【文章內容簡介】 砂漿找平層，厚度不小于 20mm；鋪貼轉角部位的附加防水卷材； 鋪貼大面卷材采用掛鋪法，使卷材臨時貼附于基面上；卷材鋪好后，應采取臨時固定及保護措施，長短邊搭接時將防水卷材長短邊的隔離膜揭除，再用小壓輥壓實。長短邊搭接寬度均不小于 120mm，相對薄弱的部位采用專用密封膏密封，側墻混凝土澆筑前揭除防水卷材上表面的隔離膜。 側墻部分采用防水卷材時候應該注意以下幾點： 1）、用射釘加墊片按 500mm— 1000mm（以卷材固定、搭接順平為準）間距將卷材固定于基層上； 2）、長 、短邊粘貼搭接：將卷材長、短邊的隔離紙揭除，再用下壓輥壓實，長、短邊搭接寬度均不小于 120mm； 3）、相對薄弱部位采用專用密封膏密封，側墻混凝土澆注前揭掉卷材上表面的隔離膜，施工前，基層陰陽角、預埋件、穿墻管等部位進行密封或加強處理。 頂板防水 農(nóng)業(yè)東路站頂板防水層采用單分組聚氨脂防水涂料，防水層采用多道（ 35 道）涂刷，其具體的施工要點如下： 施工流程：現(xiàn)場清理 —— 基層面修整 —— 各節(jié)點處理 —— 第一層縱向涂刷 —— 檢查各部位質量及修補 —— 第二層橫向涂刷 —— 第三層縱向涂刷 —— 350紙?zhí)ビ蜌指綦x層――保 護層施工。 現(xiàn)場清理：用鐵鏟、掃帚等工具清除基面垃圾，必要時用清水沖洗，如遇到油污物質，采用二甲苯清洗，鋼筋砼有嚴重缺損部位，需用聚合物砂漿修補平整，基面有跑砂現(xiàn)象，則需要重新抹上砂漿進行修整，并確保基面無積水現(xiàn)象。 頂板轉角處理 頂板與圍護結構處的轉角合成高分子預鋪式冷自粘防水卷材要高出頂板 50cm，待頂板 的聚氨酯防水層涂刷完畢后，把防水板彎折至頂板上，與聚氨酯防水層粘結牢靠，防水板搭接處不小于 30cm；頂板有上翻梁的部位陰角首先施工 50 50mm 的水泥砂漿倒角作為過度，涂刷 聚氨酯防水 加強層，在防水加強層上涂刷 的聚氨酯防水層與頂板進行大面積的涂刷，陽角部位涂刷 聚氨酯防水加強層，在進行 的防水層涂刷。 涂料的配制及施工，必須嚴格按涂料的技術要求進行。涂料防水層的總厚度應符 10 合設計要求（本設計的防水涂料厚度為 ），涂刷或噴涂，應待前一道涂層實干后進行，涂層必須均勻，不得漏刷漏涂，施工縫接縫寬度不應小于 100mm。 施工縫部位防水 底板、頂板及側墻施工縫均采用卷材防水加強 +中埋式鋼板止水帶；中板施工縫采用遇水膨脹止水條。 變形縫部位防水 底板及側墻 變形縫采用卷材防水加強層 +外貼式橡膠止水帶 +中埋式鋼邊膠止水帶+防水嵌縫材料；頂板變形縫采用涂料防水加強層 +中埋式鋼邊膠止水帶。 中埋止水帶設置位置應該準確，其中間空心圓環(huán)應與變形縫的中心線重合；止水帶應該妥善固定，頂、底板內止水帶應成盆狀安設，止水帶宜采用專用鋼筋套或扁鋼固定，本設計采用主體結構中的鋼筋夾緊加固；中埋止水帶先施工一側混凝土時，其端模應支撐牢固，嚴防漏漿。止水帶的接縫宜為一處，應設在邊墻較高位置上，不得設在結構轉角處，結構宜采用熱壓焊；中埋式止水帶在轉彎處宜采用直角專用配件，并應該做成弧形， 鋼邊止水帶的轉角半徑不小于 300mm，且轉角半徑應該隨止水帶的寬度增大而相應的加大。 穿墻管的主管在澆筑混凝土前埋設，其中部設置止水環(huán)或遇水膨脹止水條等。 結構自防水施工方法 車站頂、底板、側墻等均采用高性能補償收縮防水混凝土，利用微膨脹混凝土在結構中產(chǎn)生的預壓應力，防止或減輕混凝土硬化過程產(chǎn)生的收縮裂縫，提高混凝土的抗裂防滲性能，從而實現(xiàn)混凝土結構自防水。 1)、對防水混凝土生產(chǎn)的要求 主體結構混凝土為 C30 防水混凝土，混凝土耐侵蝕系數(shù)不小于 ?；炷辽a(chǎn)應符合如下要求： （ 1）混凝土的原材料和 配合比、最低強度等級、最大水膠比和單方混凝土的膠凝材料最小用量等應符合耐久性要求，滿足抗裂、抗?jié)B、坑凍和抗侵蝕的需要。 （ 2）混凝土必須采用招標文件規(guī)定的水泥生產(chǎn)廠家所生產(chǎn)的水泥。水泥進倉要有出廠合格證、質檢報告，并按規(guī)范規(guī)定抽樣檢驗，合格后方能使用。 （ 3）應優(yōu)先采用水化熱低的水泥，所用水泥 7 天的水化熱應小于 250kJ/kg，強度等級不宜低于 ，宜采用水化熱低的水泥。 （ 4）在加入礦物摻合料的防水混凝土的單位水泥用量一般不小于 280 滿280kg/m3，同時膠凝材料（水泥＋摻合料）亦不小于 320kg/m3，最大用量為 420kg/m3。 （ 5）混凝土抗?jié)B標號不小于 S10。 （ 6）嚴格控制水灰比，最大限制為 。 （ 7）合理選擇骨料粒徑及級配、砂率，并通過添加優(yōu)質粉煤灰或磨細礦渣等活性 11 摻和料及高交減水劑等措施，確?；炷恋暮鸵仔?，提高混凝土結構的后期強度及耐久性。粗骨料的最大公稱粒徑不宜超過混凝土保護層厚度 2/3，且不大于 30mm；不得使用堿活性骨料；砂采用中砂；粉煤灰采用來料均勻、各項性能指標穩(wěn)定的一級灰，摻量宜為膠凝材料總量的 20%~30%。 （ 8）最大氯離子含量不應超過膠凝材料總量的 %，高效減水劑中的硫酸鈉含量不大于減水劑干重的 15%。 （ 9）混凝土宜使用非堿活性骨料；當使用堿活性骨料時，混凝土中的最大堿含量為 。 （ 10）配置混凝土的骨料質地應均勻堅固，粒形和級配良好，空隙率小。粗骨料的壓碎指標不大于 10%，吸水率不大于 2%。 （ 11）拌制混凝土用水采用生活飲用自來水。 （ 12）控制水灰比、泵送混凝土坍落度、砂率、灰砂比在規(guī)范允許范圍內。 （ 13）根據(jù)設計要求，進行混凝土配合比設計，通過試配提出施工混凝土配合比，然后履行報批手續(xù)。 （ 14）車站頂、底板、側墻等與土壤或水 直接接觸的構件均應采用高性能補償收縮防水混凝土，以滿足本工程超長無縫結構的防水抗裂要求?；炷猎O計抗?jié)B等級不小于 S10。采用摻膨脹劑的補償收縮混凝土，強度等級、抗?jié)B標號、水中養(yǎng)護 14d 的限制膨脹率為 %。配制補償收縮防水混凝土時應使用高性能、多膨脹源的膨脹劑。 （ 15）配制高性能混凝土所摻入的膨脹劑、密實劑、減水劑、防水劑、引氣劑、復合型外加劑等處加劑，其品種和摻量應經(jīng)試驗確定。所有外加劑應符合國家或行業(yè)標準一等品及以上的質量要求。 2)、對攪拌車運輸、泵送車輸送混凝土的要求： （ 1）混凝土到達現(xiàn)場 后核對混凝土標號、坍落度、拌制時間等，并在現(xiàn)場作坍落度核查，允許177。 1～ 2cm 誤差，超過時立即通知混凝土攪拌站調整。嚴禁在現(xiàn)場任意加水，并按規(guī)定留足抗壓、抗?jié)B試件。 （ 2）從攪拌車卸出的混凝土不得發(fā)生離析現(xiàn)象，否則要重新攪拌合格后方可卸料。 （ 3）混凝土輸送泵車保持良好狀態(tài)。 （ 4）輸送泵管路拐彎宜緩，接頭嚴密，不得有硬彎。輸送混凝土過程中，接長管路時分段進行，接好一段，能泵出混凝土后方接長下一段。 （ 5）輸送泵間歇時間預計超過 45min 或混凝土出現(xiàn)離析現(xiàn)象時，需立即沖洗管內殘留混凝土。 （ 6）輸送混凝土過程 中，受料斗內保持足夠混凝土。 （ 7）混凝土必須保證供應，以保持連續(xù)作業(yè)。 3)、防水混凝土澆筑施工 12 （ 1）混凝土結構內的鋼筋、扎絲、預埋件不得接觸模板，保證滿足設計保護層厚度。驗倉合格后，方可澆筑混凝土。 （ 2）結構混凝土板采取分層、分幅澆筑，幅寬 ～ ；結構混凝土墻分層對稱澆筑。每層厚度：插入式振搗器，不大于 300mm；表面振搗器，不大于 200mm。 （ 3）落差大于 時，使用串筒或導管澆筑混凝土，以免混凝土離析?；炷翝仓３譂仓嫫露然鞠嗤?，縮小混凝土暴露面，加大澆筑強度，縮短澆筑時間 ，薄層澆筑，循序漸近，一次到頂，以防止產(chǎn)生混凝土澆筑冷縫，提高混凝土的防裂抗?jié)B性能。 （ 4）施工中確?；炷帘Ｗo層設計厚度。保護層墊塊可用細石混凝土制作，墊塊強度高于構件本體混凝土。 （ 5）暴露于大氣中的新澆混凝土表面應及時澆水或覆蓋濕麻袋、濕棉氈等進行養(yǎng)護。根據(jù)現(xiàn)澆混凝土使用的膠凝材料的類型、水膠比及氣象條件等確定潮濕養(yǎng)護時間。 （ 6）混凝土的入模溫度應視氣溫而調整，在炎熱氣候下不宜高于氣溫且不超過28℃，負溫下不低于 12℃。對于構件最小斷面尺寸在 300mm 以上的低水膠比混凝土結構，混凝土的入模溫度宜控制 在 25℃以下?；炷寥肽：蟮膬炔孔罡邷囟炔桓哂?70℃，構件任一截面在任一時間內的內部最高溫度與表層溫度之差不高于 20℃，新澆混凝土與鄰接的已硬化混凝土的溫差不大于 20℃，混凝土的降溫速率最大不超過 2℃ /d。 （ 7）混凝土澆筑后應仔細抹面壓平，抹面時嚴禁灑水，并防止過度操作影響表層混凝土的質量。 （ 8）在變形縫處進行“二次振搗”，排除泌水和空氣，搗實空隙，以增加混凝土的密實性。在預埋件、鋼筋稠密等處和預留孔洞等處均加強振搗，但同時防止過振。 （ 9）混凝土達到設計強度后方可拆模。 （ 10）每車測定混凝土坍落度。 對摻引氣劑的防水混凝土含氣測定，每班不少于一次。 （ 11）按規(guī)范要求制作足夠的混凝土試塊，混凝土試塊養(yǎng)護期不少于 28 天。 （ 12）做好混凝土的養(yǎng)護工作。頂板和底板采用鋪蓋草袋、麻布、苫布等并灑水養(yǎng)護，側墻采用噴淋養(yǎng)護，養(yǎng)護時間不少于 14 天。 4)、防水混凝土質量檢驗 （ 1）混凝土保護層厚度。通過鋼筋保護層厚度檢測儀的無損探測，確定現(xiàn)場混凝土保護層的實際厚度； （ 2）混凝土保護層的密實性。一般通過回彈儀試驗測定構件表層混凝土的抗壓強度，間接推定混凝土保護層的密實性。測定宜在 28 天左右的齡期進行，要求測得的強度 平均值不低于預先規(guī)定的數(shù)值； （ 3）根據(jù)耐久性要求，現(xiàn)場進行質量檢驗并形成記錄報告。 13 (4)、嚴格控制鋼筋混凝土結構主筋凈保護層厚度，鋼筋混凝土構件受力主筋的保護層最小厚度（ mm）按下表取值： 構件類別 底板、頂板 側墻 中板 中柱 站臺板、樓梯等其它內部構件 外側 內側 外側 內側 保護層厚度（ mm） 50 40 50 40 30 35 25 五 、 鋼筋 施工： 本段施工時注意以下幾點： 1) 注意同車站 主體與附屬結構 接口部位鋼筋施工及各種預埋鋼筋的埋設。鋼筋施工前仔細對照結構圖和建筑圖，確保預 埋鋼筋安裝正確。 2) 根據(jù)農(nóng)業(yè)東路站現(xiàn)有結構 設計圖紙， 基坑端頭井處襯砌結構梁、板、柱布置密集，結構較為復雜，應加強現(xiàn)場鋼筋施工管理，實行現(xiàn)場多級檢查機制，保證鋼筋施工的順利高效進行。 鋼筋工程施工工藝 : 鋼筋加工制作 ① 進場鋼筋時檢查有出廠合格證及試驗報告單。 ② 鋼筋進場時分批抽樣進行物理力學試驗。使用中發(fā)生異常（如脆斷、焊接性能不良或機械性能顯著不正常）時，補作化學成份分析試驗。 ③ 鋼筋的型號如需調換、替代時先征得設計公司的同意，并得到監(jiān)理工程師認可。 ④ 鋼筋加工的形狀、尺寸符合設計 要求。鋼筋的表面保證潔凈、無損傷，油漬、漆污和鐵銹等在使用前清除干凈。不使用帶有顆粒狀或片狀老銹的鋼筋。 ⑤ 鋼筋曲折段平直，無局部曲折。調直鋼筋時按下列規(guī)定執(zhí)行： A、采用冷拉方法調直鋼筋時， I 級鋼筋的冷拉率不宜大于 4%；Ⅱ、Ⅲ級鋼筋的冷拉率不宜大于 1%。 B、冷拔低碳鋼筋在調直機上調直后，其表面不得有明顯擦傷，抗拉強度不得低于設計要求。 ⑥鋼筋的彎鉤或彎折按國標 GB 規(guī)定執(zhí)行。 ⑦箍筋末端作成彎鉤，彎鉤形式按設計要求。 詳見“鋼筋加工允許偏差表”。 鋼筋焊接 ①鋼筋焊接使用焊條、焊劑的牌號、性能以 及接頭中使用的鋼板和型鋼均符合設計要求和有關規(guī)定。 ②進口鋼筋焊接進行化學成份檢驗和焊接施工，經(jīng)檢驗合格后使用。 14 ③焊接成型時，焊接處無水銹、油漬等。焊接后在焊接處無缺口、裂紋及較大的金屬焊瘤，用小錘敲擊時，發(fā)出與鋼筋同樣的清脆聲。鋼筋端部的扭曲、彎折需校直或切除。 ④鋼筋焊接的接頭形式、焊接工藝和質量驗收，按國家現(xiàn)行標準《鋼筋焊接及驗收規(guī)程》的有關規(guī)定。 ⑤鋼筋焊接前，根據(jù)施工條件進行試焊，合格后施焊。焊工持證上崗，并在規(guī)定的范圍內進行焊接操作。 ⑥軸心受拉和小偏心受拉桿件中的鋼筋接頭，均采用焊接。普通混 凝土中直徑大于 22mm 的鋼筋和輕骨料混凝土中直徑大于 20mm 的 I 級鋼筋及直徑大于 25mm 的Ⅱ、Ⅲ級鋼筋的接頭，均采用焊接。 對軸心受壓和偏心受壓柱中的受壓鋼筋 的接頭，當直徑大于 32mm 時，采用焊接。 ⑦對有抗震要求的受力鋼筋的接頭，采用焊接。當采用焊接時接頭應符合下列規(guī)定： A、縱向鋼筋的接頭，對一級抗震等級，采用焊接接頭。 B、框架底層柱、剪力墻加強部位縱向鋼筋的接頭，對一、二級抗震等級，采用焊接接頭。 C、鋼筋接頭不設置在梁端、柱端的箍筋加密區(qū)范圍內。 ⑧盾構預留孔用鋼筋接駁器 ,以便后期施工鋼筋連接。 ⑨鋼筋閃光對焊接頭和電弧焊接頭機械性能與允許偏差詳見“鋼筋閃光焊接頭機械性能與允許偏差表”、“鋼筋電弧焊接頭的機械性能與允許偏差表”。 鋼筋綁扎與安裝 ①所配置鋼筋的級別、鋼種、根數(shù)、直徑等符合設計要求。 ②焊接成型后的網(wǎng)片或骨架穩(wěn)定牢固，在安裝及澆筑砼時無松動或變形。 ③綁扎或焊接接頭與鋼筋彎曲處相距不小于 10 倍主筋直徑，也不在最大彎矩處。 ④當設計有防迷流要求時，嚴格按設計要求采用焊接貫通。 ⑤鋼筋與模板間設置足夠數(shù)量與強度的墊塊，確保鋼筋的保護層達到設計要求。 ⑥在綁扎雙層鋼筋網(wǎng)時，設置足夠 強度的鋼筋撐腳，以保證鋼筋網(wǎng)的定位準確。 ⑦鋼筋的綁扎符合下列規(guī)定： A、鋼筋的交叉點采用鐵絲扎