【正文】 良現(xiàn)象的把握 品質(zhì)特性值的決定 各種與品質(zhì)有關(guān)的要因 MOQ之關(guān)聯(lián)作成 管理指標(biāo)、目標(biāo) 重復(fù)分析 ?問題點的把握 ?重點的決定 不良現(xiàn)象的把握 品質(zhì)特性值的決定 各種與品質(zhì)有關(guān)的要因 精度點檢 各條件的 品質(zhì)與條件的關(guān)聯(lián) 各條件間的關(guān)聯(lián)及 M:Machine 機器 Ma:Material 材料 Q:Quality 品質(zhì) O:Operation 操作 I:Instrument 工具 TPM MachineQuality 分析 (MQ分析 ) 要求品質(zhì)特性及其工程要因 (設(shè)備 Machine， 人－ Man， 方法－ Method， 材料－ Material)間的關(guān)系 ， 可從事前品質(zhì)水準(zhǔn)的制定及日常檢查或事后原因探討兩方面著手 ， 而 MQ分析法屬前者 ， 因此可說是一種品質(zhì)的預(yù)防保養(yǎng) （ QPvM)， 作法與預(yù)防保養(yǎng)的觀念完全相同 ， 著重在事前品質(zhì)的決定及避免品質(zhì)不良的發(fā)生 ， 而一般 QC手法則側(cè)重在不良發(fā)生后 ， 根據(jù)其數(shù)據(jù)資料來分析解決問題 ， 這點可從 TPM與 TQC之差異點來說明 ．TQC是從產(chǎn)生 （ Output） 著手 ， 避免不良再發(fā)生 ， TPM則強調(diào)從投入面（ Input） 著眼 ， 期使不良不出現(xiàn) ． 事前的管制如愈周密 ， 則事后的不良產(chǎn)生將減少 ， 效率上得以大大提升 ， 這點正是 TPM受重視的主因 ， 套名老話 ， 就是 「 預(yù)防重于治療 」 。 MTTR=故障停止總時間／總故障件數(shù) TPM MTTR練習(xí) 假設(shè)某公司近兩年的故障總時間及故障件數(shù)平均資料如下 ， 試計算 MTTR， 并略作說明 。 MTBF尚可做為預(yù)估某一期間的故障機率 ， 以作為判斷保養(yǎng)或更換零件之參考依據(jù) ， 如下例： TPM MTBF練習(xí) 某設(shè)備之 A零件 ， 故障率為 0 . 02次／時 ， 則其 MTBF為1/=50小時 ， 若欲了解未來 4小時的故障機率 ， 可用下列公式來計算 (r是故障率 ， t是時間 )， 所以未來 4小時的概率如下： %07 92 11???????????FFFeFeFrtTPM MTTR (Mean Time To Repair平均 修復(fù)時間 ) 定義：設(shè)備每次故障后至修復(fù)正常運作所需時間的平均值 。 用意：根據(jù)其平均值 ， 判斷下次設(shè)備可能的故障時間 ， 在該日期前 ， 預(yù)先做點檢或更換 ， 如此 ， 可避免生產(chǎn)中故障引起的停工損 ， 屬于計劃保養(yǎng)中的預(yù)防保養(yǎng) 。 投入數(shù)量：良品數(shù)與不良品數(shù)的合計 .: Cycle Time， 為周期時間 。 負(fù)荷時間：每天或每月設(shè)備必須稼動的總時間 ， 亦即由設(shè)備的可操作時間中 ， 扣除生產(chǎn)計劃的休息時間 、 保養(yǎng)時 、 日常管理必要的朝會時間或其它休息時間等 。 TPM 設(shè)備綜合效率 =時間稼動率 X 性能稼動率 X 良品率 =（ 負(fù)荷時間 停機時間 ） / 負(fù)荷時間 X（ 理論 CT X 投入數(shù)量 ） / 稼動時間 X（ 投入數(shù)量 不良數(shù)量 ） / 投入數(shù)量 TPM 時間稼動率 ： 負(fù)荷時間與設(shè)備 扣除 停機后實際稼動時間的比率 。 有效運轉(zhuǎn)時間 價值運轉(zhuǎn)時間 ?實際產(chǎn)生附加價值的時間。 ?選別、修理不良品而致設(shè)備停止有效稼動之時間。 運轉(zhuǎn)時間 速度損失 空轉(zhuǎn)．臨時停機 ?運轉(zhuǎn)時間－ (加工數(shù) ) 速度低減 ?設(shè)備基準(zhǔn)加工速度與實際加工速度之差。 負(fù)荷時間 停機時間 故障 ?突發(fā)故障引起之停止時間。 ?TPM活動日，每日下班之清掃 10分鐘。 管理對外時間 ?朝會（每日 10分）、發(fā)表會、參加講習(xí)會、教育訓(xùn)練、消防演習(xí)、健康檢查、預(yù)防注射、盤點、試作、原動力設(shè)施之停止等引起設(shè)備之停止時間。 80/20原則 運用柏拉圖 80/20原則找出關(guān)鍵的設(shè)備，付以較大的關(guān)注心力 TPM TPM重點設(shè)備 判定表 單 位 審 核 設(shè)備名稱 設(shè)備名稱 設(shè)備名稱 設(shè)備名稱 設(shè)備名稱 備 注 制表日期 制表者 財產(chǎn)編號 財產(chǎn)編號 財產(chǎn)編號 財產(chǎn)編號 財產(chǎn)編號 區(qū)分 項 目 重要度係數(shù) α 評價的因素 評點 β 評分 α β 評分 α β 評分 α β 評分 α β 評分 α β 生產(chǎn)上 A 故障發(fā)生停機損失之程度 10. 會影響到客戶 3 可以在庫量應(yīng)付 2 未停工 ,但生 產(chǎn) 力減低 1 B 生 為 中故障發(fā)生之程度 8. 經(jīng)常發(fā)生故障之設(shè)備 3 每月 15件以上 沒有經(jīng)常性故障之設(shè)備 1 每月 14件以下 C 備品更換之難易程度 6. 無法取得預(yù)備品 3 備品更換困難 2 備品更換容易 1 品質(zhì)上 D 每月不良率 10. %以上 3 %以下 1 E 故障發(fā)生對產(chǎn)品品質(zhì)損害之程度 8. 品質(zhì)的回復(fù)需要長時間 3 25hr以上 品質(zhì)的回復(fù)需要短時間 2 24hr以下 故障與產(chǎn)品品質(zhì)無關(guān) 1 保養(yǎng)費用上 F 故障修護(hù)費用 6. 15萬元以上 3 低於 15萬元 2 3萬元以下 1 使用頻度上 G 開機使用時間 8. 48小時 /週以上 3 25~47小時 /週 2 24小時 /週以下 1 設(shè)備成本上 H 購入價值 8. 150萬元以上 3 150萬元 ~20萬元 2 低於 20萬元 1 工程必要性 I 在公司內(nèi)該設(shè)備佔有數(shù)量 8. 公司內(nèi)唯一設(shè)備 3 可由其他設(shè)備取代 2 其性能可輕易由工人取代且不影響品質(zhì) 1 評 分 等 數(shù) TPM 設(shè)備綜合效率的構(gòu)成 設(shè)備綜合效率 = 時間稼動率 性能 稼動 率 良品率 停止時間的 減 少 加工 時間的縮短 不良品的 減 少 X X 生產(chǎn)計劃達(dá)成 不良 產(chǎn)品減少 提高 品質(zhì) 降低成本 嚴(yán) 守交期 災(zāi)害 防止 環(huán)境 保全 士氣 提升 要分析 設(shè)備綜合效率為何 不高，可由 現(xiàn)場記錄設(shè)備 不 稼動時間來分析 TPM 設(shè)備損失結(jié)構(gòu) 分析 圖 設(shè)備損失結(jié)構(gòu) 參考定義 正常出勤時間 停止時間 休息時間 ?影響設(shè)備運轉(zhuǎn)的時間 ==〉人的休息時間。 TPM 重點設(shè)備 判定原則 瓶頸點設(shè)備 ， 一停機就可能造成交貨問題的 。 為了使 PM活動更有效率及成果 ， 必須在現(xiàn)今工廠所處的生產(chǎn)環(huán)境及有限人員 、 費用中 ， 訂出重點設(shè)備或生產(chǎn)線 。 根據(jù)保養(yǎng)人員的午餐時差 ， 可實行午休保養(yǎng) 。 并對設(shè)備及保養(yǎng)的行動做解析 。 – 維護(hù) 可靠度 ：指 與維護(hù)品質(zhì) 、 精密度等 有關(guān)的 可靠度 。 – 安裝可靠度 ：指 設(shè)備 安裝 、 配 線 配管的配置 、 試車調(diào)整 等 。 所謂可靠度 ， 指設(shè)備 、 機器 、 系統(tǒng)本來具有的條件 ， 亦即在規(guī)定期間內(nèi)適當(dāng)達(dá)成要求機能的機率 ， 通常機器的可靠度可分為五大類： TPM – 設(shè)計 可靠度 ：指材 質(zhì) 、 結(jié)構(gòu) 、 強度 等 。 TPM 損失 ?故障、停止損失 ?小停、空轉(zhuǎn)損失 ?換工程調(diào)整損失 ?速度低下?lián)p失 ?性能低下?lián)p失 ?成品不良損失 ?保養(yǎng)費用損失 ?人員過剩損失 ?災(zāi)害發(fā)生損失 故 障 –致命故障 –長時間故障 –一般故障 結(jié)果 P Q C D S M 突 發(fā) 型 P:Production生產(chǎn) Q:Quality質(zhì)量 C:Cost成本 D:Delivery交期 S:Safety安全 M:Morale士氣 MTBF 分 析 5~10分以上 小停止 5分以下 小停止分 析 精度劣化 磨耗、動搖 腐蝕、變形 溫度及音異 作動不良 污積、塵埃 原料附著 漏氣、漏油 –機能低下型 –品質(zhì)低下型 劣 化 型 故障的分類及損失結(jié)構(gòu) ?MTBF分析 ?MQ分析 TPM 可靠度 與 故障 對策 減少故障 、 損失可以從人和設(shè)備二方面共同努力 。 事先去考慮未來會發(fā)生的事項 ， 事先提出方法解決 ， 并使成本最低 。 TPM 預(yù)防保養(yǎng) 日常 保養(yǎng) 巡迴 點檢 定期 整備 預(yù)防修理 更新修理 過多 $$$$ 分析 振動 發(fā)動 異常壓力 劣化 防銹 防 蝕 決定合適的頻率 節(jié)省 成本 預(yù)知保養(yǎng)示意圖 QS9000的要求 TPM 保養(yǎng)成本 保養(yǎng)頻率和項目 保養(yǎng) 成本及故障成本最佳化示意 圖 停機時間 人 零件 油 $$= 故障成本 最佳 TPM 全面 生產(chǎn)經(jīng)營系統(tǒng)（ 1990年 后） Total Productive Management System 近年由于企業(yè)所面臨的經(jīng)營環(huán)境益趨嚴(yán)苛 ， 因此 ， TPM已由傳統(tǒng)只注重生產(chǎn)單位的 Total Productive Maintenance， 慢慢地轉(zhuǎn)變?yōu)槊娴幕顒臃绞?， 使得 TPM不僅是追求設(shè)備的極限效率 ， 而且要經(jīng)由此培養(yǎng)出企業(yè)抵抗惡劣經(jīng)營環(huán)境的體質(zhì)。 預(yù)知保養(yǎng)可說是預(yù)防保養(yǎng)的手法之一 ， 是以計測機器把握設(shè)備的現(xiàn)狀 ， 然后依實際需要再加以處置； 主要是防止過去預(yù)防保養(yǎng)中定期保養(yǎng)所造成的過度保養(yǎng) (Over Maintenance)，期以最適修理周理的技術(shù)研究為主體 ， 來推展最經(jīng)濟的 PM。 TPM 保養(yǎng)預(yù)防 預(yù)防保養(yǎng) 改良 保養(yǎng) 事后保養(yǎng) 生產(chǎn)保養(yǎng) 示意 圖 新設(shè)備 投入使用 TPM 全員生產(chǎn)保養(yǎng) (簡稱 TPM， 1980前 ) 以往的保養(yǎng)皆傾向于生產(chǎn)單位 ， 但隨著時代的變遷 ， 全面性與普及化的 TPM趨勢已無可避免 ， 這個觀念著重在各部門間橫、 直向的溝通 ， 合作連系成一異的系統(tǒng) 。 – 事后保養(yǎng) 。 生產(chǎn)保養(yǎng)所采用的方法有下列四種 – 保養(yǎng)預(yù)防 (maintenance preventive, )： 將設(shè)備改善成易保養(yǎng)( easy maintenance) 演進(jìn)到在開始就將設(shè)備設(shè)計成免保養(yǎng)(maintenance free) TPM 生產(chǎn)保養(yǎng) – 預(yù)防保養(yǎng) – 改良 保養(yǎng) (corrective maintenance)。 更新修理 ：劣化回復(fù)的修理 。 定期整備 ：調(diào)整 、 換油 、 零件交換等 。 通常預(yù)防保養(yǎng)可為下列五項： TPM 檢查 鎖緊 清潔 上油 目的： 延 長 使用 壽命 、 保養(yǎng)周期 有小 異常時即時修理 預(yù)防保養(yǎng) (Preventive maintenance) TPM 預(yù)防保養(yǎng) 日常保養(yǎng) ：如給油 、 點檢 、 調(diào)整 、 清掃等 。 設(shè)備故障前的預(yù)防保養(yǎng) ， 是指依計劃實施點檢 、 調(diào)查 ， 讓設(shè)備在故障輕微 ， 甚至異常發(fā)生前即予以預(yù)防 ， 包括設(shè)備的調(diào)整 、 清掃 、 修理等 。 突發(fā)修理是指突發(fā)的故障 ， 故障后馬上修理；事后修理是指故障修理時 ， 若有預(yù)備機 ， 可以事后修理并處置 。 TPM 全公司共同撐起 TPM 從上到下 從直接部門到見解部門 TPM TPM的演變過程 事后保養(yǎng) ， Breakdown Maintenance PvM 預(yù)防保養(yǎng) ， Preventive maintenance 生產(chǎn)保養(yǎng) ， Productive Maintenance 改良 保養(yǎng) ， Corrective Maintenance 保養(yǎng)預(yù)防 ， Maintenance Preventive TPM全員生產(chǎn)保養(yǎng) ， Total Productive Maintenance PdM預(yù) 知 保養(yǎng) ， Predictive Maintenance TPM全面 生產(chǎn)經(jīng)營系統(tǒng) ， Total Productive Management system TPM 事后保養(yǎng) (Breakdown Maintenance) 指當(dāng)設(shè)備發(fā)生故障后停止或性能顯著劣化才修理的保養(yǎng)方式 ， 就好象人生了病才去看病一樣 。 自經(jīng)營者至第一線從業(yè)人員全體參加 。 TPM 制造 能力的提升 設(shè)備設(shè)計 使用階段 報廢 壽命周期 零故障 全公司 自上到下 直接部門到 間接部門 全部投入 TPM TPM概念 包含所有生產(chǎn)有關(guān)的部門 ， 如開發(fā) 、 營業(yè) 、 管理 、 采購等 。