【正文】 TPM全面生產(chǎn)保養(yǎng) TPM TPM的定義 追求生產(chǎn)系統(tǒng)的最高效率化 (總合的效率化 )的企業(yè)經(jīng)營體質為目標 。 以往 TPM的目標 ， 系強調 “ 藉由改善人與設備的體質 ， 進而改善企業(yè)的體質 ” ， 但是現(xiàn)在則當做 “ 建立企業(yè)體質 ” 來表現(xiàn) ， 而所要建立的企業(yè)體質就是 “ 追求生產(chǎn)系統(tǒng)效率化的極限 ” ， 產(chǎn)生最大的產(chǎn)出 ， 徹底追求零損失 。 TPM TPM概念 在已構筑成形的生產(chǎn)系統(tǒng)中 ， 以設備全體生命周期為對象 ， 追求零故障 ， 防止損失發(fā)生 。 這是達成前一項 TPM定義的手段和方法 ， 事實上 ， 這不僅指已構筑成形的生產(chǎn)系統(tǒng)而已， 還包含構筑生產(chǎn)系統(tǒng)前的設計 ， 及構筑階段的設備生命周期全體 ， 這些都是 TPM活動的對象 ；其次 ， 要使設備損失為零 ， 并且須建立防范損失于未然的結構 ， 并表現(xiàn)于生產(chǎn)統(tǒng)中的 “ 現(xiàn)場 、 現(xiàn)物 ” 中 ， 這是 TPM的一大特色 。 TPM 制造 能力的提升 設備設計 使用階段 報廢 壽命周期 零故障 全公司 自上到下 直接部門到 間接部門 全部投入 TPM TPM概念 包含所有生產(chǎn)有關的部門 ， 如開發(fā) 、 營業(yè) 、 管理 、 采購等 。TPM原以生產(chǎn)部門為對象 ， 現(xiàn)已推展到全公司各個部門 ，藉由工廠技術部門 、 管理部門 、 開發(fā)部門與營業(yè)部門等 ，以支持生產(chǎn)部門的效率化； 換言之 ， 就是非生產(chǎn)部門也應該實施 TPM活動 。 自經(jīng)營者至第一線從業(yè)人員全體參加 。 事實上 ， TPM是藉由相關活動來改變人的想法和行動 ， 以使設備達到理想狀態(tài)， 進而改變企業(yè)體質 ， 若只靠企業(yè)部份人員的努力 ， 勢必無法達成 。 TPM 全公司共同撐起 TPM 從上到下 從直接部門到見解部門 TPM TPM的演變過程 事后保養(yǎng) ， Breakdown Maintenance PvM 預防保養(yǎng) ， Preventive maintenance 生產(chǎn)保養(yǎng) ， Productive Maintenance 改良 保養(yǎng) ， Corrective Maintenance 保養(yǎng)預防 ， Maintenance Preventive TPM全員生產(chǎn)保養(yǎng) ， Total Productive Maintenance PdM預 知 保養(yǎng) ， Predictive Maintenance TPM全面 生產(chǎn)經(jīng)營系統(tǒng) ， Total Productive Management system TPM 事后保養(yǎng) (Breakdown Maintenance) 指當設備發(fā)生故障后停止或性能顯著劣化才修理的保養(yǎng)方式 ， 就好象人生了病才去看病一樣 。 實施方式分為突發(fā)修理和事后修理。 突發(fā)修理是指突發(fā)的故障 ， 故障后馬上修理；事后修理是指故障修理時 ， 若有預備機 ， 可以事后修理并處置 。 TPM 突發(fā)修理 事后 修理 TPM 預防保養(yǎng) (Preventive maintenance) 日本在 1951年自美國引進設備的預防保養(yǎng) ， 就如同人類健康預防醫(yī)學一樣 ， 預防醫(yī)學可預防人類生病 ， 而預防保養(yǎng)則可使設備不發(fā)生故障 ， 進而延長設備的使用年限 。 設備故障前的預防保養(yǎng) ， 是指依計劃實施點檢 、 調查 ， 讓設備在故障輕微 ， 甚至異常發(fā)生前即予以預防 ， 包括設備的調整 、 清掃 、 修理等 。 若以實際作業(yè)來區(qū)分 ， 則可分為定期和預知保養(yǎng)二類 。 通常預防保養(yǎng)可為下列五項： TPM 檢查 鎖緊 清潔 上油 目的： 延 長 使用 壽命 、 保養(yǎng)周期 有小 異常時即時修理 預防保養(yǎng) (Preventive maintenance) TPM 預防保養(yǎng) 日常保養(yǎng) ：如給油 、 點檢 、 調整 、 清掃等 。 巡回點檢 ：保養(yǎng)部門的點檢 (約每月一次 )。 定期整備 ：調整 、 換油 、 零件交換等 。 預防修理 ：異常發(fā)現(xiàn)之修理 。 更新修理 ：劣化回復的修理 。 TPM 保養(yǎng)成本 保養(yǎng)頻率和項目 保養(yǎng) 成本示意 圖 停機 人 零件 油 $$= TPM 生產(chǎn)保養(yǎng) (Productive Maintenance) 是提高設備生產(chǎn)性最經(jīng)濟的保養(yǎng)方法 ， 目的是使設備本體的成本 、 維持運轉的保養(yǎng)費用 、 及設備劣化所造成的損失減到最低， 以提高企業(yè)的生產(chǎn)力 。 生產(chǎn)保養(yǎng)所采用的方法有下列四種 – 保養(yǎng)預防 (maintenance preventive, )： 將設備改善成易保養(yǎng)( easy maintenance) 演進到在開始就將設備設計成免保養(yǎng)(maintenance free) TPM 生產(chǎn)保養(yǎng) – 預防保養(yǎng) – 改良 保養(yǎng) (corrective maintenance)。 針對設備本體改良 ， 以提高信賴度及易維護性 。 – 事后保養(yǎng) 。 對設備的壽命周期進行全面的保養(yǎng)預防后 ， 再進行預防保養(yǎng) ，最后計劃性完成改良保養(yǎng) ， 這整個過程就是生產(chǎn)保養(yǎng)的最主要的觀念；亦即在促使設備由事后保養(yǎng)進到預防保養(yǎng) 、改良保養(yǎng) ， 然后達到免保養(yǎng)的境界 ， 藉此來提高生產(chǎn)力 。 TPM 保養(yǎng)預防 預防保養(yǎng) 改良 保養(yǎng) 事后保養(yǎng) 生產(chǎn)保養(yǎng) 示意 圖 新設備 投入使用 TPM 全員生產(chǎn)保養(yǎng) (簡稱 TPM， 1980前 ) 以往的保養(yǎng)皆傾向于生產(chǎn)單位 ， 但隨著時代的變遷 ， 全面性與普及化的 TPM趨勢已無可避免 ， 這個觀念著重在各部門間橫、 直向的溝通 ， 合作連系成一異的系統(tǒng) 。 TPM 預知保養(yǎng) 設備保養(yǎng)的想法已經(jīng)從事后保養(yǎng) 、 預防保養(yǎng) ， 演進到預知保養(yǎng)， 亦即從點演進到線 ， 再由線演變?yōu)槿嫘?、 連續(xù) 、 監(jiān)控。 預知保養(yǎng)可說是預防保養(yǎng)的手法之一 ， 是以計測機器把握設備的現(xiàn)狀 ， 然后依實際需要再加以處置； 主要是防止過去預防保養(yǎng)中定期保養(yǎng)所造成的過度保養(yǎng) (Over Maintenance)，期以最適修理周理的技術研究為主體 ， 來推展最經(jīng)濟的 PM。 這些技術主題有振動 、 發(fā)熱 、 異常壓力 、 應力 、 劣化 、防銹 、 防蝕等 。 TPM 預防保養(yǎng) 日常 保養(yǎng) 巡迴 點檢 定期 整備 預防修理 更新修理 過多 $$$$ 分析 振動 發(fā)動 異常壓力 劣化 防銹 防 蝕 決定合適的頻率 節(jié)省 成本 預知保養(yǎng)示意圖 QS9000的要求 TPM 保養(yǎng)成本 保養(yǎng)頻率和項目 保養(yǎng) 成本及故障成本最佳化示意 圖 停機時間 人 零件 油 $$= 故障成本 最佳 TPM 全面 生產(chǎn)經(jīng)營系統(tǒng)（ 1990年 后） Total Productive Management System 近年由于企業(yè)所面臨的經(jīng)營環(huán)境益趨嚴苛 ， 因此 ， TPM已由傳統(tǒng)只注重生產(chǎn)單位的 Total Productive Maintenance， 慢慢地轉變?yōu)槊娴幕顒臃绞?， 使得 TPM不僅是追求設備的極限效率 ， 而且要經(jīng)由此培養(yǎng)出企業(yè)抵抗惡劣經(jīng)營環(huán)境的體質。 近二年也有人提倡 ， TPM是全面 “ 預知管理體制 ” ， 即所謂的 Total Predictive Management， 進一步將面的改善拓展為整體性的預知管理 ， 這個觀念是一種超越現(xiàn)狀 、 邁向全面 、 整體的經(jīng)營改革 。 事先去考慮未來會發(fā)生的事項 ， 事先提出方法解決 ， 并使成本最低 。 TPM 現(xiàn)在 過去 未來 過去的故障 過去的失誤 過去的保養(yǎng) 統(tǒng)計 分析 未來 的 保養(yǎng) 方式 未來 的 保養(yǎng)頻率 未來 的零件 備份 預知保養(yǎng)說明 時間 TPM TPM的 演進 TPM字義的演進 注重 著眼點 Total Productive Maintenance 點的改善 保養(yǎng) Total Productive Management 過程面的改善 體質強化 Total Predictive Maintenance 整體性的改革 經(jīng)營改革 TPM 故障的 分類 及 損失結構 根據(jù)日本工業(yè)協(xié)會對故障的定義 “ 所謂故障 ， 即對象 (系統(tǒng) 、機器 、 零件等 )喪失其規(guī)定的機能 ” ， 而規(guī)定的機能 ， 系指對象應達到最高效率的能力 。 TPM 損失 ?故障、停止損失 ?小停、空轉損失 ?換工程調整損失 ?速度低下?lián)p失 ?性能低下?lián)p失 ?成品不良損失 ?保養(yǎng)費用損失 ?人員過剩損失 ?災害發(fā)生損失 故 障 –致命故障 –長時間故障 –一般故障 結果 P Q C D S M 突 發(fā) 型 P:Production生產(chǎn) Q:Quality質量 C:Cost成本 D:Delivery交期 S:Safety安全 M:Morale士氣 MTBF 分 析 5~10分以上 小停止 5分以下 小停止分 析 精度劣化 磨耗、動搖 腐蝕、變形 溫度及音異 作動不良 污積、塵埃 原料附著 漏氣、漏油 –機能低下型 –品質低下型 劣 化 型 故障的分類及損失結構 ?MTBF分析 ?MQ分析 TPM 可靠度 與 故障 對策 減少故障 、 損失可以從人和設備二方面共同努力 。 機器設備可靠度和監(jiān)督者的人數(shù)及重要性成反比 ， 亦即透過設備可靠度的提升 ， 可以減少監(jiān)督人員的配置 。 所謂可靠度 ， 指設備 、 機器 、 系統(tǒng)本來具有的條件 ， 亦即在規(guī)定期間內適當達成要求機能的機率 ， 通常機器的可靠度可分為五大類： TPM – 設計 可靠度 ：指材 質 、 結構 、 強度 等 。 – 制作 可靠度 ：指零件加工 、 裝配的精密度等 。 – 安裝可靠度 ：指 設備 安裝 、 配 線 配管的配置 、 試車調整 等 。 – 運轉 操作可靠度 ：指操作 條件 、 負載條件 等 。 – 維護 可靠度 ：指 與維護品質 、 精密度等 有關的 可靠度 。 為了維持這些可靠度 ， 須針對設備基本條件加以整備及教育機器使用的方法 。 并對設備及保養(yǎng)的行動做解析 。 TPM 故障 對策結構圖 基本條件的整備 ?設備清掃 發(fā)生源的防止對策 ?鎖定 防止松動的對策 ?加油 保持加油處所的干凈 改善加油方式 ?設定清掃 、加油基準 使用條件的遵守 ?設定設計能力 及負載的界限 研究超負載運轉弱點的對策 ?設備操作方法 的標準化 ?設定與改善零 組件、零件的 使用條件 ?設定與改善施 工基準 回轉振動部位 的防塵、防水 ?環(huán)境條件 塵埃、溫度、 濕度、振動、 沖擊 劣化復員 劣化的發(fā)現(xiàn)及預知 ?共通組件的五感 檢點及劣化部位 的 摘 出 ?設備固有項目的 五感檢點及劣化 部位的檢出 ?日常檢點基準的設定 ?故障處所 MTBF 分析及壽命推定 ?更換界限值的設 定 ?設定檢點、檢查、 更換基準 ?檢討異常征兆的 掌握方法 ?檢討劣化預知的征兆及測定方法 修理方法的設定 ?分解、裝配、測 定、更換方法的 基 準化 ?使用零件的共通 化 ?工具器具的改善 專用化 ?從結構方面改善 容易修理的設備 ?設定預備的保 養(yǎng)基準 弱點對策 ?為延長壽命， 提升強度對策 結構、構造 材質、形狀 尺寸精密度 組合精密度 組合強度 耐磨耗性 耐腐蝕性 表面精糙度 容量 … ?動作應力的減輕對策 ?緩沖超過應力 的設計 操作失誤的防止 ?操作失誤的原因 分析 ?操作盤的設計改善 ?采用“愚巧法”的 對策 ?目視管理的實施 ?操作、調整方法 的基準化 修理失誤的防止 ?修理失誤的原因 ?容易導致失誤的 零件形狀及組合 方法的改善 ?預備品的保管方 法 ?道具工具的改善 ?故障排除的程序 化、容易化對策（目視管理） 人為失誤 運轉技能 ?運轉 ?操作 ? 檢點、加油 ?更換 ?調