【文章內(nèi)容簡介】 度高，它們對保證加工質(zhì)量以及提高勞動生產(chǎn)率和降低機械加工工藝成本有重要作用。但降低機械加工工藝成本是以提高毛坯制作成本為代價的。在選擇毛坯時要以實際出發(fā)，除了要考慮零件的作用、生產(chǎn)綱領(lǐng)和零件的結(jié)構(gòu)以外，還要充分考慮現(xiàn)實的工作環(huán)境和條件，所以這個零件選擇 45 棒材，它用于軋制生產(chǎn)、價廉、物美，有殘余應力，預先熱處理 。 機床配置 ⑴ 床類型的選擇 根據(jù)所加工零件的幾何形狀選用相應的數(shù)控機床加工，以發(fā)揮數(shù)控機床的效率和特點。 ⑵機床精度的選擇 所選擇的數(shù)控機床應能滿足零件的加工精度要求。在滿足精度要求的前提下，應盡量選用一般的數(shù)控機床，以降低成本。 ⑶數(shù)控系統(tǒng)的選擇 所選擇的數(shù)控機床的數(shù)控系統(tǒng)應能滿足加工的需要。一般數(shù)控系統(tǒng)生產(chǎn)廠家對系統(tǒng)的評價往往是具備基本功能的系統(tǒng)很便宜，而用戶所特定選擇的功能卻較貴，所以要根據(jù)加工要求和機床性能的需要來選擇。 ⑷ 機床大小的選擇 所選用數(shù) 控機床的加工范圍應能滿足零件的需要。數(shù)控機床的主參數(shù)及尺寸參數(shù)應滿足加工需要。 SINUMERZK 802S 系統(tǒng)數(shù)控臥式車床一臺，適合我們加工選用 CK613 合理選擇夾具 ⑴盡量選用通用夾具裝夾工件，避免采用專用夾具； ⑵零件定位基準重合，以減少定位誤差。 程序加工 ⑴數(shù)控車床開機和回參考點。 數(shù)控凸臺 三 、階梯軸 三 的工藝設(shè)計與加工技術(shù) 15 ⑵裝夾工件 選用常用夾具三爪卡盤，三爪卡盤夾住工件左端自動定心，尾座頂尖頂住工件右端的中心孔。將工件固定。 ⑶選擇刀具。 ⑷對刀 ○1 建立新刀具 建立 T1～ T3 共 3 把新刀具。 ○2 找正零點，安裝刀具，手動方式下移動坐標軸，使刀具至工件表面試刀，分別對 T1～ T3號刀具進行 X、 Z坐標軸對刀，采用刀具補償?shù)姆椒ā玫墩业焦ぜ泓c。 ⑸輸入和選擇零件程序并加工工件，利用 SIEMENS—— 802S 系統(tǒng)面板，輸入DW01 主程序、 SS01 子程序：選擇 DW01 主程序，采用自動方式進行加工。 ⑹精度檢測。 數(shù)控凸臺 三 、階梯軸 三 的工藝設(shè)計與加工技術(shù) 16 第三章 銑 床 零 件 工藝分析 分析圖樣 零件材料為 45 鍛件，其切屑加工工藝性能較好，該零件的內(nèi)外輪廓由直線和圓弧曲線組成，零件側(cè)面的兩圓弧曲線 R30177。 、 R20177。 和槽寬20177。 的精度要求較高，零件上表面的表面粗糙度要求較高，為 件的上表面與底面又平行度的要求。零件復雜程度一般，包括了平面、內(nèi)、外輪廓、鉆孔。由上述分析可知，零件側(cè)面的兩圓弧曲線 R30177。 、 R20177。 和槽寬 20177。 的加工應分粗、精兩個加工階段進行，以保證精度要求，零件的上表面也要粗、精兩個加工階段進行 ，以保證表面粗糙度的要求，對于平行度的要求，只要提高裝夾精度就能達到要求。 銑床零件圖 數(shù)控凸臺 三 、階梯軸 三 的工藝設(shè)計與加工技術(shù) 17 走刀路線圖 就是指數(shù)控機床在加工過程中，刀具在整個加工工序中相對于工件的運動軌跡。它不但包括工步的內(nèi)容，也反映出工步的順序，它是編寫加工程序的依據(jù)之一確定加工路線就是確定刀具運動的軌跡和方向，也就是程序編寫的運動軌跡和方向。因此，在確定加工路線之前最好先畫個零件的加工路線圖， 這樣也方便程序的編輯。 如下是該零件的加工路線圖： ①②③④ 銑床零件走刀路線 確定裝夾方案 數(shù)控凸臺 三 、階梯軸 三 的工藝設(shè)計與加工技術(shù) 18 該工件應該選用機用虎鉗裝夾為宜，校正虎鉗固定鉗口，使之與工作臺 X軸移動方向平行。在工件下表面與虎鉗之間放下精度較高的平行墊塊（墊塊厚度與寬度適當），利用木錘或銅棒敲擊工件，是平行墊塊不能移動后夾緊工件。 切削用量選擇 切削用量包括切削速度、背吃刀量或側(cè)吃刀量及進給速度等。對于不同 的加工方法，需要選用不同的切削用量。切削用量的選擇原則是：保證零件加工精度和表面粗糙度，充分發(fā)揮刀具切削性能，保證合理的刀具耐用度并充分發(fā)揮機床的性能，最大限度地提高生產(chǎn)率，降低成本。影響的因素： ⑴背吃刀量的確定 :背吃刀量可根據(jù)數(shù)控機床、工件、刀具系統(tǒng)的剛度來確定。 背吃刀量主要受機床剛度的限制，在機床剛度允許的情況下，盡可能使背吃刀量等于工序的加工余量，這樣可以減少走刀次數(shù)，提高加工效率。 ⑵主軸轉(zhuǎn)速的確定：主軸轉(zhuǎn)速是根據(jù)允許的切削速度計算值，在機床說明書選定相近的轉(zhuǎn)速值，通常以主軸轉(zhuǎn)速代碼填入程序單。 ⑶ 進給速度的確定： 進給速度 F是數(shù)控機床切削用量中的重要參數(shù)，主要根據(jù)零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性質(zhì)選取。最大進給速度受機床剛度和進給系統(tǒng)的性能限制。 合理選擇刀具 刀具的選擇是在數(shù)控編程的人機交互狀態(tài)下進行的。應根據(jù)機床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其它相關(guān)因素正確選用刀具及刀柄。刀具選擇總的原則是：安裝調(diào)整方便、剛性好、耐用度和精度高。在滿足加工要求的前提下，盡量選擇較短的刀柄，以提高刀具加工的剛性 。 選取刀具時，要使刀具的尺寸與被加工工件的表面 尺寸相適應。生產(chǎn)中，平面零件周邊輪廓的加工，常采用立銑刀；銑削平面時，應選硬質(zhì)合金刀片銑刀；加工凸臺、凹槽時，選高速鋼立銑刀；加工毛坯表面或粗加工孔時，可選取鑲硬質(zhì)合金刀片的玉米銑刀；對一些立體型面和變斜角輪廓外形的加工，常采用球頭銑刀、環(huán)形銑刀、錐形銑刀和盤形銑刀。 確定加工順序 加工順序的擬訂按照基面先行的原則和先粗后精的原則確定，在一次裝夾中完成所有的加工，根據(jù)該零件的結(jié)構(gòu)特征，可確定如下的加工路線： 1）裝夾 數(shù)控凸臺 三 、階梯軸 三 的工藝設(shè)計與加工技術(shù) 19 2）銑平面 3）銑外輪廓 4）銑凹槽 5）鉆孔 工藝卡片 工藝卡片 銑床零件 產(chǎn)品類型 零件圖號 產(chǎn)品名稱 零件名稱 箱體零件 共一頁 第一頁 材 料 牌 號 45 毛坯種類 毛坯外形尺寸 14010040 每臺件數(shù) 1 工序號 工序名稱 工 序 內(nèi) 容 說 明 工 藝 裝 備 工 時 準 終 單 件 1 熱處理 調(diào)質(zhì) 28~32HRC 2 普 銑 裝夾、銑平面 保證高度 39mm 虎鉗、Φ 100端銑刀 3 數(shù)銑 裝夾、裝刀具并對刀 保證工件裝夾水平 虎鉗、Φ 8 立銑刀 4 粗銑床外輪廓 留余量 Φ 8立銑刀 5 精銑外輪廓 保證精度要求 Φ 8立銑刀 6 粗銑槽 留余量 Φ 8立銑刀 7 精銑槽 保證尺寸精度 Φ 8立銑刀 數(shù)控凸臺 三 、階梯軸 三 的工藝設(shè)計與加工技術(shù) 20 8 鉆孔 用鉆孔循環(huán)鉆4個孔 Φ 鉆頭 9 銑孔 銑 4個孔 Φ 8立銑刀 10 檢驗 按照圖紙要求檢驗產(chǎn)品是否合格 游標卡尺等 刀具表 序號 刀具號 刀具名稱 主軸轉(zhuǎn)速（ r/min） 進給速度（ mm/min） 1 T01 ∮ 100端銑刀 800 100 2 T02 ∮ 8mm立銑刀 800 200 3 T03 ∮ 鉆頭 300 100 程序 程序編制 G54 G00X0Y0Z50 S800M03 T01 G00Z10 G00X120Y30 G01Z2Z X120Y30 X120 G00Z10 M06T02D01 S500M03 G41G90G00Z20 X0Y51 數(shù)控凸臺 三 、階梯軸 三 的工藝設(shè)計與加工技術(shù) 21 G01Z25 Y50 X60 G0