【正文】 一般保 養(yǎng) 非 重點(diǎn)設(shè)備 TPM 最低保養(yǎng)成本模式分析 欲追求設(shè)備零故障或提高設(shè)備性能效率 ， 前述 MTBF分析分析手法的運(yùn)用 ， 是極重要的；另外尚可運(yùn)用最低保養(yǎng)成本模式分析 ， 來確立定期保養(yǎng)制度 ， 根據(jù)這種模式分析 ， 判斷定期保養(yǎng)的最經(jīng)濟(jì)周期 ． 以下介紹最低保養(yǎng)成本模式 ． 設(shè) Ｍ ＝同類機(jī)器的部數(shù)； Ｋ 1＝每部機(jī)器所需預(yù)防保養(yǎng)的成本； Ｋ 2＝每部機(jī)器損壞修理一次之平均成本； 當(dāng) Ｋ 2 ＞Ｋ 1 ， 表示需要預(yù)防保養(yǎng) ， 反之則否； TPM 最低保養(yǎng)成本模式分析 P1＝ 每部機(jī)器在一個(gè)月內(nèi)損壞之機(jī)率； Pj＝ 機(jī)器在 j月內(nèi)損壞之機(jī)率； ＝這些機(jī)器損壞間隔之預(yù)計(jì)期間 。 MTBF=負(fù)荷時(shí)間／總故障件數(shù) 。 稼動(dòng)時(shí)間：負(fù)荷時(shí)間扣除故障 、 準(zhǔn)備 、 刀具更換及其它更換時(shí)間 。 ?生產(chǎn)良品所花的時(shí)間。 ?加工數(shù) (實(shí)際 ) 實(shí)質(zhì)運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間 不良損失 不良修整 ?正常生產(chǎn)時(shí)作出不良品之時(shí)間。 無符合時(shí)間 ?外注品或其他工程部品遲延納入所引起之待料。 ?生產(chǎn)計(jì)劃規(guī)定的休息時(shí)間。， 如何判定可參見后表 。 TPM 故障 對策結(jié)構(gòu)圖 基本條件的整備 ?設(shè)備清掃 發(fā)生源的防止對策 ?鎖定 防止松動(dòng)的對策 ?加油 保持加油處所的干凈 改善加油方式 ?設(shè)定清掃 、加油基準(zhǔn) 使用條件的遵守 ?設(shè)定設(shè)計(jì)能力 及負(fù)載的界限 研究超負(fù)載運(yùn)轉(zhuǎn)弱點(diǎn)的對策 ?設(shè)備操作方法 的標(biāo)準(zhǔn)化 ?設(shè)定與改善零 組件、零件的 使用條件 ?設(shè)定與改善施 工基準(zhǔn) 回轉(zhuǎn)振動(dòng)部位 的防塵、防水 ?環(huán)境條件 塵埃、溫度、 濕度、振動(dòng)、 沖擊 劣化復(fù)員 劣化的發(fā)現(xiàn)及預(yù)知 ?共通組件的五感 檢點(diǎn)及劣化部位 的 摘 出 ?設(shè)備固有項(xiàng)目的 五感檢點(diǎn)及劣化 部位的檢出 ?日常檢點(diǎn)基準(zhǔn)的設(shè)定 ?故障處所 MTBF 分析及壽命推定 ?更換界限值的設(shè) 定 ?設(shè)定檢點(diǎn)、檢查、 更換基準(zhǔn) ?檢討異常征兆的 掌握方法 ?檢討劣化預(yù)知的征兆及測定方法 修理方法的設(shè)定 ?分解、裝配、測 定、更換方法的 基 準(zhǔn)化 ?使用零件的共通 化 ?工具器具的改善 專用化 ?從結(jié)構(gòu)方面改善 容易修理的設(shè)備 ?設(shè)定預(yù)備的保 養(yǎng)基準(zhǔn) 弱點(diǎn)對策 ?為延長壽命， 提升強(qiáng)度對策 結(jié)構(gòu)、構(gòu)造 材質(zhì)、形狀 尺寸精密度 組合精密度 組合強(qiáng)度 耐磨耗性 耐腐蝕性 表面精糙度 容量 … ?動(dòng)作應(yīng)力的減輕對策 ?緩沖超過應(yīng)力 的設(shè)計(jì) 操作失誤的防止 ?操作失誤的原因 分析 ?操作盤的設(shè)計(jì)改善 ?采用“愚巧法”的 對策 ?目視管理的實(shí)施 ?操作、調(diào)整方法 的基準(zhǔn)化 修理失誤的防止 ?修理失誤的原因 ?容易導(dǎo)致失誤的 零件形狀及組合 方法的改善 ?預(yù)備品的保管方 法 ?道具工具的改善 ?故障排除的程序 化、容易化對策（目視管理） 人為失誤 運(yùn)轉(zhuǎn)技能 ?運(yùn)轉(zhuǎn) ?操作 ? 檢點(diǎn)、加油 ?更換 ?調(diào)整 ?發(fā)現(xiàn)異常徵兆 維護(hù)技能 ?檢點(diǎn) ?檢查 (測定 )診斷 ? 修理 ?整備 ?故障排除 ?故障解析 (V3) (V2) 故障對策的五個(gè)重點(diǎn)項(xiàng)目 (Ⅰ ) (Ⅱ ) (Ⅲ ) (Ⅳ ) (Ⅴ 1) TPM 重點(diǎn)設(shè)備判定與故障損失衡量 設(shè)備故障的時(shí)間長短會(huì)因生產(chǎn)特性 、 設(shè)備種類及大小而不同 ， 機(jī)械組立工業(yè)的設(shè)備突發(fā)故障大多在一小時(shí)左右 ，若能詳細(xì)分析故障內(nèi)容 ， 且有計(jì)劃地實(shí)施保養(yǎng) ， 實(shí)際上花費(fèi)在保養(yǎng)上的時(shí)可能只是突發(fā)故障處理時(shí)間的一半 。 – 運(yùn)轉(zhuǎn) 操作可靠度 ：指操作 條件 、 負(fù)載條件 等 。 機(jī)器設(shè)備可靠度和監(jiān)督者的人數(shù)及重要性成反比 ， 亦即透過設(shè)備可靠度的提升 ， 可以減少監(jiān)督人員的配置 。 近二年也有人提倡 ， TPM是全面 “ 預(yù)知管理體制 ” ， 即所謂的 Total Predictive Management， 進(jìn)一步將面的改善拓展為整體性的預(yù)知管理 ， 這個(gè)觀念是一種超越現(xiàn)狀 、 邁向全面 、 整體的經(jīng)營改革 。 TPM 預(yù)知保養(yǎng) 設(shè)備保養(yǎng)的想法已經(jīng)從事后保養(yǎng) 、 預(yù)防保養(yǎng) ， 演進(jìn)到預(yù)知保養(yǎng)， 亦即從點(diǎn)演進(jìn)到線 ， 再由線演變?yōu)槿嫘?、 連續(xù) 、 監(jiān)控。 針對設(shè)備本體改良 ， 以提高信賴度及易維護(hù)性 。 預(yù)防修理 ：異常發(fā)現(xiàn)之修理 。 若以實(shí)際作業(yè)來區(qū)分 ， 則可分為定期和預(yù)知保養(yǎng)二類 。 實(shí)施方式分為突發(fā)修理和事后修理。TPM原以生產(chǎn)部門為對象 ， 現(xiàn)已推展到全公司各個(gè)部門 ，藉由工廠技術(shù)部門 、 管理部門 、 開發(fā)部門與營業(yè)部門等 ，以支持生產(chǎn)部門的效率化； 換言之 ， 就是非生產(chǎn)部門也應(yīng)該實(shí)施 TPM活動(dòng) 。 以往 TPM的目標(biāo) ， 系強(qiáng)調(diào) “ 藉由改善人與設(shè)備的體質(zhì) ， 進(jìn)而改善企業(yè)的體質(zhì) ” ， 但是現(xiàn)在則當(dāng)做 “ 建立企業(yè)體質(zhì) ” 來表現(xiàn) ， 而所要建立的企業(yè)體質(zhì)就是 “ 追求生產(chǎn)系統(tǒng)效率化的極限 ” ， 產(chǎn)生最大的產(chǎn)出 ， 徹底追求零損失 。 TPM TPM概念 在已構(gòu)筑成形的生產(chǎn)系統(tǒng)中 ， 以設(shè)備全體生命周期為對象 ， 追求零故障 ， 防止損失發(fā)生 。 自經(jīng)營者至第一線從業(yè)人員全體參加 。 突發(fā)修理是指突發(fā)的故障 ， 故障后馬上修理；事后修理是指故障修理時(shí) ， 若有預(yù)備機(jī) ， 可以事后修理并處置 。 通常預(yù)防保養(yǎng)可為下列五項(xiàng)： TPM 檢查 鎖緊 清潔 上油 目的： 延 長 使用 壽命 、 保養(yǎng)周期 有小 異常時(shí)即時(shí)修理 預(yù)防保養(yǎng) (Preventive maintenance) TPM 預(yù)防保養(yǎng) 日常保養(yǎng) ：如給油 、 點(diǎn)檢 、 調(diào)整 、 清掃等 。 更新修理 ：劣化回復(fù)的修理 。 – 事后保養(yǎng) 。 預(yù)知保養(yǎng)可說是預(yù)防保養(yǎng)的手法之一 ， 是以計(jì)測機(jī)器把握設(shè)備的現(xiàn)狀 ， 然后依實(shí)際需要再加以處置； 主要是防止過去預(yù)防保養(yǎng)中定期保養(yǎng)所造成的過度保養(yǎng) (Over Maintenance)，期以最適修理周理的技術(shù)研究為主體 ， 來推展最經(jīng)濟(jì)的 PM。 事先去考慮未來會(huì)發(fā)生的事項(xiàng) ， 事先提出方法解決 ， 并使成本最低 。 所謂可靠度 ， 指設(shè)備 、 機(jī)器 、 系統(tǒng)本來具有的條件 ， 亦即在規(guī)定期間內(nèi)適當(dāng)達(dá)成要求機(jī)能的機(jī)率 ， 通常機(jī)器的可靠度可分為五大類： TPM – 設(shè)計(jì) 可靠度 ：指材 質(zhì) 、 結(jié)構(gòu) 、 強(qiáng)度 等 。 – 維護(hù) 可靠度 ：指 與維護(hù)品質(zhì) 、 精密度等 有關(guān)的 可靠度 。 根據(jù)保養(yǎng)人員的午餐時(shí)差 ， 可實(shí)行午休保養(yǎng) 。 TPM 重點(diǎn)設(shè)備 判定原則 瓶頸點(diǎn)設(shè)備 ， 一停機(jī)就可能造成交貨問題的 。 管理對外時(shí)間 ?朝會(huì)（每日 10分）、發(fā)表會(huì)、參加講習(xí)會(huì)、教育訓(xùn)練、消防演習(xí)、健康檢查、預(yù)防注射、盤點(diǎn)、試作、原動(dòng)力設(shè)施之停止等引起設(shè)備之停止時(shí)間。 負(fù)荷時(shí)間 停機(jī)時(shí)間 故障 ?突發(fā)故障引起之停止時(shí)間。 ?選別、修理不良品而致設(shè)備停止有效稼動(dòng)之時(shí)間。 TPM 設(shè)備綜合效率 =時(shí)間稼動(dòng)率 X 性能稼動(dòng)率 X 良品率 =（ 負(fù)荷時(shí)間 停機(jī)時(shí)間 ） / 負(fù)荷時(shí)間 X（ 理論 CT X 投入數(shù)量 ） / 稼動(dòng)時(shí)間 X（ 投入數(shù)量 不良數(shù)量 ） / 投入數(shù)量 TPM 時(shí)間稼動(dòng)率 ： 負(fù)荷時(shí)間與設(shè)備 扣除 停機(jī)后實(shí)際稼動(dòng)時(shí)間的比率 。 投入數(shù)量：良品數(shù)與不良品數(shù)的合計(jì) .: Cycle Time， 為周期時(shí)間 。 MTBF尚可做為預(yù)估某一期間的故障機(jī)率 ， 以作為判斷保養(yǎng)或更換零件之參考依據(jù) ， 如下例： TPM MTBF練習(xí) 某設(shè)備之 A零件 ， 故障率為 0 . 02次／時(shí) ， 則其 MTBF為1/=50小時(shí) ， 若欲了解未來 4小時(shí)的故障機(jī)率 ， 可用下列公式來計(jì)算 (r是故障率 ， t是時(shí)間 )， 所以未來 4小時(shí)的概率如下： %07 92 11???????????FFFeFeFrtTPM MTTR (Mean Time To Repair平均 修復(fù)時(shí)間 ) 定義：設(shè)備每次故障后至修復(fù)正常運(yùn)作所需時(shí)間的平均值 。 Fj＝ 第 j月底機(jī)器損壞之次數(shù)； F1＝ 第 1月底機(jī)器損壞之次數(shù)； TCn＝ 未實(shí)施預(yù)防保養(yǎng)時(shí)每月共計(jì)修理成本； TCj＝ 每隔 j月預(yù)防保養(yǎng)一次共計(jì)成本； TC1＝ 每月預(yù)防保養(yǎng)一次之合計(jì)成本 ． ??njjjP1TPM 最低保養(yǎng)成本模式分析 …………………………………….…(1) F1=MP1…(第一 個(gè) 月失效臺 數(shù) )…………….……(2) TC1=K1M( 保養(yǎng)費(fèi)用 ) + K2F1( 維 修 費(fèi) 用 ) =K1M+K2MP1…………………………………….(3) F2=M(P1+P2)+F1P1(第二個(gè)月的失效臺 數(shù) +第一 個(gè) 月 維修后 再失效的臺 數(shù) ) ………………....... (4) TC2=K1M+K2F2=K1M+K2[M(P1+P2)+F1P1]……(5) Fj=M(P1+P2+…+Pj)+F1Pj1+F2Pj2+Fj1P1…….. (6) TCj=K1M+K2Fj……………………………….…..(7) ??? njjnjPMKTC12則TPM 最低保養(yǎng)成本模式分析 例如： M=50部機(jī)器 ， K1=10， K2=60， 其機(jī)率分配如下： (a) 保養(yǎng)后第 j月 1 2 3 4 5 (b) 在 j月內(nèi)損壞之機(jī)率， Pj (a b) 1???jjP 51???jjjP 60501211512???????????????MPKMKTCjPMKTCjjnTPM 最低保養(yǎng)成本模式分析 由于每月預(yù)防保養(yǎng)之成本大于未施行預(yù)防保養(yǎng)之合計(jì)修正保養(yǎng)成本 ， 故不宜每月預(yù)防保養(yǎng)一次 ， 改成兩個(gè)月一次 ， 則： TC2=K1M+K2[M(P1+P2)+MP1 P1] =10 50+60[50(+)+50 = （ 即每月 ） 由上式得知 ， 每 2個(gè)月預(yù)防保養(yǎng)養(yǎng)一次最經(jīng)濟(jì) ． TPM 最低保養(yǎng)成本模式分析 利用統(tǒng)計(jì)學(xué)上的等候理論 (Queuing Theory)， 故障時(shí)間的分布情形 ， 可以算出最適當(dāng)?shù)念A(yù)防保養(yǎng)間隔時(shí)間 ． 如果呈指數(shù)分布或有所謂的厄朗 (Erlang)分布狀況存在時(shí) ， 則可以使用摩斯 (PM Mose)發(fā)展出來的公式 ． 厄良分布狀況 ， 其變異性低于指數(shù)分布 ． 但是 ， 不管如何 ， 考量保養(yǎng)成本及生產(chǎn)損失 ， 選擇最低的總合成本來進(jìn)行保養(yǎng)工作 ， 應(yīng)是最經(jīng)濟(jì)的 ． 下表為其概念圖 ． TPM 時(shí)間 保養(yǎng) 成本 生產(chǎn)損失 總成本 成本 最小總合成本概念圖 TPM MachineQuality 分析 (MQ分析 ) MQ分析可說是一種高品質(zhì) 、 低成本的活動(dòng) ， 它不只對設(shè)備精度與制品品質(zhì)作關(guān)連分析 ， 而且對于計(jì)測機(jī)器 、 作業(yè)方法、 原材料等要因與設(shè)備的關(guān)系性 ， 及在品質(zhì)上的影響度加以分析 ． 所以 ， 欲對設(shè)備精度與產(chǎn)品品質(zhì)間的關(guān)連作分析， 或?qū)τ?jì)測機(jī)器 、 作業(yè)方法 、 原材料等要因與設(shè)備的關(guān)系性在品質(zhì)方面的影響度作分析時(shí) ， MQ分析法可予適用 ．下表乃是 MQ分析的概念圖 ． TPM MQ分析 不良現(xiàn)象的把握 品質(zhì)特性值的決定 各種與品質(zhì)有關(guān)的要因 MOQ之關(guān)聯(lián)作成 管理指標(biāo)、目標(biāo) 重復(fù)分析 ?問題點(diǎn)的把握 ?重點(diǎn)的決定 不良現(xiàn)象的把握 品質(zhì)特性值的決定 各種與品質(zhì)有關(guān)的要因 精度點(diǎn)檢 各條件的 品質(zhì)與條件的關(guān)聯(lián) 各條件間的關(guān)聯(lián)及 M:Machine 機(jī)器 Ma:Material 材料 Q:Quality 品質(zhì) O:Operation 操作 I:I