【文章內(nèi)容簡(jiǎn)介】 2 ?索尼是我的左臉 ?豐田是我的右臉 2023年 11月 6日，美國(guó)通用電氣前 總裁杰克 韋爾奇接受日本《日經(jīng)產(chǎn)業(yè) 新聞》訪問(wèn)，當(dāng)記者提到由于日本企 業(yè)的業(yè)績(jī)持續(xù)惡化，希望能從歐美尋 求經(jīng)營(yíng)模式時(shí)，他回答道： “首先應(yīng)該從豐田汽車等企業(yè)的經(jīng) 營(yíng)手法中學(xué)習(xí)贏家的條件。 在日本有 像豐田或索尼這種優(yōu)秀的企業(yè)，而理 光（ RICOH）、佳能（ CANON）也 創(chuàng)造了幾乎超越美國(guó)施樂(lè)（ Xerox） 的實(shí)績(jī)。參考日本國(guó)內(nèi) ?贏家 ?的改 革手法，就能找到日本經(jīng)濟(jì)低迷的出 口。 ” ——通用電氣前總裁杰克 韋爾奇 ?日本在 “失落的十年 ”后向杰克 韋爾奇尋求解決之道 （注： 20世紀(jì) 90年代日本被稱為 “失落的十年 ”） 三十年還能夠持續(xù)創(chuàng)造優(yōu)秀成果的企業(yè)卻有 著極大的興趣。 ”（《日經(jīng)商業(yè)》 2023年） 比爾 蓋茨 ?日本在 “失落的十年 ”后向比爾 蓋茨尋求解決之道 （注： 20世紀(jì) 90年代日本被稱為 “失落的十年 ”） 2023年 11月 12日，在美國(guó)拉斯維加斯舉 辦的高科技展覽會(huì)上，微軟的比爾 蓋茨的 演講。 “如何使一個(gè)企業(yè)在失去了天才型的 領(lǐng)導(dǎo)者后，還能使其組織永續(xù)成長(zhǎng)下去。而 關(guān)于這一點(diǎn)，在日本有兩個(gè)企業(yè)是最好的借 鑒，那就是豐田汽車（ TOYOTA）及索尼 （ SONY）。我對(duì)那些只在五年內(nèi)快速成長(zhǎng) 的企業(yè)并不會(huì)感到驚訝，但對(duì)于一個(gè)經(jīng)過(guò)二 第三部分 提出方案 評(píng)估方案 三、應(yīng)對(duì)機(jī)遇和挑戰(zhàn)的解決方案 理論研究： “德魯克式汽車 ” 最佳原則：卓越績(jī)效模式 最佳實(shí)踐：主流企業(yè)的選擇和案例介紹 評(píng)估方案：企業(yè)成功邏輯及各類解決方案透析 四、豐田模式 ——基于精益（ TPS)的企業(yè)管理系統(tǒng) 豐田模式創(chuàng)造了一流效能 豐田模式是什么？ 豐田的精益戰(zhàn)略及核心競(jìng)爭(zhēng)力 對(duì)精益認(rèn)識(shí)及實(shí)踐的三個(gè)階段 精益管理契合了 21世紀(jì)的管理需求 精益管理在全球的推廣及特點(diǎn) 目 錄（二） 豐田模式是什么？ ?是（運(yùn)營(yíng)管理中所使用的）一系列科學(xué)可靠的工具和方法 化 準(zhǔn) 時(shí) 化 目標(biāo) 最短周期 目標(biāo)： “零 ”庫(kù)存 — —正確時(shí)間生產(chǎn)正確 數(shù)量的正確產(chǎn)品 工具 ：看板、 快速切 換等 均衡生產(chǎn) +標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)＋改善 最低成本 目標(biāo)： “零 ”缺陷 —— 就地品質(zhì)管理 自 工具 ：一出問(wèn)題便自 働 動(dòng)停止、安燈、防錯(cuò)、 解決問(wèn)題的根本原因 （ 5個(gè)為什么）等 豐田模式是什么？ ?一種最先進(jìn)的生產(chǎn)方式（系統(tǒng)） 精益生產(chǎn) 系統(tǒng) （精益屋） 最佳品質(zhì) 單件生產(chǎn)方式 ?昂貴的專用設(shè)備 ?生產(chǎn)大批量標(biāo)準(zhǔn)化的 產(chǎn)品 ?高度分工。專業(yè)人員 設(shè)計(jì)，非熟練或半熟 大規(guī)模生產(chǎn)方式 ?靈活、智能化設(shè)備 ?自 働 化，準(zhǔn)時(shí)化 。少批 量，多品種 ?多技能員工 精益生產(chǎn)方式 ?簡(jiǎn)單通用的工具 ?每次生產(chǎn)一件產(chǎn) 品 ?用高度熟練的工 人 機(jī) 法 人 練的工人生產(chǎn) 案例： 1915年福特海蘭公園工廠 7000名工人，大多剛從農(nóng)莊來(lái)到 底特律，所用語(yǔ)言有 50多種。工人不會(huì)自愿提供有關(guān)操作的情況， 如工具是否失靈，更不會(huì)對(duì)操作過(guò)程提出什么建議。 豐田模式是什么？ ?一種最先進(jìn)的生產(chǎn)方式（系統(tǒng)） 單件生產(chǎn) 批量生產(chǎn) 精益生產(chǎn) ① 技術(shù)工人 ② 高度工作自豪感和 滿意度 ③ 工位固定，每項(xiàng)工 作都在同一工位做 ④ 手工生產(chǎn)手工安裝 單件生產(chǎn) ⑤ 產(chǎn)量低 ⑥ 質(zhì)量好 ⑦ 價(jià)格高 ① 無(wú)需高技能 ,每人只需 做整個(gè)工作的一部分 ② 工作無(wú)自豪感、不滿 意，流失率高 ③ 采用生產(chǎn)裝配線 ④ 生產(chǎn)系統(tǒng)波動(dòng) ⑤ 物料可通用 ⑥ 批量單一產(chǎn)品 ⑦ 講究產(chǎn)量，而非質(zhì)量 ⑧ 價(jià)廉 ① ② ③ ④ ⑤ ⑥ ⑦ ⑧ 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè) +多技能工人 生產(chǎn)系統(tǒng)穩(wěn)定 講究產(chǎn)量，保證質(zhì)量 連續(xù)流、按節(jié)拍、拉動(dòng)生產(chǎn) 小批量、多品種，均衡生產(chǎn) 質(zhì)量高、成本低、 交期短 員工自豪感 +滿意度高 +穩(wěn)定 在正確的時(shí)間、正確的地點(diǎn) , 以正確的數(shù)量、正確的方法、 做正確的事情 豐田模式是什么？ 三種生產(chǎn)方式比較 豐 田 生 產(chǎn) 方 式 泰勒、亨利 福特和 IE理論 戴明的質(zhì)量管理方法 美國(guó)超市的方法 ?豐田生產(chǎn)方式本身是知識(shí)密集型的生產(chǎn)體系 大野耐一建立 TPS，把許多想法匯集在一起，包括： 自動(dòng)織布機(jī)試驗(yàn) 美國(guó)軍隊(duì)的訓(xùn)練方法 豐田公司用以信賴其團(tuán)隊(duì)人員的核心方法 ”職務(wù)操作訓(xùn)練 “方法來(lái)自于美國(guó)二 戰(zhàn)時(shí)期軍方推動(dòng)的《企業(yè)內(nèi)教育訓(xùn)練》（ Training Within Industry 簡(jiǎn)稱 TWI） 方案。 豐田生產(chǎn) TQC延續(xù) 開(kāi)始創(chuàng)立 豐田生產(chǎn) 1965年獲得 方式開(kāi) 95年到所 始傳播 有部門(mén) 卡爾 奔馳研發(fā) 出汽油發(fā)動(dòng)機(jī) 亨利 福特 阿爾弗雷德 豐田英二 大野耐一 斯隆 1886年 單件 1908年 大規(guī)模 生產(chǎn)方式 生產(chǎn)方式 1950年豐田 生產(chǎn)方式 1990年 精益生產(chǎn)方式 向其它行業(yè)傳播 詹姆斯 丹尼爾 沃麥克 瓊斯 Daniel Roos 1937年 豐田創(chuàng)立 以福特為 標(biāo)桿 導(dǎo)入 TQC(全 面品管） 方式 戴明獎(jiǎng) 1950年 1961年 1973年 1995年 2023年 豐田模式 精益管理是什么？ Daniel Jones James Womack 《改變世界的機(jī)器》 (1990) TPS及其是如何 發(fā)展起來(lái)的、對(duì) 歐美汽車生產(chǎn)者 的挑戰(zhàn) 成功源于對(duì)核心 過(guò)程的卓越管理 《精益思想》 (1996) 導(dǎo)入豐田生產(chǎn)方 式所必須的關(guān)鍵 原則及可遵從的 行動(dòng)步驟 卓越的過(guò)程管理 可復(fù)制 《精益解決方案》 (2023) 把精益原則應(yīng)用到 消費(fèi)過(guò)程，供應(yīng)者、 員工和消費(fèi)者共建 精益解決方案 精益供應(yīng) /精益消費(fèi) 結(jié)合創(chuàng)造更大價(jià)值 ① ② ③ （持續(xù)改善）追求盡善盡美 ④ ⑤ ?精益思想 ——精益原則 向精益企業(yè)轉(zhuǎn)型的關(guān)鍵原則。為管理者們提供一種 類似北斗星那樣的可靠行動(dòng)指南（ 《精益思想》 ） ?精益的原則 ① 從客戶的角度 定義價(jià)值，找 到客戶真正需 要的東西 ② 從顧客（內(nèi)外 部顧客）的角 度來(lái)檢視制造 流程 ③ 通過(guò)不斷去除浪 費(fèi)的、不為顧客 創(chuàng)造價(jià)值的工作 與時(shí)間，建立 “一個(gè)流 ” ④ 根據(jù)顧客需 求而決定生 產(chǎn)量 努力追求創(chuàng)新和進(jìn)步，不斷改善運(yùn)營(yíng) ⑤ （持續(xù)改善）追求盡善盡美 麻省理工（ MIT）的精益促進(jìn)先驅(qū)（ LAI）與教育網(wǎng)絡(luò)（ EdNet）一起， 致力于為來(lái)自工業(yè)界、政府和學(xué)術(shù)界的機(jī)構(gòu)成員提供精益組織架構(gòu)和精益 轉(zhuǎn)型方面最新的和最佳的理念、產(chǎn)品和工具。 LAI是個(gè)獨(dú)特的研究機(jī)構(gòu)， 為研究成果、經(jīng)驗(yàn)和最佳實(shí)踐的分享提供了一個(gè)中立的研討平臺(tái)。 精益促進(jìn)先驅(qū) Lean Advancement Initiative (LAI) The Lean Advancement Initiative (LAI) at MIT, together with its Educational Network (EdNet), offers anizational members from industry, government, and academia the newest and best thinking, products, and tools related to lean enterprise architecting and transformation. LAI is a unique research consortium that provides a neutral forum for sharing research findings, lessons learned, and best practices. LAI發(fā)展歷史－五個(gè)階段 前身 : 精益航天計(jì)劃 LeanAircraft Initiative 研究基礎(chǔ)： 國(guó)際汽車計(jì)劃 IMVP 研究方向： ?庫(kù)存研究 ?流程優(yōu)化 ?標(biāo)桿學(xué)習(xí) ?精益企業(yè)模型研 究 第一階段 研究重點(diǎn) : 零部件 系統(tǒng)的深度研究 第一部分： 制造系統(tǒng)設(shè)計(jì)和管理 ?部件制造系統(tǒng)的設(shè)計(jì) ?精益系統(tǒng)設(shè)計(jì)的要素 第二部分： 產(chǎn)品供應(yīng)鏈管理 ?部件的品種及存量 ?部件的采購(gòu)計(jì)劃 第二階段 研究重點(diǎn) : 制造系統(tǒng)的設(shè)計(jì) 關(guān)注 : ?航空航天的員工 ?全生命周期價(jià)值 成果： ?《精益企業(yè)價(jià)值》 ?組織變革領(lǐng)導(dǎo)力 ?精益軟件需求 ?航空電子設(shè)備生命周期預(yù) 測(cè)模型 ?產(chǎn)品研發(fā)多學(xué)科設(shè)計(jì)問(wèn)題 及解決 產(chǎn)品： ?精益企業(yè)模型 ?企業(yè)精益變革路線圖 ?企業(yè)精益自評(píng)工具 第三階段 研究重點(diǎn) : 所有航空企業(yè)的精 益實(shí)踐 目標(biāo)： 1. 支持企業(yè)精益變革 2. 建立精益供應(yīng)商基準(zhǔn) 3. 支持政府精益變革 4. 精益原則和實(shí)踐的培訓(xùn) 5. 整個(gè)組織和員工效率提 升 6. 構(gòu)建知識(shí)庫(kù)和舉辦活動(dòng) 推進(jìn)精益 產(chǎn)品： ?企業(yè)價(jià)值流圖析和分析指 導(dǎo)書(shū) ?企業(yè)精益自評(píng)工具對(duì)供應(yīng) 商和客戶端進(jìn)行自評(píng) ?大學(xué)培訓(xùn)資料開(kāi)發(fā) ?成立 LAI網(wǎng)絡(luò)教育 (EdNet) ?支持精益知識(shí)和工具應(yīng)用 的渠道合作 第四階段 研究方向 : 從制造業(yè)的精益實(shí) 踐轉(zhuǎn)向不同形式的 組織的架構(gòu)和精益 變革 研究重點(diǎn) : ?企業(yè)變革 /企業(yè)架構(gòu) ?企業(yè)系統(tǒng)工程 ?精益企業(yè)產(chǎn)品開(kāi)發(fā) ?企業(yè)變革管理 第五階段 以人為中心的思維（相信人 的潛能，調(diào)動(dòng)人去不斷思考、 持續(xù)改善和創(chuàng)新，去追求盡 善盡美。） ?是一種（以人為中心，追求完美）的思維方式和企業(yè)文化 豐田模式是什么？ Sakichi Toyoda 豐田佐吉 (1924) 力。 豐田模式是什么？ 首先確定一個(gè)理想目標(biāo)，然后去想辦法 （對(duì)目標(biāo)無(wú)止境的盡善盡美的追求） 自働化 自働化 是當(dāng)生產(chǎn)有問(wèn)題 時(shí)，設(shè)備具有自動(dòng)停止的能 Kiichiro Toyoda 豐田喜一郎（ 1937） 量，供給每一道工序。 （太理想化了。）雖然 似夢(mèng)一般，也不說(shuō)無(wú)法 實(shí)現(xiàn)。 ——大野耐一 首先確定一個(gè)理想目標(biāo)，然后去想辦法 準(zhǔn)時(shí)化 二戰(zhàn)后，豐田喜一郎提出 “準(zhǔn)時(shí)化 ”要求：將需要的零部 件，在需要的時(shí)間，按需要的數(shù) 首先確定一個(gè)理想目標(biāo)，然后去想辦法