【文章內容簡介】 10 15 21 30選擇毛坯鑄的主要依據(jù)：鑄可鍛造形狀復雜的毛坯，尺寸精度較高，尺寸偏差~，表面粗糙度 Ra 為 ，毛坯的釬維組織好，強度高，生產率較高，但需要專用鍛模及鍛錘設備。大批量生產，適于鍛造碳素鋼，合金鋼。 鍛件加工表面直線度，平面度公差。鑄件長度為 160mm，熱處理為調質時，直線度和平面度公差的普通級為 ，精密度為 。 工藝規(guī)程設計 定位基面的選擇定位基面的選擇是擬定零件的機械加工路線，確定加工方案中首先要做的重要工作。基面選擇得正確、合理與否，將直接影響工件的加工質量和生產率。在選擇定位基面時，需要同時考慮以下三個問題：（1）以哪一個表面作為加工時的精基面或統(tǒng)一基準，才能保證加工精度，使整個機械加工工藝過程順利地進行。（2）為加工上述精基面或統(tǒng)一基準，應采用哪一個表面作為粗基面。（3）是否有個別工序為了特殊的加工要求，需要采用統(tǒng)一基準以外的精基面。精基面的選擇：根據(jù)精基面的選擇原則，選擇精基面時，首先應考慮基準重合的問題，即在可能的情況下，應盡量選擇加工表面的設計基準為定位基準。 連桿零件表面加工方法的選擇零件各表面加工方法和方案的選擇，首先要保證加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求，還須考慮生產率和經濟性方面的要求，在選擇時，應根據(jù)各種加工方法的特點及其經濟加工精度和表面粗糙度，結合零件的特點和技術要求，慎重決定。本零件的加工面有：大小頭孔兩端面，小頭孔外圓，大小頭孔，十字形槽，大小孔端槽及螺紋孔。零件各表面加工順序的確定①機械加工順序安排根 據(jù) 機 械 加 工 順 序 安 排 時 應 遵 循 的 原 則 ， 考 慮 到 該 工 件 的 具 體 特 點 ， 先 安 排 大 小頭 孔 兩 端 面 的 加 工 ， 接 著 安 排 鉆 大 小 頭 兩 孔 ， 再 就 是 銑 十 字 型 通 槽 ， 再 鉆 大 頭 端Φ 6mm、 Φ 8mm 的 孔 ， 攻 M8 的 螺 紋 ， 銑 大 頭 端 槽 ， 最 后 鉆 大 頭 端 Φ 5mm 的 油 孔 。② 熱 處 理 工 序 的 安 排由 于 毛 坯 為 鑄 件 ， 在 機 械 加 工 之 前 ， 首 先 安 排 正 火 處 理 ， 以 消 除 鍛 造 應 力 ， 改 善金 屬 組 織 ， 細 化 晶 粒 ， 改 善 切 削 性 能 。③ 輔 助 工 序 的 安 排 。檢 驗 工 序 ： 在 熱 處 理 工 序 后 安 排 中 間 檢 驗 工 序 ， 最 后 安 排 終 結 檢 驗 。 制定工藝路線制定工藝路線主要是確定加工方法和劃分加工階段。(1)選擇加工方法應以零件加工表面的技術條件為依據(jù)，主要是加工面的尺寸精度、形狀精度、表面粗糙度，并綜合考慮各個方面工藝因素的影響。一般是根據(jù)主要表面的技術條件先確定終加工方法，接著再確定一系列準備工序的加工方法，然后再確定其他次要表面的加工方法。(2)在各表面加工方法選定以后，就需進一步考慮這些加工方法在工藝路線中的大致順序，以定位基準面的加工為主線，妥善安排熱處理工序及其他輔助工序。(3)排加工路線圖表。當生產批量不同時零件的工藝路線也會有較大的差別，先在列出連桿零件大量生產時的工藝路線。 選擇加工設備及工藝裝備(1)根據(jù)零件加工精度、輪廓尺寸和批量等因素，合理確定機床種類及規(guī)格。(2)根據(jù)質量、效率和經濟性選擇夾具種類和數(shù)量。(3)根據(jù)工件材料和切削用量以及生產率的要求，選擇刀具，應注意盡量選擇標準刀具。(4)根據(jù)批量及加工精度選擇量具。由于生產類型為大批生產，故加工設備宜以通用機床為主，輻以少量專用機床的流水生產線。工件在各機床上的裝卸及各機床間的傳送均由人工完成。 加工工序設計、工序尺寸及切削用量的計算（1）用查表法確定工序余量。（2）當無基準轉換時，工序尺寸及其公差的確定應首先明確工序的加工精度。（3）當有基準轉換時的工序尺寸及其公差應由解算工藝尺寸鏈獲得。（4）確定工序尺寸一般的方法是，由加工表面的最后工序往前推算，最后工序的工序尺寸按零件圖樣的要求標注。當無基準轉換時，同一表面多次加工的工序尺寸只與工序（或工步）的加工余量有關。有基準轉換時，工序尺寸應用工藝尺寸鏈解算。單件小批生產時，一般可由操作工人自定，大批生產條件下，工藝規(guī)程必須給定切削用量的詳細數(shù)值，選擇的原則是確保質量的前提下具有較高的生產率和經濟性，具有選用可參考各類工藝人員手冊。⑴工序 10 粗銑及半精銑大小頭孔兩端面查有關手冊平面加工余量表，得半精加工余量 Z 為 1 mm，已知端面總余量 Z 總為3 mm，故粗加工余量 Z 粗=（31）mm=2 mm。如表 22 所示，半精銑右端面以左端面定位，工序尺寸為：表 22 鉆、擴、大頭端 Φ30H11 mm 的孔的加工余量表加工表面 加工方法 余量 公差等級 工序尺寸Φ30H11 鉆孔 — Φ30H11 擴孔 （單邊） H11 Φ30+參考 Z25140 機床技術參數(shù)表，取鉆孔 Φ30H11 mm 的進給量取 f= mm/ r。參考有關資料，得鉆孔 mm 的切削速度 Vc=。由此可算出轉速為：n=1000v/Πd=1000** r /min= r /min按機床實際轉速取 n=300 r /min，則實際切削速度為：Vc=∏d n/1000=**300/1000= m/min查有關資料得：Ff=*（N）M=* （NM）所以 Φ30 的 Ff 和 M 如下：Ff=****1 N= NM=**178。**1 NM=M擴 Φ30H11 mm 的孔，參考機床實際進給量取 f= mm/ r。參考有關資料擴孔切削速度為鉆孔時的 1/2—1/3，故取擴孔時=1/2* m/min =。由此可算出轉速為： n=1000v/Πd=1000**30 r /min= r / min按機床實際轉速取 n=400 r /min。⑷確定銑槽時的工序尺寸。粗銑就可達到零件圖樣的要求，則該工序尺寸：槽寬4mm、8mm、深 12mm。其工序余量既等于總余量 12 mm。⑸鉆大頭端 Φ12 mm 深 20 的孔及攻 M8 的螺紋：本工序用鉆孔就可以達到零件的圖樣要求。本工序的切削用量及其余次要工序設計略。圖 23 半精銑右端面以左端面定位X 小精=,X 大精=23mm則粗銑右端面工序尺寸X 小精為 62mm,X 大精為 24mm。查教材表 3－16 平面加工方法，得粗銑加工公差等級為 IT11~13，取 IT11，其公差 T 小精=，T 大精=，所以 X 小精=（62177。）mm, X 大精=（24177。）mm，如表 23。Z 小精=X 小精 min ?X 小精 max=[（62? ）?(61+0)]mm=Z 大精=X 大精 min ?X 大精 max=[（24? ）?23]mm=故余量足夠。查閱有關資料手冊，取粗銑的每齒進給量 fz=。半精銑的每轉進給量f=,粗銑走刀 1 次，ap =2mm。半精銑走刀 1 次，ap=1mm。取粗銑的主軸轉速為 150r/min，取半精銑的主軸轉速為 300r/min，又前面已選定銑刀直徑 D 為 Φ50 mm，故相應的切削速度分別為：粗加工 Vc=πDn 粗/1000=*50*150/1000m/min=半精工 Vc=πDn 粗/1000=*50*300/1000 m/min=