基于螺紋軸數(shù)控工藝規(guī)程的制定與加工數(shù)控畢業(yè)設(shè)計(編輯修改稿)
2025-07-24 20:49 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 察和檢測，編程時便于數(shù)學處理和有利于簡化編程2）盡量與工件的設(shè)計基準或工藝基準相一致3）盡量使加工程序中空行程路線較短，并便于換刀因該螺紋軸零件的毛坯尺寸為φ55125mm，所以我把對刀點選為X58 Z2，這樣可實現(xiàn)零件的快速加工。換刀點是指在編制加工中心、數(shù)控車床等多刀加工的各種數(shù)控機床所需加工程序時指定用于換刀的位置點是相對于機床固定原點而設(shè)置的一個自動換刀或換工作臺的位置。 進行換刀點的位置設(shè)置時需注意：1）保證換刀時刀具與工件或機床不發(fā)生碰撞2）盡量減少換刀時的空行程距離對于此零件我把換刀點位置選為X100 Z100，這樣設(shè)置能夠保證換刀時刀具與機床不發(fā)生碰撞，而且便于快速進刀。如果將換刀點設(shè)置太遠，則必然增加換刀時的空行程距離；若太近，則會發(fā)生碰撞。因此，該位置較為合理。工序主要是指一個或一組工人在一個工作地點或一臺數(shù)控機床上，對同一個或幾個工件進行加工所連續(xù)完成的那部分工藝過程。劃分是否為同一工序的主要依據(jù)是：工作地點（或機床）是否變動和加工是否連續(xù)。在數(shù)控車床上加工零件，應(yīng)按工序集中的原則劃分工序：1）以一次安裝所進行的加工作為一道工序2）以一個完整數(shù)控程序連續(xù)加工的內(nèi)容為一道工序3）以工件上的結(jié)構(gòu)內(nèi)容組合用一把刀具加工為一道工序4）以粗精加工劃分工序為更好的完成加工，現(xiàn)擬定兩種加工方案：方案一：根據(jù)裝夾次數(shù)劃分工序：以一次安裝所進行的加工作為一道工序工序一：車端面，加工右端外輪廓工序二：調(diào)頭，加工左端內(nèi)外輪廓方案二：以粗精加工劃分工序工序一：車端面，粗加工右端外輪廓工序二：粗加工左端內(nèi)外輪廓工序三：精加工右端外輪廓工序四：精加工左端內(nèi)外輪廓方案分析：兩種方案相比較，方案一，工序集中，兩次裝夾可以把內(nèi)外輪廓全部加工出來，而且粗加工走刀路線較短，并且遵循以一次安裝所進行的加工作為一道工序的原則。方案二，多次調(diào)頭，不利于保證相互位置精度，工序比較分散，工序分散不能體現(xiàn)數(shù)控加工的特點。綜上所述，對于該螺紋軸的加工我選擇方案一！工步主要是指在加工表面，加工刀具不變，切削用量中的切削速度和進給量不變的情況下所完成的那部分工序。劃分是否為同一工步主要依據(jù)是：上述三個因素中任一改變，即為不同工步。工序一：車端面，加工右端外輪廓1）車右端面2）粗車右端外輪廓，3）精車右端外輪廓，保證其加工精度及表面粗糙度4）切槽（寬5mm）5）車M302螺紋并保證其加工精度工序二：調(diào)頭，加工左端內(nèi)外輪廓1）車端面，保證長度121177。2）鉆孔（直徑25mm）3）粗車左端外輪廓，4）精車左端外輪廓，保證其加工精度及表面粗糙度5）粗車左端內(nèi)輪廓，6）精車左端內(nèi)輪廓，保證其加工精度及表面粗糙度7）切內(nèi)槽（寬5mm）走刀路線是指數(shù)控機床加工過程中刀具相對零件的運動軌跡和方向。進行走刀路線確定時，首先必須保證被加工零件的尺寸精度和表面質(zhì)量，其次考慮數(shù)值計算簡單，進給路線和空行程最短，精加工連續(xù)切削，保證表面質(zhì)量，中間不允許斷刀。精加工：沿零件輪廓順序進給粗加工：三角形循環(huán)、矩形循環(huán)、沿零件輪廓進給。在同等條件下，優(yōu)先采用進給路線最短的矩形循環(huán)，可以有效提高生產(chǎn)率、降低刀具的損耗等。結(jié)合本零件的特征及精度要求，應(yīng)先加工右端外輪廓，再加工左端內(nèi)外輪廓。由于該零件為單件生產(chǎn)，走刀路線設(shè)計不必考慮最短進給路線或最短空行程路線，外輪廓表面粗車進給路線可沿零件輪廓順序進行。精車路線，采用沿零件輪廓順序進給連續(xù)加工完成。走刀路線詳見走刀路線圖！、工序尺寸及公差加工余量指加工時從加工表面上切去的金屬層厚度。加工余量分為工序余量和總余量。工序余量是指某一表面在一道工序中被切除的金屬層厚度?？傆嗔渴侵噶慵拿髯?yōu)槌善窌r從某一表面所切除的金屬層厚度。加工余量的確定方法：1）查表修正法2）經(jīng)驗估計法3）分析計算法對于該件余量的確定，我主要采用查表修正法及經(jīng)驗估計法。每道工序所應(yīng)保證的尺寸叫工序尺寸。當工序基準、定位基準或測量基準與設(shè)計基準重合時，工序尺寸及公差的確定步驟如下：1）定毛坯總余量和工序余量2）定工序公差3）求工序基本尺寸4）確定工序尺寸及公差 切削用量是數(shù)控加工工藝中的重要內(nèi)容，它不僅影響數(shù)控車床的加工效率，而且直接影響加工質(zhì)量，因此數(shù)控加工中切削用量的確定至關(guān)重要。數(shù)控車削中的切削用量是表示車床的主運動和進給運動速度的重要參數(shù)，在加工程序的編制中，選好切削用量，使切削深度、主軸轉(zhuǎn)速和進給速度三者間能互相適應(yīng)，形成最佳切削參數(shù)，工藝處理的重要內(nèi)容之一。它對切削力、功率消耗、刀具磨損、刀具耐用度、加工精度和表面質(zhì)量等均有明顯影響，因此合理選擇切削用量對提高切削效率，保證加工質(zhì)量和降低成本具有重要作用。所謂合理選擇切削用量是指充分利用刀具切削性能和機床動力性能，在保證質(zhì)量的前提下，獲得高的生產(chǎn)率和低的加工成本的切削用量。要確定合理的切削用量，既要從理論上充分認識切削用量，又要將理論上得出的切削用量運用到實際中去，這樣才能綜合機床、刀具、加工材料確定最佳的切削用量。對于粗加工，應(yīng)從零件加工的經(jīng)濟性來選擇切削用量；對于精加工，應(yīng)根據(jù)零件的加工精度，特別是表面粗糙度來選擇切削用量。背吃刀量ap是待加工表面和已加工表面之間的垂直距離。車削圓柱面時ap=（dwdn）/2 其中，dw待加工表面 dn已加工表面 選擇背吃刀量時應(yīng)注意：1）在機床主體、夾具、刀具、零件這一系統(tǒng)剛性允許的情況下，盡可能選取較大的背吃刀量，以減少走刀次數(shù)，提高生產(chǎn)效率。2）當零件的精度要求較高時，應(yīng)考慮適當留出精車余量，其所留精車余量一般比普通車削所留余量小，～。3）若切削表層有硬皮的鑄鍛件或切削不銹鋼等加工硬化嚴重的材料時，應(yīng)盡可能使背吃刀量超過硬皮或冷硬層厚度，以防刀尖過早磨損。進給量是工件每轉(zhuǎn)一周，車刀沿進給方向移動的距離。粗加工時，工件表面質(zhì)量要求不高，但切削力往往很大，合理進給量的大小主要受機床進給機構(gòu)強度、刀具強度與剛性、工件的裝夾剛度等因素的限制。精加工時，合理進給量的大小則主要受加工精度和表面粗糙度的限制。所以，粗加工時，在條件允許的范圍內(nèi)，選取的進給量要大一些。精加工則應(yīng)以保證加工精度和表面粗糙度來選取了。～；～；～。進給速度主指在單位時間里，刀具沿進給方向移動的距離。有些數(shù)控機床規(guī)定可選用每轉(zhuǎn)進給量表示進給速度。選擇進給速度時應(yīng)注意：1）當工件的質(zhì)量要求能夠得到保證時，
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