【文章內(nèi)容簡介】 ement, designer and operators, check the achievement of performance in M. review, see innovation and CI cases, training plan) ISO/TS16949 第 6章 ? (續(xù) ) 組織應(yīng)有一量度之流程 以 確保人員 了解 其工作之重要度及 相關(guān) 性， 以 及如何對達成品質(zhì) 目 標做 出 貢獻 (. employee satisfaction survey， annual interview, CAP due to human error, CI cases, in a state of order, employee know their quality objectives.) ISO/TS16949 第 6章 ? 設(shè)施 組織應(yīng)界定、提供和維持所需的設(shè)施， 以 達成產(chǎn)品的符合性。適用時，設(shè)施包括 ： a) 建築物、工作空間與相關(guān)之 公共設(shè)施 ； b) 流程設(shè)備（硬體與軟體兩者） ， 及 c) 支援服務(wù)（諸如輸送或通訊） 。 ISO/TS16949 第 6章 ? 設(shè)施，設(shè)備及製程規(guī) 劃 和效益 ? 須使 用 跨 功能小 組 ? 減少物料流動及搬運，最佳化之 空間 運 用 。 (. I?U, APQP layout review) ? 須有方法來評估現(xiàn)行之作業(yè)效果 。 (. 可考量 以下因素： 總體作業(yè)計畫，適當(dāng)自動化，人體工學(xué)和人性 因素，生產(chǎn)線平衡，庫存及緩衝量，增值人工部分 ) ? 註：這些要求應(yīng)該集中在精實 生產(chǎn) (lean production) 技術(shù)原則 以 及連接到品質(zhì) 管理系統(tǒng)的效應(yīng)。 精實製造 (Lean Production) 是一 種 系統(tǒng) … Kaizen 精實 生產(chǎn)概論 標準作業(yè) 5S / 目視化工廠 防呆措施 全面生產(chǎn) 性維護 快速換模換線 看板 (Kanban) …. Kaizen (改善 ) 只是其中的一部份 為什麼需要精實 ？ 競爭上 壓 力 品 質(zhì) 速 度 成 本 精實生產(chǎn) 預(yù)防不良 小批量生產(chǎn) 降低生產(chǎn) 前置時間 提昇生產(chǎn)力 驅(qū)動作 業(yè)流程 顧客滿意 零不良 福特生產(chǎn)系統(tǒng) 後勤補給區(qū)間 可負擔(dān)的 事業(yè)架構(gòu) 降低成本 訂購到交貨 精實製造 (Lean Production) 以 消除浪費來說縮短顧客之等候時間 Business as Usual 顧客訂單 貨 品 送達 Waste 時間 Lean Production 顧客訂單 貨品送達 Waste 時間 (縮短 ) 精實製造 (Lean Production) 連續(xù)流動生產(chǎn)，由顧客拉提式生產(chǎn) 協(xié)力廠商 顧客 物料 儲存 儲存 進入倉庫 儲存 專注在：排除價值流中的浪費 附加價值時間 ：相同 滯留工廠內(nèi)時間：日或小時 現(xiàn)金 訂單 出庫 例： 德爾 福精實製造系統(tǒng) 全 面 認識和消除浪費是成功實施 精實製造 的必要條件 Leadership Action Planning Knowledge Flow Waste Elimination Flow Operational Availability Workplace Organization Material Movement Employee Environment Involvement Flow Manufacturing (MSD) Quality 提要 ? 什麼是精實？ ? 為什麼要精實製造？ ? 德爾福精實製造系統(tǒng) ? 認識和消除七種主要的浪費 ? 如何貫徹精實製造？ ? 提問 浪費的認識和消除 什麼是浪費？ 浪費是指那些既無法增加最終產(chǎn)品的價值、 又對產(chǎn)品的轉(zhuǎn)換沒有任何貢獻的動作和過程。 浪費是只增加時間和成本，而不增加價值。 浪費是生產(chǎn)流程停頓的原因，是失去競爭能力 的根源。 七種典型的浪費模式 浪費 的 種類 加工 修正 庫存 生產(chǎn)過剩 等候 物料搬運 動作 浪費的認識和消除 浪費一：修正／定義 產(chǎn)品的檢驗或返修，額外的服務(wù)以滿足客戶的需求。 浪費的認識和消除 浪費一：修正／根源 ? 薄弱的過程控制 ? 可疑的原材料 ? 產(chǎn)品設(shè)計 ? 維修保養(yǎng)的預(yù)見不足 ? 糟糕的生產(chǎn)場地佈置 ? 缺乏臨界標準 ? 操作工人缺乏有效的培訓(xùn) ? 不恰當(dāng)?shù)墓ぞ吆驮O(shè)備 浪費 的 認識和消除 浪費一：修正／特徵及消除方法 特徵： ? 大量的進貨檢驗 ? 測量／檢驗的崗位 ? 報廢／返工／分隔區(qū)域 黃金法則 對於產(chǎn)品缺陷必須 追蹤其根本原因，從而 得到徹底解決問題的方法 消除方法： ? 提高分供方的質(zhì)量 ? 防錯 ? 減少變更 ?在線測量 浪費的 認識和消除 浪費三：物料搬運／定義 任何多餘物料的搬動對於即時生產(chǎn)來說都是不必要的 浪費的 認識和消除 浪費二：生產(chǎn)過剩／特徵及消除方法 特徵： ? 過多的庫存 ? 推動系統(tǒng) ? 大量的報廢及返工 黃金法則 對於客戶的要求來生產(chǎn) 產(chǎn)品，根據(jù)客戶需要的 時間和數(shù)量來安排生產(chǎn) 消除方法： ? 小批量生產(chǎn) ? 拉動系統(tǒng) ? 均衡的生產(chǎn)計劃 浪費的 認識和消除 浪費二：生產(chǎn)過剩／根源 ? 低效的加工工藝 ? 長時間的設(shè)備切換及調(diào)整 ?不均衡的生產(chǎn) ?多餘的檢驗工序 ?預(yù)防性維護不夠／正常運轉(zhuǎn)時間少 ?以防萬一的想法 浪費 的 認識和消除 浪費二：生產(chǎn)過剩／定義 過多和過快的生產(chǎn) ? 生產(chǎn)的數(shù)量超出所需的 ? 生產(chǎn)的節(jié)奏比要求的快 精實製造的一個 基本原則是按照 客戶要求來生產(chǎn) 浪費的認識和消除 浪費三：物料搬運／根源 ? 過多而分散的物料堆放場所 ? 缺少地址／標識 ? 過大批量的處理 ? 不合理的工廠佈置 ? 多餘的檢驗 ? 生產(chǎn)場地不整潔 ? 不均衡的生產(chǎn)計劃 浪費的 認識和消除 浪費三：物料搬運／特徵及消除方法 特徵： ? 缺少拉動系統(tǒng) ? 過大的批量 黃金法則 物料的搬運是 不會對產(chǎn)品增加 任何價值 消除方法： ? 預(yù)先確定貨物流轉(zhuǎn)的 路徑及頻率 ? 小批量分包裝 ? 拉動系統(tǒng) ? 改進工廠佈置 ? 單件流轉(zhuǎn) 浪費的 認識和消除 浪費四：動作／定義 任何多餘的動作 都不會增加 產(chǎn)品的價值 浪費的 認識和消除 浪費四：動作／根源 ? 不協(xié)調(diào)的工作方法 ? 不合理的設(shè)備及場地佈置 ? 不合理的工作平臺的設(shè)計 ? 工作場地缺乏有機的安排 浪費的 認識和消除 浪費四：動作／特徵及消除方法 特徵： ? 過多的伸手和彎腰 ? 過多的行走 ? 混亂的工作場所 黃金 法 則 以 人為本 消除方法： ? 改進工作區(qū)域的設(shè)計 ? 更緊湊地安排和擇放 設(shè)備及零件 (減小 盛器的尺寸 ) ? 對於存放的零件要有 明確的標識 浪費的認識和消除 浪費五：等待／定義 在生產(chǎn)過程中無所事事 浪費的 認識和消除 浪費五：等待／根源 ? 不均衡的生產(chǎn)安排 ? 意外的生產(chǎn)停頓 ? 長時間 的設(shè)備轉(zhuǎn)換及 調(diào) 整 ? 上道工序的質(zhì)量問題 浪費的 認識和消除 浪費五：等待／特徵及消除方法 特徵： ? 操作工人等待設(shè)備就緒 ? 操作工人等待材料到位 黃金法則 設(shè)備及工藝的設(shè)計是為了 更好地支持操作工人的工 作，應(yīng)該變以設(shè)備為本 為以人為本 消除方法： ? 平衡工作的分配 ? 拉動系統(tǒng)／頻率送貨 ? 加快生產(chǎn)轉(zhuǎn)換 浪費的 認識和消除 浪費六：多餘庫存／定義 指任何超出單一 物流的材料 (主要是指在制品 ) 浪費的 認識和消除 浪費六：多餘庫存／根源 ? 不 可靠的加工工藝 ? 不 可靠的供應(yīng)商 ? 不均衡的生產(chǎn) ? 溝通不利 ? 長時間的設(shè)備轉(zhuǎn)換 ? 生產(chǎn)過剩 浪費的 認識和消除 浪費六：多餘庫存／特徵及消除方法 特徵： ? 有許多地方 用 來堆放庫存 ? 工序和工序之間有大量暫存品 消除方法： ? 小批量生產(chǎn) ? 均衡生產(chǎn) ? 拉動系統(tǒng) ? 提高設(shè)備利用率和一 次合格率 黃金法則 庫存是其他形式浪費的 一種反映，掩蓋了其他 形式的浪費。消除了 所有這些浪費，那庫存 也就自然消失了 浪費的認識和消除 浪費七：不必要的加工工藝／定義 任何多餘的努力 卻不會使產(chǎn)品 增加價值 浪費的認識和消除 浪費七：不必要的加工工藝／根源 ? 產(chǎn)品改變了而工藝並未改變 ? 以防萬一的邏輯 ? 不明確客戶的真正需求 ? 多餘的步驟 ? 操作工缺乏培訓(xùn) 浪費的認識和消除 浪費七：不必要的加工工藝／特徵及消除方法 特徵： ? 價格沒有競爭力 ? 不必要的熱處理 ? 多餘／沒必要的標簽 黃金法則 充分理解客戶 的要求 消除方法： ? 將現(xiàn)有工藝和客戶 要求相對照 ? 產(chǎn)品設(shè)計改進 ? 工藝改進 ISO/TS16949 第 6章 ? 應(yīng)變計劃 (. include utility interruption, labor shortage?OJT, main equipment breakdown?PM? adjust production schedule?lead time control, all other factors, material shortage?alternative supplier? EAPA) ISO/TS16949 第 6章 ? 工作環(huán)境 組織應(yīng)決定及管理工作環(huán)境所需， 以 達成符合產(chǎn)品要求 。 ? 於設(shè)計開發(fā)及製造時須考量產(chǎn)品之安全性 以最小化其對員工之潛在危險， 其產(chǎn)品安全及方式須予說 明 (. SOP shall address, design output to id safety items, OJT, control plan, FMEA, it is not industrial safety and shall be focused on product safety, employee shall be aware of the product safety.) ? 現(xiàn)場之整理整 頓 (. 5S is the typical, but not must, this may effect the inspection status and visual identification for NG product?obsolete products in warehouse) ISO/TS16949 第 7章 ? 產(chǎn)品實現(xiàn)之規(guī)劃 組織應(yīng)規(guī)劃及開發(fā)產(chǎn)品實現(xiàn)所需之流程。產(chǎn)品實現(xiàn)之規(guī)劃，應(yīng)與品質(zhì)管理系統(tǒng)其他流程的要求一致 （ 參照第 ） 在規(guī)劃產(chǎn)品實現(xiàn)時，適當(dāng)時，組織應(yīng)決定 下列 ： a) 產(chǎn)品之品質(zhì) 目 標及要求 ； b) 建立流程、文件之需求及提供產(chǎn)品特定之資源 ； c) 產(chǎn)品所需之特定的查證、確認、監(jiān)督、檢驗與測 試活動， 以 及產(chǎn)品允收標準； d) 所需之記錄， 以 提供證明實現(xiàn)流程及最終產(chǎn)品達 成要求（參照第 ）。 規(guī)劃的結(jié)果應(yīng)為適合於組織運作方法之一種形式 。 ISO/TS16949 第 7章 ? 組織應(yīng)有品質(zhì)計劃，產(chǎn)品實現(xiàn)計 畫 (以品質(zhì)計 畫 形式來表達 ) 需包含客戶要求並 能 聯(lián)繫至相 關(guān) 技術(shù)規(guī)範(fàn) ? (. typical one is a control plan, C/P must be approved by Ford, higher/lower Cpk noted on C/P, Annual functional test be included on C/P) ISO/TS16949 第 7章 ? 允收標準需由組織定義並由客戶核準，計數(shù)型抽樣水準須為零缺陷 ? 組織須確保為客戶開發(fā)