【文章內(nèi)容簡介】 上進行提問，為了清楚地發(fā)現(xiàn)問題可以連續(xù)幾次提問，根據(jù)提問的答案，弄清問題所在，并進一步探討改進的可能性。 “5W1H”提問方法如表 23所示 。 5W1H是管理工作中對目標(biāo)計劃進行分解和進行決策的思維程序。它對要解決問題的目的、對象、地點、時間、人員和方法提出一系列的詢問，并尋求解決問題的答案 表 23 5W1H提問技術(shù) ?？疾禳c 第一次提問 第二次提問 第三次提問 目的 做什么（ what） 是否必要 有無其他更合適的對象 原因 為何做（ why） 為何要這么做 是否不需要做 時間 何時做（ when） 為何要此時做 有無其他更合適的時間 地點 何處做（ where） 為何要此處做 有無其他更合適的地點 人員 何人做（ who） 為何要此 人做 有無其他更合適的人 方法 如何做（ how） 為何要這樣做 有無其他更合適的方法和工具 表 3中前兩次提問在于弄清問題現(xiàn)狀，第三次提問在于研究和探討改進的可能性，改進時常遵循 ECRS四大原則。 ECRS優(yōu)化原則 ECRS分析法，即取消（ Eliminate）、合并（ Combine）、 重排 （ Rearrange）、簡化 取消（ Eliminate）： 首先考慮該項工作有無取消的可能性。如果所研究的工作、工序、操作可以取消而又不影響半成品的質(zhì)量和組裝進度，這便是最有效果的改善。 鄭州工業(yè)安全職業(yè)學(xué)院畢業(yè)論文 5 不必要的工序、搬 運、檢驗等，都應(yīng)予以取消，特別要注意那些工作量大的裝配作業(yè)；如果不能全部取消，可考慮部分地取消。 合并（ Combine）： 合并就是將兩個或兩個以上的對象變成一個。如工序或工作的合并、工具的合并等。合并后可以有效地消除重復(fù)現(xiàn)象，能取得較大的效果。 重排（ Rearrange）： 重組也稱為替換。就是通過改變工作程序，使工作的先后順序重新組合，以達(dá)到改善工作的目的。例如，前后工序的對換、手的動作改換為腳的動作、生產(chǎn)現(xiàn)場機器設(shè)備位置的調(diào)整等。 簡化（ Simplify）： 經(jīng)過取消、合并、重組之后，再對該項工作作進一步更 深入的分析研究，使現(xiàn)行方法盡量地簡化，以最大限度地縮短作業(yè)時間，提高工作效率。簡化就是一種工序的改善，也是局部范圍的省略，整個范圍的省略也就是取消。 運用 ECRS四原則，即取消、合并、重組和簡化的原則，可以幫助人們找到更好的效能和更佳的工序方法。 表 24 ECRS的內(nèi)容和目標(biāo) 原則 內(nèi)容 目標(biāo) 取消（ Eliminate） 取消或清除不必要的工序和作業(yè)等 是否可以做，如果不做將會怎么樣。 合并（ Combine） 對于無法取消而又必要者，看能否合并工序或動作，或?qū)⒍嗳瞬僮?，改為單人或單臺操作。 兩個及以 上的工序內(nèi)容是否可以合并起來 重排（ Rearrange） 不能取消或合并的工序，可再根據(jù) “何人、何事、何時 ”三提問進行重排。 是否可以調(diào)換順序 簡化（ Simplify） 經(jīng)過取消、合并和重排后的工作，可考慮采用最簡單、最快捷的方法來完成。 是否可以更簡單 布置和經(jīng)路分析 布置和經(jīng)路分析的概念：布置和經(jīng)路分析是指以作業(yè)現(xiàn)場為分析對象，對產(chǎn)品、 布置和經(jīng)路分析的特征：（ 1）重點對 “ 搬運 ” 和 “ 移動 ” 的線路進行分析，常與流程程序圖配合使用，以達(dá)到縮短搬運距離和改變不合理流向的目的。（ 2）通過流鄭州工業(yè)安全職業(yè)學(xué)院畢業(yè)論文 6 圖移動線路。 布置和經(jīng)路分析的目的：便于對產(chǎn)品、零件或人與物的移動路線進行分析，通過優(yōu)化設(shè)施布置 。 動作經(jīng)濟原則 表 33 動作經(jīng)濟原則 人體使用原則 工作場所布置原則 工具設(shè)備設(shè)計原則 1. 雙手同時開始并同時完成動作。 1. 材料工裝的定置擺放。 1. 用夾具固定產(chǎn)品及工具。 2. 雙手動作對稱反向。 2. 材料、工裝預(yù)置在小臂的工作范圍內(nèi)。 2. 合并兩種工裝為一種。 3. 身體動作以最低等級進行。 3. 工具、物料應(yīng)按動作順序放置。 3. 工具和物料應(yīng)盡可能預(yù)放在工作位置。 4. 除規(guī)定休息時間外，兩手不應(yīng)同時閑著。 4. 盡可能采用下滑式運送裝置。 4. 手柄設(shè)計時，應(yīng)盡可能擴大它與手的接觸面。 5. 連 續(xù) 圓 滑 的 曲 線 運動。 5. 利用物品自重進行工序間傳遞和移動。 5. 手指分別工作時，各指的負(fù)荷應(yīng)按照其固有能力分配。 6. 利用物體慣性。 6. 作業(yè)高度適當(dāng)以便于操作。 6. 機器的手柄、手輪及操縱桿應(yīng)安置在很少轉(zhuǎn)動身體就能進行操縱的位置，且能得到最大的機械效率。 7. 減少動作注意力。 7. 工作椅的形狀和高度應(yīng)使工作者保持良好姿勢。 8. 動作有 節(jié)奏。 8. 滿足作業(yè)要求的照明。 鄭州工業(yè)安全職業(yè)學(xué)院畢業(yè)論文 7 3 現(xiàn)場管理技巧 4M1E 現(xiàn)場管理是對生產(chǎn)現(xiàn)場進行綜合治理，運用科學(xué)的管理思想、方法和管理手段，對現(xiàn)場的各種生產(chǎn)要素如人、機、物、方法、環(huán)境、資金、能源、信息等，進行合理的配置和優(yōu)化組合，通過計劃、控制、協(xié)調(diào)和激勵等管理職能，保證現(xiàn)場預(yù)定的企業(yè)經(jīng)營目標(biāo)，實現(xiàn)優(yōu)質(zhì)、高效、低耗、安全的生產(chǎn)。具有基礎(chǔ)性、目的性、整體性、群眾性、動態(tài)性的特征。 生產(chǎn)現(xiàn)場是職工直接從事生產(chǎn)活動，創(chuàng)造價值和使用價值的場所，現(xiàn)場管理 水平的高低直接影響到產(chǎn)品質(zhì)量的好壞、消耗與效益的高 低，以及企業(yè)在市場競爭中的適應(yīng)能力與競爭能力。 1．現(xiàn)場管理的內(nèi)容 在以往對生產(chǎn)現(xiàn)場管理的研究中，研究者往往更關(guān)注現(xiàn)場本身的管理效果，以現(xiàn)場所表現(xiàn)出的環(huán)境、秩序、士氣等直觀表象作為評價現(xiàn)場管理水平的指標(biāo)?；谶@種思想的評價體系可能會導(dǎo)致現(xiàn)場管理者盲目追求一些表象指標(biāo)，背離了現(xiàn)場管理的終極目標(biāo)，反而使現(xiàn)場管理對生產(chǎn)經(jīng)營產(chǎn)生消極影響。生產(chǎn)現(xiàn)場管理的根本目的是以顧客需求為到導(dǎo)向，保證生產(chǎn)活動的順利展開，最終應(yīng)該反映在產(chǎn)品質(zhì)量、交貨期、成本等三個主要指標(biāo)上面，實現(xiàn)現(xiàn)場管理圍繞生產(chǎn)展開、為生產(chǎn)服務(wù)，使現(xiàn)場管理活動同生 產(chǎn)管理有機結(jié)合起來。 (1)現(xiàn)場管理評價指標(biāo) A．質(zhì)量 有效的現(xiàn)場管理要按照顧客的產(chǎn)品質(zhì)量要求，保證工藝流程合理，嚴(yán)格執(zhí)行工藝紀(jì)律，加強質(zhì)量檢驗，使產(chǎn)品質(zhì)量處于受控狀態(tài)。 B．交貨期 有效的現(xiàn)場管理必須保證生產(chǎn)線發(fā)揮最優(yōu)或接近最優(yōu)的生產(chǎn)能力，縮短生產(chǎn)周期，及時完成訂單的產(chǎn)量要求。 C．成本 有效的現(xiàn)場管理通過降低報廢率、加強對物料控制等手段對生產(chǎn)成本進行有效控制。 (2)生產(chǎn)現(xiàn)場管理的對象 有效的生產(chǎn)現(xiàn)場管理是通過對人、物料、設(shè)備、及其操作方法的管理來實現(xiàn)的。 鄭州工業(yè)安全職業(yè)學(xué)院畢業(yè)論文 8 A．人員 通過現(xiàn)場組織體系的科學(xué)化和高效化來優(yōu) 化生產(chǎn)勞動組織，充分發(fā)揮現(xiàn)場操作人員的能動性，提高勞動生產(chǎn)效率。 B．物料 物料整潔有序，分類明晰，控制適度，既保證生產(chǎn)的順利進行，又不造成庫存壓力 C．設(shè)備． 設(shè)備的使用條件和環(huán)境符合技術(shù)的要求，定期進行維護和清洗，及時發(fā)現(xiàn)問題，有效預(yù)防故障的出現(xiàn)。 D．操作方法 建立科學(xué)合理的工藝流程和規(guī)范的操作方法，加強對現(xiàn)場操作人員的培訓(xùn)，使各個工位均有方法可循。 2現(xiàn)場管理的特點 (1)基礎(chǔ)性 (2)整體性 (3)群眾性 (4)開放性 (5)動態(tài)性 5S 管理活動 1．“ 5S活動意義 “ 5S”活動是優(yōu)化現(xiàn)場管理 的主要方法之一。它是生產(chǎn)現(xiàn)場整理 (Seiri)、整頓(Seiton)、清掃 (Seisoh)、清潔 (Seiketsu)、素養(yǎng) (Shitsuke)五項活動的統(tǒng)稱，簡稱“ 5S”。 5S管理起源于日本，是指在生產(chǎn)現(xiàn)場中對人員、機器、材料、方法等生產(chǎn)