【文章內(nèi)容簡介】 該進行尺寸換算。 216。80 孔和 A 面既是裝配基準，又是設(shè)計基準，用它們做精基準，能使加工遵循 “ 基準重合 ” 的原則 ，其余各面和孔的加工也能用它定位，這樣使工藝規(guī)程路線遵循了 “ 基準統(tǒng)一 ” 的原則。此外， A 面的面積較大，定位比較穩(wěn)定，夾緊方案也畢業(yè)設(shè)計說明書論文 1961660126 課件之家的資料精心整理好資料 比較簡單、可靠，操作方便。 由于生產(chǎn)類型為中批生產(chǎn)，故應該采用萬能機床配以專用夾具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率，除此之外還應降低生產(chǎn)成本。 （ 3）輔助基準的選擇 選擇輔助基準時應盡可能使工件安裝定位方便，便于實現(xiàn)基準統(tǒng)一，便于加工。 工藝設(shè)計過程中應考慮的主要問題 加工方法選擇的原則 （ 1） 所選加工方法應考慮每種加工方法的經(jīng)濟、精度要求相適應。 （ 2） 所選加工方 法能確保加工面的幾何形狀精度，表面相互位置精度要求。 （ 3） 所選加工方法要與零件材料的可加工性相適應。 （ 4） 加工方法要與生產(chǎn)類型相適應。 （ 5） 所選加工方法企業(yè)現(xiàn)有設(shè)備條件和工人技術(shù)水平相適應。 加工階段的劃分 為保證零件加工質(zhì)量和合理地使用設(shè)備、人力，機械加工工藝過程一般可分為一下幾個階段： （ 1） 粗加工階段 主要任務是切除毛坯的大部分加工余量，使毛坯在形狀和尺寸上盡可能接近成品。因此，此階段應采取措施盡可能提高生產(chǎn)率。 （ 2） 半精加工階段 完成次要表面的加工，并為主要表面的精加工 做好準備。 （ 3） 精加工階段 保證各主要表面達到圖樣的全部技術(shù)要求，此階段的主要目標是保證加工質(zhì)量。 （ 4） 光整加工階段 對質(zhì)量要求很高的表面，應安排光整加工，以進一步提高尺寸精度和減少表面粗糙度。但一般不能用以糾正形狀誤差和位置誤差。 通過劃分加工階段：① 可以逐步消除粗加工因余量大、切削力大等因素造成的加工誤差，保證加工質(zhì)量。② 可以合理使用機床設(shè)備。③ 便于安排熱處理工序，使冷熱加工工序配合得更好。④ 可以及時發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷，及時修補或決定報廢，以免因繼續(xù)盲目加工而造成工時浪費。 加工順 序的安排 零件的加工順序包括切削加工順序、熱處理先后順序及輔助工序。在擬定工藝路線時，工藝人員要全面地把切削加工、熱處理和輔助工序三者一起加以考慮。 （一） 機械加工順序的安排原則 ① 基面先行 ② 先主后次 畢業(yè)設(shè)計說明書論文 1961660126 課件之家的資料精心整理好資料 ③ 先粗后精 ④ 先面后孔 有些表面的最后精加工安排在部裝或總裝工程中進行，以保證較高的配合精度。 （二）熱處理工序的安排 熱處理工序在工藝路線中的位置安排，主要取決于零件材料及熱處理的目的。 預熱處理的目的是改善材料的切削工藝性能、消除殘余應力和為最終熱處理作好組織準備。正火和退火常安排在粗加工之前 ，以改善切削加工性能和消除毛坯的殘余應力：調(diào)質(zhì)一般安排在粗加工和半精加工之間進行，為最終熱處理作好組織準備：時效處理用以消除毛坯制造和機械加工中生產(chǎn)的內(nèi)應力。 最終熱處理的目的是提高零件的強度、表面硬度和耐磨性及防腐美觀等。淬火及滲碳淬火、氰化、氮化等安排在精加工磨削之前進行；由于調(diào)質(zhì)后零件的綜合機械性能較好，對某些硬度和耐磨性要求不高的零件，也可作為最終熱處理，其工序位置安排在精加工之前進行；表面裝飾性鍍層、發(fā)藍處理，安排在機械加工完畢后進行。 （三）輔助工序的安排 輔助工序主要包括：檢驗、清洗、去毛刺、 去磁、到棱邊、涂防銹油及平衡等。其中檢驗工序是主要的輔助工序，是保證產(chǎn)品質(zhì)量的主要措施。除各工序操作者自檢外，在關(guān)鍵工序之后、送往外車間之前、粗加工結(jié)束之后，精加工之前、零件全部加工結(jié)束之后，一般均安排檢驗工序。 工序的合理組合 確定加工方法以后，就按生產(chǎn)類型、零件的結(jié)構(gòu)特點、技術(shù)要求和機床設(shè)備等具體生產(chǎn)條件確定工藝過程的工序數(shù)。確定工序數(shù)的基本原則： （ 1） 工序分散原則 工序內(nèi)容簡單，有利選擇最合理的切削用量。便于采用通用設(shè)備。簡單的機床工藝裝備。生產(chǎn)準備工作量少，產(chǎn)品更換容易。對工人的技術(shù) 要求水平不高。但需要設(shè)備和工人數(shù)量多，生產(chǎn)面積大，工藝路線長，生產(chǎn)管理復雜。 （ 2） 工序集中原則 工序數(shù)目少，工件裝，夾次數(shù)少，縮短了工藝路線，相應減少了操作工人數(shù)和生產(chǎn)面積，也簡化了生產(chǎn)管理，在一次裝夾中同時加工數(shù)個表面易于保證這些表面間的相互位置精度。使用設(shè)備少，大量生產(chǎn)可采用高效率的專用機床，以提高生產(chǎn)率。但采用復雜的專用設(shè)備和工藝裝備，使成本增高，調(diào)整維修費事，生產(chǎn)準備工作量大。 一般情況下，單件小批生產(chǎn)中，為簡化生產(chǎn)管理，多將工序適當集中。但由于不采用專用設(shè)備，工序集中程序受到限制。中批及大批大 量生產(chǎn)中，多采用工序工序分散的加工原則，生產(chǎn)中可以采用結(jié)構(gòu)簡單的專用機床和通用夾具，組織流水線生產(chǎn)。 左支承座的工藝路線分析與制定 工序順序的安排的原則 畢業(yè)設(shè)計說明書論文 1961660126 課件之家的資料精心整理好資料 （ 1） 對于形狀復雜、尺寸較大的毛坯，先安排劃線工序，為精基準加工提供找正基準。 （ 2） 按 “ 先基準后其他 ” 的順序，首先加工精基準面。 （ 3） 在重要表面加工前應對精基準進行修正。 （ 4） 按 “ 先主后次，先粗后精 ” 的順序。 （ 5） 對于與主要表面有位置精度要求的次要表面應安排在主要表面加工之后加工。 工藝路線分析及制定 （ 1）工藝路線方案一： 工序一：鑄造。 工序二：時效、退火。 工序三：粗銑、精銑削 216。 80H9(+)mm 孔的大端端面。 工序四：粗鏜、精鏜 216。 80H9(+) mm 內(nèi)孔，以及倒 2 45176。 的倒角。 工序五：鉆削底板上的 4 216。13mm 的通孔，锪 4216。20mm 的沉頭螺栓孔。 工序六：鉆削 216。21mm 的通孔，擴、鉸孔 216。25H7(+) mm，锪沉頭螺栓孔 216。38mm 和沉頭孔 216。43mm。 工序七：銑削尺寸為 5mm 的縱槽。 工序八：鉆削 M107H 和 M87H 的 螺紋底孔。 工序九：銑削尺寸為 5mm 的橫槽。 工序十：攻螺紋 M107H 和 M87H。 工序十一：終檢。 （ 2） 工藝路線方案二 工序一：鑄造。 工序二：時效、退火。 工序三：粗鏜、精鏜孔 216。 80H9(+) mm 孔的內(nèi)圓。 工序四：粗銑、精銑 216。 80H9(+) mm 的大端端面。 工序五：鏜 216。 80H9(+) mm 大端處的 2 45176。 倒角。 工序六：鉆 4216。13mm 的通孔，锪 216。 20mm 的沉頭螺栓孔。 工序七：銑削尺寸為 5mm 的縱槽。 工序八：鉆削通孔 216。 21mm，擴、鉸孔 216。 25H7(+) mm,锪沉頭螺栓孔 216。 38mm 和沉頭孔 216。 43mm。 工序九：鉆削 M107H 和 M87H 的螺紋底孔。 工序十：銑削尺寸為 5mm 的橫槽。 工序十一：攻螺紋 M107H 和 M87H。 工序十二：終檢。 （ 3） 工藝方案分析 工藝方案路線二：本路線是先加工孔后加工平面，再以加工后的平面來加工孔。這樣減少了工件因為多次裝夾而帶來的誤差。有利于提高零件的加工尺寸精度，但是在工畢業(yè)設(shè)計說明書論文 1961660126 課件之家的資料精心整理好資料 序中如果因鑄造原因引起的圓柱 R55mm 的底端不平整，則容易引起 216。80H9(+)mm的孔在加工過程中引偏。使 216。80H9(+)mm 的內(nèi)孔與 R55mm 的圓柱的同心度受到影響， 造成圓筒的局部強度不夠而引起廢品。工藝路線方案一則是先加工平面再加工孔。本工藝路線可以減小 216。80H9(+)mm 的孔與底座垂直度誤差，以及216。80H9(+)mm 與 R55mm 圓柱的同心度，使圓筒的壁厚均勻外，還可以避免工藝路線二所留下的部分缺陷（即：工藝路線二中的工序六加工后再加工下面的工序的話，會由于工序六降低了工件的剛度，使后面的加工不能保證加工質(zhì)量和加工要求）。 （ 4） 工藝方案的確定 由上述分析，工藝路線一優(yōu)于工藝路線二，可以選 擇工藝路線一進行加工，在工藝路線一中也存在問題，粗加工和精加工放在一起也不能保證加工質(zhì)量和加工要求，所以我們得出如下的工藝路線： 工藝路線三： 工序一：鑄造。 工序二：時效、退火。 工序三：粗銑 216。80H9(+)mm 孔的大端端面。 工序四：粗鏜 216。80H9(+) mm 內(nèi)孔。 工序五：精銑 216。80H9(+) mm 孔的大端面。 工序六：精鏜 216。80H9(+) mm 內(nèi)孔，以及 216。80H9(+) mm 大端處的倒角 2 45176。 。 工序七：鉆削 216。80H9(+) mm 大端的 4216。13mm 的通孔，锪沉頭螺栓孔 4216。20mm。 工序八：鉆削錐銷孔 2216。10mm 的底孔。 工序九：鉆削通孔 216。21mm， 擴、鉸孔 216。25H7(+) mm。 工序十：锪削沉頭螺栓孔 216。43mm 和沉頭孔 216。36mm。 工序十一：銑削尺寸為 5mm 的縱槽，銑削尺寸為 5mm 的橫槽。 工序十二：鉆削 M87H 和 M107H 的螺紋底孔。 工序十三：攻螺紋 M107H 和 M87H。 工序十四：終檢。 看上去此工藝路線已經(jīng)沒有什么問題了，也可以用了，但是這條工藝路線也存在缺陷，比如說工序四處的加工其基準的 選擇和定位都成問題，因為 216。80H9(+)mm 的小端沒有經(jīng)過加工不能作為基準，而且用芯軸定位的話限制的自由度也不夠，會造成不完全定位或欠定位，會影響加工精度。以及 216。80H9(+)mm 的表面質(zhì)量要求較高可以留較小的余量給最后的珩磨，以保證表面加工質(zhì)量。 工藝路線四： 工序一：鑄造。 工序二：時效、退火。 工序三：粗銑 216。80H9(+)mm 孔的大端端面，粗基準為 R55 外圓，選用 X52K 立式升降銑床和專用夾具。 畢業(yè)設(shè)計說明書論文 1961660126 課件之家的資料精心整理好資料 工序四：粗鏜 216。80H9(+)mm 內(nèi)孔，基準為 216。80H9(+)mm 孔的軸心線，選用X620 臥式升降銑床和專用夾具。 工序五：精銑 216。80H9(+)mm 孔的大端面，基準為 216。80H9(+)mm 內(nèi)圓，選用X52K 立式升降臺銑床和專用夾具。 工序六：精鏜 216。80H9(+)mm 內(nèi)孔，以及 216。80H9(+)mm 大端處的倒角 2 45176。 ，基準為 216。80H9(+)mm 孔的小端端面，選用 T611 臥式鏜床和專用夾具。 工序七：鉆削 4216。13mm 的通孔，锪沉頭螺栓孔 4216。20mm，基準為 216。80H9(+)mm 內(nèi)圓，選 用 Z5150 立式鉆床和夾具。 工序八：鉆削 216。21mm 的通孔，擴、鉸孔 216。25H7(+)mm，锪鉸 216。36mm 的沉頭螺栓孔，基準為 216。80H9(+)mm 孔大端端面，選用 Z3080 臥式鉆床和專用夾具。 工序九：锪削沉頭孔 216。43mm?；鶞蕿榭?216。80H9(+)mm 的大端端面，選用 Z5150 立式鉆床和專用夾具。 工序十：鉆削 M87H 的螺紋底孔，基準為 216。80H9(+)mm 內(nèi)圓，選用 Z5150 立式鉆床和專用夾具。 工序十一：銑削尺寸為 5mm 的縱槽?；鶞蕿?216。80H9(+)mm 內(nèi)圓，選用 X62K 臥式銑床和專用夾具。 工序十二：鉆削 M107H 的螺紋底孔。基準為 216。80H9(+)mm 大端端面，選用 Z5150立式鉆床和專用夾具。 工序十三：銑削尺寸為 5mm 的橫槽，基準為 216。80H9(+)mm 大端端面，選用 X62K臥式銑床和專用夾具。 工序十四：珩磨 216。80H9(+)mm 的內(nèi)圓，基準為孔 216。80H9(+)mm 的大端端面。 工序十五：攻螺紋 M107H 和 M87H，選用 Z5150 立式鉆床和專用夾具。 工序十六：終檢。 機械加工余量 在機械加工過程中，為改變工件的尺寸和形狀而切除的金屬厚度成為加工余量。為完成某一道工序所必須切除的金屬層厚度，稱為工序余量。由毛坯變成成品的過程中，在某加工表面上所切除的金屬層總厚度 ， 稱為總余量。 影響加工余量的因素 在討論影響加工余量的因素時，應首先研究影響最小加工余量的因素。影響最小加工余量的因素較多，現(xiàn)將主要影響因素分單項介紹如下。 （ 1） 前工序形成的表面粗糙度和缺陷層深度（ Ra 和 Da）為了使工件的加工質(zhì)量逐步提高，一般每到工序都應切到待加工表面以下的正常金屬組織，將上道工序形成的表面粗糙 度和缺陷層切掉。 （ 2） 前工序形成的形狀誤差和位置誤差（△ x 和△ w）當形狀公差、位置公差和尺寸公差之間的關(guān)系是獨立原則時，尺寸公差不控制形位公差。此時，最小加工余量應保證將前工序形成的形狀和位置誤差切掉以上影響因素中的誤差及缺陷，有時會重疊在一起，但為了保證畢業(yè)設(shè)計說明書論文 1961660126 課件之家的資料精心整理好資料 加工質(zhì)量，可對各項進行簡單疊加，以便徹底切除。 上述各項誤差和缺陷都是前工序形成的，為了能將其全部切除，還要考慮本工序的裝夾誤差的影響。 綜上所述，影響工序加工余量的因素可歸納為下列