【文章內(nèi)容簡介】 預(yù)估時間標準 ， 及其保養(yǎng)作業(yè)的選定與保養(yǎng)時間標準的研究 ． 修理整備預(yù)估時間標準的設(shè)定及保作業(yè)的選定 ， 必須考慮設(shè)備保養(yǎng)重復(fù)頻度或標準時間值與實際保養(yǎng)時間的差異及生產(chǎn)作業(yè)特性等因素 ， 因此 MTBF分析表是必要的 ． TPM MTBF分析 – 圖面整理及重新選定重點設(shè)備或零件之參考 ． MTBF分析記錄表所記錄的設(shè)備零件改良項目 、 或磨耗劣化等情報 ， 以及設(shè)備圖面修正或預(yù)備制作等之整理 ， 若能時常作分析檢討及重要度順序管理 ， 則使用圖面管理變得容易 ． – 運轉(zhuǎn)操作標準的設(shè)定 、 改訂及決定設(shè)備保養(yǎng)業(yè)務(wù)的責任分擔． – 提供設(shè)備之信賴性 、 保養(yǎng)性設(shè)計的技術(shù)資料 ． 保養(yǎng)技術(shù)最重要的是以 MTBF分析表為基礎(chǔ) ， 收集有關(guān)設(shè)備之信賴性 、 保養(yǎng)性設(shè)計的技術(shù)情報 ， 以便提供設(shè)計部門在設(shè)計設(shè)備時參考 ． TPM MTBF分析 MTBF分析之應(yīng)用 – 對于保養(yǎng)部門而言 ， 很難了解保養(yǎng)活動與制品品質(zhì)間的關(guān)聯(lián)性 ． 例如 ， 以故障修理而言 ， 一般多以機能修復(fù)為重點 ， 不會去確認保養(yǎng)作業(yè)所達成產(chǎn)品的品質(zhì)改良情形 ． 如何將產(chǎn)品品質(zhì)和保養(yǎng)活動相結(jié)合 ， 是非常重要的 ， MTBF的分析表可作為參考性資料 ． – PM著重以設(shè)備診斷技術(shù)為中心的預(yù)知保養(yǎng) ， 但其具體課題與結(jié)果是很難知道的；由 MTBF表中 ， 找出設(shè)備診斷技術(shù)開發(fā)的課題 ， 為一有力的做法 ． TPM MTBF分析 – 設(shè)備教育資料的制作：培育對設(shè)備熟悉 、 能力強的人員是 PM的重要課題 ， 然而一般教育多以市售書籍為模板 ， 未充分考慮自己公司 、單位的問題狀況 ， 且與書籍所述之背景間更存有差異；因此 ， 若能利用 MTBF分析 ， 教育有關(guān)公司生產(chǎn)設(shè)備結(jié)構(gòu) 、 機能 、 弱點及注意事項 ， 是較具體的做法 ． – 設(shè)備生命周期成本 （ life Cycle Cost； ） 的把握及其研究資料： MTBF分析表 ， 是以設(shè)備主為主體 ， 經(jīng)長期而作成的一覽表；因此， 由設(shè)備所發(fā)生保養(yǎng)作業(yè) 、 費用 、 預(yù)備品及損失的發(fā)生狀況 ， 來掌握設(shè)備生命周期成本資料 ， 是設(shè)備生涯管理的重要基礎(chǔ) ． – 如上所言 ， MTBF分析不僅是保養(yǎng)記錄的方法之一 ， 其保養(yǎng)記錄更可作為保養(yǎng)活動 、 管理和技術(shù)活動指針的原始情報 ， 價值非常大 ． TPM MTBF分析 MTBF分析表制作注意事項 – 應(yīng)具一覽性 ， 盡可能將相關(guān)資料整理在一張表上 ， 不要散亂． – 將一特定期間的保養(yǎng)數(shù)據(jù)及相關(guān)資料 ， 應(yīng)以時間為序列來整理 、 記錄 ， 如此會便于了解 ． – 可同時進行保養(yǎng)的記錄與分析 ． – 多下點心思 ， 在一張表內(nèi)整理多種情報；不僅將設(shè)備故障或保養(yǎng)情報記錄下 ， 還可將品質(zhì) 、 安全 、 成本等情報整理成與制造 、 設(shè)計 、 技術(shù)相關(guān)的參考資料 ． – 經(jīng)由 MTBF分析表中即可了解管理的重點 ． – 由 MTBF分析表可判斷故障和保養(yǎng)的關(guān)系 ． TPM MTBF分析 – 了解對策及對策實施后的效果 ． – 資料記入應(yīng)使任何人都可容易執(zhí)行 ． 例如在一年設(shè)備稼移動期間會發(fā)生４次故障 ， 則平均故障間隔時間為３個月 ． 以下圖為例 ， 可以推估每３個月將會發(fā)生一次故障 ， 另外 ， 亦可依照這些故障點的分布狀況 ， 推斷下次可能發(fā)生故障的設(shè)備部位及零件 ． 故障 故障 故障 故障 故障 一年 TPM MTBF分析 MTBF分析表制作五個步驟 – 步驟一：決定要分析的設(shè)備對象－通常先選擇重點設(shè)備來記錄 ， 亦有以類似設(shè)備群或針對設(shè)備某重點部位來記錄的 ． – 步驟二：故障資料的收集－以過去 3～ 5年或至少 30件以上的設(shè)備故障資料來分析 ． – 步驟三：故障 MAP的繪制－將設(shè)備整體圖形繪出 ， 利用步驟二之資料 ， 標示出故障部位 ， 如下表 ． TPM 數(shù)據(jù)資料 設(shè)備 保全 數(shù)據(jù) 設(shè)備 名 設(shè)備編號 故障日期 故障原因 對策 內(nèi)容 T r a n s c e iv e r繪出機器圖 ，而 后標 示出 重點 部位 故障 MAP的 繪制 TPM MTBF分析 – 步驟四：編制 MTBF分析 （ 如次頁所附 ） ． ? 分析表之內(nèi)容以能記入一年之資料為準 ． ? 將步驟三之內(nèi)容 ， 以部位別 、 發(fā)生日期順序記入 ． ? 盡可能以圖形方式或顏色別 、 記號記入 ， 以增加易讀性 ． ? 持續(xù)記錄至 「 設(shè)備突發(fā)故障至零 」 為止 ． – 步驟五：故障解析及對策的檢討 ． ? 由 MTBF分析分表來作故障原因解析及對策檢討 ． ? 對策方法應(yīng)采用易懂 、 易做的方式 ， 以切實執(zhí)行 ． TPM 保養(yǎng) 日期 保養(yǎng)區(qū)分 修理區(qū)分 故障現(xiàn)象 故障原因 處理 內(nèi)容 實施 人員 修理 時間 NO 頻度 部位 1 2 3 4 5 6 7 8 總件數(shù) 總時數(shù) 1 2 3 5 MTBF分析表 設(shè)備名稱 保養(yǎng)區(qū)分 故障 區(qū)分 設(shè)備編號 突發(fā) 故障 電氣類 期 間 預(yù)防保養(yǎng) 機械類 改良 保養(yǎng) TPM 問題解決 方法 柏拉 圖 特性要因 圖 FTA不良 XXX不良 TPM MTBF分析 說明 所有 設(shè)備 判定 重 點 設(shè) 備 資 料 收 集 建 立 M A P 圖 故 障 分 析 及 檢 討 一般保 養(yǎng) 非 重點設(shè)備 TPM 最低保養(yǎng)成本模式分析 欲追求設(shè)備零故障或提高設(shè)備性能效率 ， 前述 MTBF分析分析手法的運用 ， 是極重要的；另外尚可運用最低保養(yǎng)成本模式分析 ， 來確立定期保養(yǎng)制度 ， 根據(jù)這種模式分析 ， 判斷定期保養(yǎng)的最經(jīng)濟周期 ． 以下介紹最低保養(yǎng)成本模式 ． 設(shè) Ｍ ＝同類機器的部數(shù)； Ｋ 1＝每部機器所需預(yù)防保養(yǎng)的成本； Ｋ 2＝每部機器損壞修理一次之平均成本； 當 Ｋ 2 ＞Ｋ 1 ， 表示需要預(yù)防保養(yǎng) ， 反之則否； TPM 最低保養(yǎng)成本模式分析 P1＝ 每部機器在一個月內(nèi)損壞之機率； Pj＝ 機器在 j月內(nèi)損壞之機率； ＝這些機器損壞間隔之預(yù)計期間 。 Fj＝ 第 j月底機器損壞之次數(shù)； F1＝ 第 1月底機器損壞之次數(shù)； TCn＝ 未實施預(yù)防保養(yǎng)時每月共計修理成本； TCj＝ 每隔 j月預(yù)防保養(yǎng)一次共計成本； TC1＝ 每月預(yù)防保養(yǎng)一次之合計成本 ． ??njjjP1TPM 最低保養(yǎng)成本模式分析 …………………………………….…(1) F1=MP1…(第一 個 月失效臺 數(shù) )…………….……(2) TC1=K1M( 保養(yǎng)費用 ) + K2F1( 維 修 費 用 ) =K1M+K2MP1…………………………………….(3) F2=M(P1+P2)+F1P1(第二個月的失效臺 數(shù) +第一 個 月 維修后 再失效的臺 數(shù) ) ………………....... (4) TC2=K1M+K2F2=K1M+K2[M(P1+P2)+F1P1]……(5) Fj=M(P1+P2+…+Pj)+F1Pj1+F2Pj2+Fj1P1…….. (6) TCj=K1M+K2Fj……………………………….…..(7) ??? njjnjPMKTC12則TPM 最低保養(yǎng)成本模式分析 例如： M=50部機器 ， K1=10， K2=60， 其機率分配如下： (a) 保養(yǎng)后第 j月 1 2 3 4 5 (b) 在 j月內(nèi)損壞之機率， Pj (a b) 1???jjP 51???jjjP 60501211512???????????????MPKMKTCjPMKTCjjnTPM 最低保養(yǎng)成本模式分析 由于每月預(yù)防保養(yǎng)之成本大于未施行預(yù)防保養(yǎng)之合計修正保養(yǎng)成本 ， 故不宜每月預(yù)防保養(yǎng)一次 ， 改成兩個月一次 ， 則： TC2=K1M+K2[M(P1+P2)+MP1 P1] =10 50+60[50(+)+50 = （ 即每月 ） 由上式得知 ， 每 2個月預(yù)防保養(yǎng)養(yǎng)一次最經(jīng)濟 ． TPM 最低保養(yǎng)成本模式分析 利用統(tǒng)計學上的等候理論 (Queuing Theory)， 故障時間的分布情形 ， 可以算出最適當?shù)念A(yù)防保養(yǎng)間隔時間 ． 如果呈指數(shù)分布或有所謂的厄朗 (Erlang)分布狀況存在時 ， 則可以使用摩斯 (PM Mose)發(fā)展出來的公式 ． 厄良分布狀況 ， 其變異性低于指數(shù)分布 ． 但是 ， 不管如何 ， 考量保養(yǎng)成本及生產(chǎn)損失 ， 選擇最低的總合成本來進行保養(yǎng)工作 ， 應(yīng)是最經(jīng)濟的 ． 下表為其概念圖 ． TPM 時間 保養(yǎng) 成本 生產(chǎn)損失 總成本 成本 最小總合成本概念圖 TPM MachineQuality 分析 (MQ分析 ) MQ分析可說是一種高品質(zhì) 、 低成本的活動 ， 它不只對設(shè)備精度與制品品質(zhì)作關(guān)連分析 ， 而且對于計測機器 、 作業(yè)方法、 原材料等要因與設(shè)備的關(guān)系性 ， 及在品質(zhì)上的影響度加以分析 ． 所以 ， 欲對設(shè)備精度與產(chǎn)品品質(zhì)間的關(guān)連作分析， 或?qū)τ嫓y機器 、 作業(yè)方法 、 原材料等要因與設(shè)備的關(guān)系性在品質(zhì)方面的影響度作分析時 ， MQ分析法可予適用 ．下表乃是 MQ分析的概念圖 ． TPM MQ分析 不良現(xiàn)象的把握 品質(zhì)特性值的決定 各種與品質(zhì)有關(guān)的要因 MOQ之關(guān)聯(lián)作成 管理指標、目標 重復(fù)分析 ?問題點的把握 ?重點的決定 不良現(xiàn)象的把握 品質(zhì)特性值的決定 各種與品質(zhì)有關(guān)的要因 精度點檢 各條件的 品質(zhì)與條件的關(guān)聯(lián) 各條件間的關(guān)聯(lián)及 M:Machine 機器 Ma:Material 材料 Q:Quality 品質(zhì) O:Operation 操作 I:Instrument 工具 TPM MachineQuality 分析 (MQ分析 ) 要求品質(zhì)特性及其工程要因 (設(shè)備 Machine， 人－ Man， 方法－ Method， 材料－ Material)間的關(guān)系 ， 可從事前品質(zhì)水準的制定及日常檢查或事后原因探討兩方面著手 ， 而 MQ分析法屬前者 ， 因此可說是一種品質(zhì)的預(yù)防保養(yǎng) （ QPvM)， 作法與預(yù)防保養(yǎng)的觀念完全相同 ， 著重在事前品質(zhì)的決定及避免品質(zhì)不良的發(fā)生 ， 而一般 QC手法則側(cè)重在不良發(fā)生后 ， 根據(jù)其數(shù)據(jù)資料來分析解決問題 ， 這點可從 TPM與 TQC之差異點來說明 ．TQC是從產(chǎn)生 （ Output） 著手 ， 避免不良再發(fā)生 ， TPM則強調(diào)從投入面（ Input） 著眼 ， 期使不良不出現(xiàn) ． 事前的管制如愈周密 ， 則事后的不良產(chǎn)生將減少 ， 效率上得以大大提升 ， 這點正是 TPM受重視的主因 ， 套名老話 ， 就是 「 預(yù)防重于治療 」 。 TPM MachineQuality 分析 (MQ分析 ) 在品質(zhì)管制的概念里 ， 基本上要建立的不是 「 以人的管理 Man Control)」 ， 而是 「 基于事實的管理 (Face Control)」 的觀念， 考慮相關(guān)原因 ， 藉助各種統(tǒng)計手法 ， 由事實數(shù)據(jù)中找出原因 ． 統(tǒng)計品管的手法很多 ， 基本上有： 特性要因圖 (Cause and Effect Analysis Chart) 直方圖 (Histogram) – 柏拉圖 (Pareto Diagram ) – 檢核表 (Check Sheet) – 分層 (Stratification) TPM MachineQuality 分析 (MQ分析 ) – 管制圖 (Control Chart) – 推定 、 檢定 (Estimation, Testing Hypothesis) – 相關(guān) 、 回歸分析 (Correlation Analysis, Regression Analysis) – 實驗計劃法 (Design of Experiments) – 可靠度 (Reliability) 在解析原因時 ， 應(yīng)善用這些基本分析手法 ， 將相關(guān)原因找出 ，并予以擊破 ， 這才是 TPM活動的精神 ． TPM MachineQuality 分析 (MQ分析 ) MQ分析對于提高制造人員對保養(yǎng)技術(shù)以及保養(yǎng)人員對品質(zhì)方面的理解非常有效 ， 而且透過品質(zhì)和設(shè)備的關(guān)連性與活動結(jié)為一體 ， 是非常重要的 ． TPM MOQ分析 產(chǎn)品質(zhì)量 機器設(shè)備問題 操作問題 利用 PFM