工藝方案：方案一：簡單模（沖孔模、落料模、翻孔模、彎曲模、校正彎曲模）如采用簡單模：（ 1）需要制造 5 套模具，成本高；（ 2）制件需要大批量生產(chǎn)，而簡單模生產(chǎn)效率低；（ 3）工件尺寸較小，進(jìn)行翻孔彎曲時操作不安全。方案二：復(fù)合模如采用復(fù)合模：（ 1）正裝復(fù)合模要求 ＝ 的最小壁厚，而制件的最小壁厚為 ，稍有制造誤差凸凹模就達(dá)不到最小壁厚的要求，強(qiáng)度不夠，模具易受損；（ 2）即使勉強(qiáng)采用沖孔、落料、翻孔復(fù)合模，彎曲和校 正彎曲還要制造至少兩套模具，模具成本提高，且彎曲時制件尺寸不大，操作不安全。（ 3）倒裝復(fù)合模要求 3 ～ 的最小壁厚，而制件的最小壁厚為 。方案三：級進(jìn)模如采用級進(jìn)模：（ 1）級進(jìn)模沒有最小壁厚的要求，級進(jìn)模操作方便安全，且可實現(xiàn)自動化的大批量生產(chǎn)，符合制件生產(chǎn)的要求；（ 2）只需制造一套模具。綜上所述，該零件適宜采用沖孔－翻孔－彎曲－校正彎曲多工位級進(jìn)模。先一次沖出所有的孔，保證了它們之間的相互位置精度，然后在保 留連接帶的情況下，用倒正銷定位沖出工件外形，接著進(jìn)行翻孔、彎曲和校正彎曲的 工作。 ③排樣設(shè)計 為了保證翻孔凹模強(qiáng)度，在彎曲與翻孔之間加一步空位，排樣圖下圖所示。 ④模具設(shè)計 該 U 型彎曲支撐件級進(jìn)模結(jié)構(gòu)下圖所示。 （ 1）該模具采用對角導(dǎo)柱模架，上下模座采用 HT200，選用凸緣式模柄，通過螺釘與上模座固定。 （ 2）凸凹模均采用配合加工。固定板、墊板采用 45＃鋼。切斷凹模與彎曲凸模、切斷凸模與彎曲凹模、翻孔凸凹模、沖孔凸凹模均采用 Cr12 鋼材料，各凸模與固定板間均采用 H7/n6 過盈配合，壓入固定板后將其底面與固定板磨平。 （ 3）第一工位凸模設(shè)計時，無導(dǎo)向裝置凸模的卸料板僅起卸料作用，對凸模自由端無約束作用。這種結(jié)構(gòu)的受力情況近似于一端固定而另一端自由的壓桿，需進(jìn)行凸?？箟菏Х€(wěn)校核。此外，還需對異形凸模的強(qiáng)度進(jìn)行校核。經(jīng)過計算，均符合要求。 （ 4）翻孔凸模設(shè)計時，凸模端部先進(jìn)入預(yù)孔，導(dǎo)正工件位置后，然后進(jìn)行翻孔，翻孔凸模入口圓角與材料厚度有關(guān)，此處取為 3mm。為了保證凸緣挺直，凸模與凹模之間的間隙 z/2 一般略小于材料厚度 t。 （ 5）彎曲模工作部分，凸模圓角半徑取為 2mm，凹模圓角半徑的大小直接影響毛坯的成形，若取得過小，彎曲時 材料表面會出現(xiàn)劃痕，甚至出現(xiàn)壓痕，此處取為 6mm，彎曲凹模深度取為 20mm。凸凹模間隙經(jīng)過計算可取為 。 （ 6）精整彎曲模的彎曲凸模 r 為 ，彎曲凹模 r 為 2mm。為了使模具簡單且安裝方便，可將彎曲凹模與沖孔凸模作成一體，其相應(yīng)的沖孔凸模與彎曲凹模也作成一體。 支架 ①技術(shù)要求 沖壓彎曲件如 下 圖所示，該零件材料為 1Cr18Ni9Ti 不銹鋼，中間形孔與兩條 寬的槽的作用是調(diào)節(jié)螺釘旋入 M2 螺孔后不會產(chǎn)生松動。尺寸 2． 4mm的 U 形彎角要求小于 90176。 ,M2 螺孔中線至彎曲邊緣距離為 。 ②零件工藝性分析及工藝方案的確定 應(yīng)從以下幾個方面考慮： 首先 應(yīng)減少工序數(shù)，盡量減少各工序間的積累誤差。 其次 沖槽模具要著重考慮凸模的強(qiáng)度和穩(wěn)定性。 再次 彎曲成形應(yīng)改為一次成形，以保證零件的尺寸精度。 鑒于上述情況，根據(jù)材料最小沖孔值及沖裁件最小孔邊距的驗算，決定把原來的 8 道工序改為 3道成形工序：采用落料沖孔復(fù)合模、彎曲壓筋沖槽復(fù)
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