【文章內(nèi)容簡(jiǎn)介】 向 拉伸 ，高度為 18mm。 其 結(jié) 果分別 如圖 、 所示： 在剛剛拉伸的實(shí)體前 端 面 確定 為作圖面，并確定 圓心作 46? 圓， 再 選中 46? 的 圓， 進(jìn)行 拉伸 ，高度為 18mm。 其作圖過(guò)程 結(jié)果 分別 如圖 、 所示： 選中 剛剛拉伸的 46? 柱體，單擊復(fù)制，以 外端面圓心 為基點(diǎn)，移動(dòng) 18mm， 其作圖過(guò)程 結(jié)果分 別 如圖 、 所示： 圖 拉伸 圖 拉伸實(shí)體 圖 拉伸 圖 拉伸實(shí)體 圖 拉伸 圖 拉伸實(shí)體 按圖 所 確定 交點(diǎn)，以中 間的交點(diǎn)為圓心 作 16? 的 圓， 再 選中 16? 的 圓， 進(jìn)行 拉伸 ，高度為 36mm。 其作圖過(guò)程 和結(jié)果 分別 如圖 、 所示 。 以實(shí)體 46? 圓 高度的對(duì)稱位置 作 為基面，畫(huà) 出 8846mm 長(zhǎng)方形 的作為連接 肋板 的基面 ， 再 選中長(zhǎng)方形進(jìn)行 拉伸 ，高度為 6mm。 其作圖過(guò)程 與結(jié)果 分別 如圖 、 所示： 選中 8846mm 長(zhǎng)方體 ，單擊復(fù)制，以圖 中最底下 交點(diǎn)作為 基點(diǎn)，移動(dòng) 6mm， 其過(guò)程 與結(jié)果 分別 如圖 、 所示： 圖 復(fù)制 圖 復(fù)制實(shí)體 圖 拉伸實(shí)體 圖 拉伸 圖 拉伸 圖 拉伸實(shí)體 再以剛剛拉伸出的肋板背面作為基面，以中心線為中心 確定 8812mm 的長(zhǎng)方形 作為另一 個(gè) 十字 肋板的 基面 ， 選中 此 長(zhǎng)方形， 進(jìn)行 拉伸 ，高度為 16mm， 其作圖過(guò)程 與結(jié)果 分別 如圖 、 所示 。 接著 選中 剛拉伸出的 8812mm 長(zhǎng)方體，單擊復(fù)制， 圖 中最底下 第三個(gè) 交點(diǎn)作為 基點(diǎn) ， 向前 移動(dòng) 16mm， 其作圖過(guò)程 與結(jié)果 分別 如圖 、 所示 。 在以圖 54? 的 圓柱實(shí)體作為基面，按坐標(biāo) 確定圓心 分別 作 兩個(gè) 24? 、 14?的同心 圓， 并 將 此 兩圓選中， 進(jìn)行 拉伸 ，其高度為 32mm。 作圖過(guò)程 與結(jié)果 如圖 、 所示 。 圖 復(fù)制 圖 復(fù)制實(shí)體 圖 拉伸 圖 拉伸實(shí)體 圖 復(fù)制實(shí)體 圖 復(fù)制 再按坐標(biāo) 確定圓心作 6? 的 圓， 選中 6? 的 圓 進(jìn)行 拉伸 ，高度為 23mm。 其作圖過(guò)程 與結(jié)果 分別 如圖 、 所示 。 對(duì)拉抻好的實(shí)體進(jìn)行孔的差集處理， 再 點(diǎn)合集，將所有外圓選中，然后右擊 ,再點(diǎn)差集，選中外圓，按 Enter 鍵 ， 在選中所要除去的部分，按 Enter 鍵 。 其作圖結(jié)果分別 如圖 所示 。 對(duì)造型好的零件進(jìn)行 倒角， 點(diǎn) 倒角， 選擇第一條直線 ，指定基面的倒角距離為 1，與其他基面的倒角距離為 1，選擇倒角的邊，按 Enter 鍵 。 結(jié)果 如圖 所示： 圖 拉伸 圖 拉伸實(shí)體 圖 拉伸 圖 拉伸實(shí)體 圖 合集 差集 確定位置，作一 ?45 直角三角形，單擊面域，選中三角形的三條邊，右擊 確定 ；單擊旋轉(zhuǎn)，選中 三角形， 右擊確定 ，選中圍繞旋轉(zhuǎn)的軸，按 Enter 鍵 ，旋轉(zhuǎn)角度 ?360 ，按 Enter鍵 。 作圖過(guò)程 與結(jié)果 分別 如圖 、 所示： 點(diǎn)差集，選中外圓， 右擊確定 ， 在選中所要除去的部分，按 Enter 鍵 。如圖 、 所示： 圖 倒角 圖 旋轉(zhuǎn) 圖 旋轉(zhuǎn)實(shí)體 圖 差集 進(jìn)行 圓角 的處理 ，選中所要倒的角的邊，按 Enter 鍵 ，輸入半徑，按 Enter 鍵 ，再選中所要倒的角的邊，按 Enter 鍵 。如圖 所示： 支架的最終造型如圖 和 所示 。 圖 倒角 圖 線框 圖 實(shí)體 3 零件的分析 零件的作用 課 題所給的零件屬于叉架類零件，叉架類零件在機(jī)器中一般都是 組成 傳力構(gòu)件的， 在工作中也 是 大 部分 承受較大的沖擊載荷，受力情況比較復(fù)雜，由于這些零件在機(jī)器中 起 不同 作用，其 形狀 和 結(jié)構(gòu) 有較大的差異，其共同點(diǎn)是： 不易定位 ， 外形復(fù)雜 ；大、小頭 是 由細(xì)長(zhǎng)的桿身連接的，所以彎曲剛性差， 極 易變形。 支架零件圖如圖 所示。 零件的工藝分析 支架由零件圖可知共有兩個(gè)加工表面，他們有一定的位置要求。現(xiàn) 分述如下： mm22? 孔為中心的加工表面。 這一組加工表面包括： mm46? 的端面和 mm34? 的端面銑削，尺寸為 mm22? 的孔，孔表面粗糙度要求為 mRa ? ，尺寸為 mm6? 孔，倒角 ?90 。其中，主要加工表面為 mm22? 的孔。 兩個(gè) mm14? 的孔為加工中心的加工表面。 這一組加工表面包括： mm24? 的兩個(gè)端面的銑削，尺寸為 mm14? 二孔。其中主要加工表面為 mm14? 二孔。 這兩組加工表面之間并沒(méi)有一定的位置要求，但對(duì)于這兩組加工表面而言，可以先加工其中一組表面，然后借助于專用夾具加工另一組表面，這樣就可以很好的進(jìn)行加工。 圖 支架零件圖 ?38 4 工藝規(guī)程設(shè)計(jì) 確定毛坯的制造形式 根據(jù)零件 的功用分析，可以確定零件的材料為 HT200?？紤]到零件在運(yùn)行過(guò)程中所受沖擊不大，零件結(jié)構(gòu)比較簡(jiǎn)單，生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)，故采用鑄造毛坯。 考慮到零件在工作過(guò)程中有沖擊載荷，并為了改善零件的切削加工性，故零件毛坯熱處理采用正火。 工藝過(guò)程設(shè)計(jì)所應(yīng)采取的相應(yīng)措施 由以上分析可知。該零件的主要加工表面是平面及孔系。一般來(lái)說(shuō)，保證平面的加工精度要比保證孔系的加工精度容易。因此，對(duì)于該零件來(lái)說(shuō)，加工過(guò)程中的主要問(wèn)題是保證平面的尺寸精度以及孔的尺寸精度及位置精度，處理好孔和平面之間的相互關(guān)系。 該類零件的加工應(yīng) 遵循先面后孔的原則：即先加工零件的基準(zhǔn)平面，以基準(zhǔn)平面定位加工其他平面。然后再加工孔系。換擋撥叉的加工自然應(yīng)遵循這個(gè)原則。這是因?yàn)槠矫娴拿娣e大，用平面定位可以確保定位可靠夾緊牢固，因而容易保證孔的加工精度。其次，先加工平面可以先切去鑄件表面的凹凸不平。為提高孔的加工精度創(chuàng)造條件，便于對(duì)刀及調(diào)整，也有利于保護(hù)刀具。 換擋撥叉零件的加工工藝應(yīng)遵循粗精加工分開(kāi)的原則，將孔與平面的加工明確劃分成粗加工和精加工階段以保證孔系加工精度。 定位基準(zhǔn)面的選擇 定位基準(zhǔn)的選擇是工藝規(guī)程設(shè)計(jì)中的重要工作之一。定位基準(zhǔn)選 擇得正確、合理，可以保證零件的加工質(zhì)量，提升生產(chǎn)率。否則，就會(huì)使加工工藝過(guò)程問(wèn)題百出，嚴(yán)重的還會(huì)造成零件大批報(bào)廢，使生產(chǎn)無(wú)法進(jìn)行。 粗基準(zhǔn)的選擇 粗基準(zhǔn)選擇應(yīng)當(dāng)滿足以下要求： （ 1） 粗基準(zhǔn)的選擇應(yīng)以加工表面為粗基準(zhǔn)。目的是為了保證加工面與不加工面的相互位置關(guān)系精度。如果工件上表面上有好幾個(gè)不需加工的表面，則應(yīng)選擇其中與加工表面的相互位置精度要求較高的表面作為粗基準(zhǔn)。以求壁厚均勻、外形對(duì)稱、少裝夾等。 （ 2） 選擇加工余量要求均勻的重要表面作為粗基準(zhǔn)。例如：機(jī)床床身導(dǎo)軌面是其余量要求均勻的重要表 面。因而在加工時(shí)選擇導(dǎo)軌面作為粗基準(zhǔn)，加工床身的底面，再以底面作為精基準(zhǔn)加工導(dǎo)軌面。這樣就能保證均勻地去掉較少的余量，使表層保留而細(xì)致的組織，以增加耐磨性。 （ 3） 應(yīng)選擇加工余量最小的表面作為粗基準(zhǔn)。這樣可以保證該面有足夠的加工余量。 （ 4） 應(yīng)盡可能選擇平整、光潔、面積足夠大的表面作為粗基準(zhǔn)，以保證定位準(zhǔn)確夾緊可靠。有澆口、冒口、飛邊、毛刺的表面不宜選作粗基準(zhǔn)，必要時(shí)需經(jīng)初加工。 （ 5） 粗基準(zhǔn)應(yīng)避免重復(fù)使用，因?yàn)榇只鶞?zhǔn)的表面大多數(shù)是粗糙不規(guī)則的。多次使用難以保證表面間的位置精度。 所以對(duì)于本零件來(lái)說(shuō)， 加工 mm22? 和兩個(gè) mm14? 的三孔時(shí)，采用兩夾兩頂?shù)姆椒▉?lái)加工，即利用一組共兩個(gè)長(zhǎng) V 形塊分別夾 mm54? 和 mm46? 的外輪廓面作主要定位，并在mm54? 的外輪廓面和 mm46? 的端面用兩個(gè)輔助支撐，達(dá)到完全定位。 精基準(zhǔn)的選擇 精基準(zhǔn)的選擇主要應(yīng)該考慮基準(zhǔn)重合問(wèn)題。 如果 設(shè)計(jì)基準(zhǔn) 和 工序 基準(zhǔn)不重合， 那么 應(yīng)進(jìn)行尺寸換算。 制定工藝路線 制定工藝路線的出發(fā)點(diǎn) 是使 零件的 尺寸精度 、 位置精度 和 幾何形狀 等技術(shù)要求能得到合理的保證。在 確定 生產(chǎn)綱領(lǐng)為大批生產(chǎn)的 情況 下，可采用萬(wàn)能機(jī)床配 用 專用工夾具，并盡量 用 工序集中 以使 生產(chǎn)率 得到 提高。除此以外，還應(yīng)考慮經(jīng)濟(jì)效果，以便降低生產(chǎn)成本。 初選的零件加工工藝路線如下： 工藝路線方案一： 工序一：鑄造 工序二：熱處理，正火。 工序三：粗銑－精銑 mm14? 兩 孔 的 端面。 工序四：鉆－擴(kuò) mm14? 兩 孔 .。 工序五：銑 mm46? 的端面。 工序六：粗銑－精銑 mm34? 兩 孔 的 端面。 工序七：鉆、擴(kuò)、鉸 mm22? 孔 .。 工序八：鉆 mm6? 孔，锪 mm6? 孔，倒角 ?90 。 工序九：鉗工。 工序十：終檢。 工藝路線方案二： 工序一：鑄造。 工序二：熱處理，正火。 工序 三：銑 mm34? 的兩端面。 工序四：銑 mm54? 的兩端面。 工序五：鉆 mm22? 的孔， mm14? 2 的孔。 工序六：擴(kuò) mm22? 的孔， mm14? 2 的孔。 工序七：鉆 mm6? 孔，并锪 mm6? 孔，并倒角 ?90 。 工序八：粗鏜－精鏜 mm38? 的孔。 工序九：粗磨－精磨 mm14? 的孔。 工序十：鉗工。 工序十一：終檢。 工藝方案的比較與分析 上述兩個(gè)工藝方案的特點(diǎn)在于：方案一是先粗銑－精銑 mm14? 兩 孔端面 ， 鉆－擴(kuò)mm14? 二孔 ， 然后再銑 mm46? 的端面，粗銑－精銑 mm34? 二孔端面 ， 鉆、擴(kuò)、鉸 mm22?孔 .，最后鉆 mm6? 孔，锪 mm6? 孔，倒角 ?90 。而方案二先銑 mm34? 的兩端面，銑 mm54?的兩端面，鉆 mm22? 的孔， mm14? 2 的孔，擴(kuò) mm22? 的孔， mm14? 2 的孔，鉆 mm6? 孔，并锪 mm6? 孔，并倒角 ?90 ，最后粗鏜－精鏜 mm38? 的孔，粗磨－精磨 mm14? 的孔。方案二比方案一在操作時(shí)減少裝夾，節(jié)省時(shí)間，提高效率，但在鏜孔前先銑 mm54? 的端面，而方案二又粗磨－精磨 mm14? 的孔，而沒(méi)有在 銑 mm24? 2 的端面后 ， 銑 mm54? 的端面再裝夾粗鏜－半精鏜－精鏜 mm38? 的孔，從而造成基準(zhǔn)不重合的加工誤差。故將鉆－擴(kuò)－鉸－精鉸 mm14? 的孔放在銑 mm54? 的端面前面。 因此最后的加工路線確定如下： 工序一：鑄造。 工序二：熱處理，正火。 工序三：銑 mm46? 的端面，銑 mm34? 的端面，銑 mm24? 2 的端面。粗銑 mm46? 的端面，以 mm46? 的端面為基準(zhǔn)，銑銑 mm34? 的端面，銑 mm24? 2 的端面，選用 X51 立式銑床和專用夾具。 工序四：鉆－擴(kuò)－鉸－精鉸 mm14? 的孔。選用 Z525 立式鉆床和和專用夾具。 工序五：鉆－擴(kuò)－鉸－精鉸 mm22? 的孔。選用 Z525 立式鉆床和和專用夾具。 工序六：鉆 mm6? 孔，锪 mm6? 孔，倒角 ?90 。 工序七：銑 mm54? 的端面。以 mm46? 的端面為基準(zhǔn)，選用 X51 立式銑床和專用夾具。 工序八：粗鏜－半精鏜－精鏜 mm38? 的孔。選用 Z525 立式鉆床和和專用夾具。 工序九：鉗工。 工序十：終檢。 以上工藝過(guò)程詳見(jiàn)機(jī)械加工工藝過(guò)程卡和機(jī)械加工工序卡片。 機(jī)械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 “支架”零件材料 HT200，硬度為 148～ 222HBS，生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)，采用鑄造毛坯。 選擇工序間加工余量的主要原則： 應(yīng)采用最小的加工余量，以求縮短加工時(shí)間，并降低零件的制作費(fèi)用； 加工余量應(yīng)能保證圖紙上所規(guī)定的表面粗糙度及精度； 決定加工余量時(shí)應(yīng) 考慮零件熱處理時(shí)引起的變形，否則可能產(chǎn)生報(bào)廢； 決定加工余量時(shí)應(yīng)考慮所采用