現(xiàn)場(chǎng)效率提升ie工程與持續(xù)改善調(diào)研報(bào)告(編輯修改稿)
2025-03-06 13:59 本頁(yè)面
【文章內(nèi)容簡(jiǎn)介】 所以，“省人化”是效率的關(guān)鍵。 省人化的兩種形式： ☆ 正式工 + 季節(jié)工 / 臨時(shí)工（變動(dòng)用工） ☆ 固定人員 + 公用人員（彈性作業(yè)人員） 能力 提升 現(xiàn)場(chǎng)問(wèn)題點(diǎn)實(shí)例分析 作業(yè)效率低下 ?工序?qū)嶋H作業(yè)、操作時(shí)間只占節(jié)奏時(shí)間的 30~50%，等待時(shí)間巨大 →→ 等待浪費(fèi)！ ?作業(yè)缺乏規(guī)范性，隨意性作業(yè)隨處可見(jiàn)，甚至閑聊、閑逛、自我休息 ?間接人員比例過(guò)大（班組長(zhǎng)人員數(shù)量過(guò)多） ?工序之間的間隔過(guò)大，導(dǎo)致生產(chǎn)線(xiàn)流程時(shí)間（ L/T）過(guò)長(zhǎng)、場(chǎng)地浪費(fèi)巨大！ ?動(dòng)作設(shè)計(jì)不合理 →→ 動(dòng)作浪費(fèi)！ 設(shè)備管理低下 ?設(shè)備的管理處于 3級(jí)保養(yǎng)階段，但對(duì)于設(shè)備的日常保養(yǎng)（小缺陷的自主管理）缺乏 →→ 設(shè)備的潛在缺陷難以及時(shí)發(fā)現(xiàn)、老化過(guò)程加快 ?設(shè)備效率（ Overall Equipment Effectiveness）沒(méi)有管理→→ 設(shè)備效率難以評(píng)估、設(shè)備的效率提升無(wú)法系統(tǒng)展開(kāi) 現(xiàn)場(chǎng) QCDSM意識(shí)低下 ?品質(zhì)意識(shí)低下，特別是作業(yè)品質(zhì)意識(shí) ?成本意識(shí)薄弱、物料的浪費(fèi)多處可見(jiàn) ?班組長(zhǎng)“現(xiàn)場(chǎng)控制與管理”能力不足 →→ 多能工而非基層一線(xiàn)管理者 ?間接部門(mén)（特別是品質(zhì)、工程技術(shù)）現(xiàn)場(chǎng)中心意識(shí)薄弱，現(xiàn)場(chǎng)幾乎見(jiàn)不到他們對(duì)于生產(chǎn)過(guò)程實(shí)施巡查、監(jiān)督、自主改善 改善之路 工業(yè)工程（ IE）的導(dǎo)入 現(xiàn) 場(chǎng) IE 手 法 方法研究 運(yùn)轉(zhuǎn)率分析 時(shí)間分析 動(dòng)作分析 工程分析 作業(yè)測(cè)定 布局研究 LINE BALANCING 配置分析 搬運(yùn)分析 PTS法 作業(yè)折解與合并 產(chǎn)品工藝分析 作業(yè)流程分析 聯(lián)合作業(yè)分析 產(chǎn)品工藝分析 作業(yè)流程分析 聯(lián)合作業(yè)分析 產(chǎn)品工藝分析 現(xiàn)場(chǎng) IE活動(dòng) 3大工具 IE如何降低生產(chǎn)成本 效益 布局分析 工程分析 動(dòng)作分析 時(shí)間分析 IE活動(dòng)的核心效果：消除浪費(fèi) 全員生產(chǎn)性設(shè)備維護(hù)（ TPM）管理體制的導(dǎo)入 全員生產(chǎn)保養(yǎng)（ Total Productive Maintenance) 維護(hù)部門(mén)生產(chǎn)保養(yǎng) 全公司生產(chǎn)保養(yǎng) X 機(jī)修工 O 全員預(yù)防保全 1968年 Nippon Denso首次創(chuàng)立日本特色的全員生產(chǎn)性保全體制， 80%~90%員工參與 TPM的理念 自己的設(shè)備自己來(lái)保全 追求設(shè)備的正常狀態(tài) 主題改善活動(dòng) 專(zhuān)業(yè)保全活動(dòng) 自主管理活動(dòng) 初期管理活動(dòng) 品質(zhì)保全活動(dòng) 有組織的教育、培訓(xùn) 改善 人的體質(zhì) 改善 設(shè)備體質(zhì) 保全 部門(mén)
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