企業(yè)管理技術及應用(編輯修改稿)
2025-02-05 11:28 本頁面
【文章內容簡介】 ；；；；，變革之后，馬上規(guī)范 化；、評估體系和激勵機制。TNPM管理：設備管理 5 TNPM的四個 “六 ”5S: 整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)、安全5I:改善效率、改善質量、改善成本、改善員工疲勞狀況、改善安全與環(huán)境、改善工作態(tài)度6Z:零故障、零缺陷、零庫存、零事故、零差錯、零浪費6T： 5個工具，即 單點教材、可視化管理、目標管理、企業(yè)教練法則、企業(yè)形象法則、 SOONTNPM管理：設備管理 6四、開展 TNPM的主要環(huán)節(jié) 研究運行現場（現場、現事、現物）：走進現場，觀察現事，了解現物； 找出規(guī)律（原理、優(yōu)化）：分析原理，提煉優(yōu)化； 制訂行為（操作、維護、保養(yǎng)、維修）規(guī)范 （原則）：給出文件化的行為準則； 評估效果（評價）：跟蹤、評價，找出不足； 持續(xù)改善（改進）：再優(yōu)化，形成新規(guī)范。TNPM管理：設備管理 7五、規(guī)范管理的三個層面 事前管理： 問題假設 → 問題分析 → 問題確認 → 預防措施 → 行為規(guī)范； 事中管理： 執(zhí)行規(guī)范 → 檢查效果 → 記錄改善點； 事后管理： 正常運行：研究改善點 → 優(yōu)化行為 → 給出新規(guī)范； 突發(fā)異常：事件調查 → 臨時措施（控制后果） →分析原因 → 給出規(guī)范TNPM管理：設備管理 8六、五步現場管理 1 每天去現場，有問題更去現場； 2 檢查現場發(fā)生的一切； 3 當場與現場人員一起分析不合理的原因； 4 探索解決方案，加以實施； 5 規(guī)范作業(yè)行為，防止再發(fā)生。 現場管理的 “金科玉律 ”！TNPM管理：設備管理 9七、管理的目標：減少設備故障；建立設備劣化的對策；降低設備維護費用；提高設備的信賴度；省人化。TNPM管理：設備管理 10八、管理的要求：從上而下都要參與 TPM管理，全員管理；管理周期：規(guī)定下來，一定周期內對設備進行點檢（電、氣、傳送帶、標準件、電源等）。對設備點檢注意要做就認真做、異常及時報告、報告處理。機修與操作工都要負責（如自行車的前輪與后輪一起轉），在操作中注意觀察故障現象可能。（具體做法略，見公司的 TNPM管理培訓）現場管理技術及應用第二部份：質量管理工具在現場管理中的應用第二部份：質量管理工具在現場管理中的應用本講目錄： PDCA在生產管理中的應用； 5W2H在生產管理中的應用； 8D簡單介紹；對策表實例分析 QC工具簡介PDCA循環(huán)管理工具 1一、 P： PIAN計劃v要認清目的，即計劃項目、計劃目標v要充分掌握與計劃有關的事項v現狀分析v以 5W2H法從事思考v屬于改善性計劃、把魚骨圖法帶進來運用v做成實施方案和實施時間v可分階段性，但要有連貫性v應有數據可衡量及成果評估 PDCA循環(huán)管理工具 2v5W2H法v （ 1） 1W： WHY為何v （ 2） 2W： WHAT何事v （ 3） 3W： WHERE何處v （ 4） 4W： WHEN何時v （ 5） 5W： WHO何人v （ 6） 1H： HOW如何v （ 7） 2H： HOW MUCH成本如何PDCA循環(huán)管理工具 3二、 D： DO執(zhí)行依計劃實施方案進行實施前做好準備工作其他部門或人員之間協力合作過程中如有異常應及時處理PDCA循環(huán)管理工具 4三、 C： CHECK查核（檢查）執(zhí)行過程資料回饋檢討結果PDCA循環(huán)管理工具 5四、 A： ACTION處置將檢查的結果與原計劃比較利用魚骨圖法分析修訂下次計劃PDCA循環(huán)管理工具 6五、 PDCA循環(huán)的特點：周而復始；邏輯組合；螺旋式上升。PDCAPDCA現在的水平目標的水平更高的水平8D和對策表 1一、 8D： 一種改善問題的方法：D1：組成小組D2：問題描述D3：遏制的措施D4：根本原因D5：永久性措施選擇和制定D6：實施和確認D7：預防措施D8：祝賀小組 通過 8D資料，讓顧客能夠清楚是否我們能夠成為可靠供應商。8D和對策表 2二、 8D的實施 ： D0：準備階段了解征兆，溝通和顧客處調查，常用工具：排列圖、趨勢圖、調查表。 D1：組成小組 應具備產品工藝知識，能從本職能角度提供貢獻，顧客 /分供方的參與考慮。指定領導者。8D和對策表 3 D2：問題描述注意：用顧客的術語和定義，盡量用量化的描述：時間，生產狀況和其他措施的實施。常用工具：流程圖、 FMEA、因果圖、排列圖、直方圖 D3：遏制的措施注意：措施的制定應覆蓋所有的場所，對措施效果評價進行必要的審核（生產、返修率等）常用工具： SPC、 FMEA、排列圖8D和對策表 4D4：根本原因（根源性原因調查）列出各種因果關系（因果圖、 FMEA）；影響程度和關系（ FMEA等）；找出根源原因小組共識、原因驗證；現行控制措施的能力常用工具：因果圖、系統圖、故障樹、FNEA等。8D和對策表 5D5：選擇和制定永久性措施：覆蓋所有根源原因列出時間計劃；沖突的要求；條件與資源常用工具： FMEA等。D6：實施與確認（實施和驗證措施）實施了什么實施的效果：生產效率、合格率，審核情況、顧客反饋情況等。常用工具：假設檢驗，
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