企業(yè)管理技術及應用(編輯修改稿)
2025-02-05 11:28 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 ；；；；，變革之后，馬上規(guī)范 化；、評估體系和激勵機制。TNPM管理：設備管理 5 TNPM的四個 “六 ”5S: 整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)、安全5I:改善效率、改善質(zhì)量、改善成本、改善員工疲勞狀況、改善安全與環(huán)境、改善工作態(tài)度6Z:零故障、零缺陷、零庫存、零事故、零差錯、零浪費6T： 5個工具，即 單點教材、可視化管理、目標管理、企業(yè)教練法則、企業(yè)形象法則、 SOONTNPM管理：設備管理 6四、開展 TNPM的主要環(huán)節(jié) 研究運行現(xiàn)場（現(xiàn)場、現(xiàn)事、現(xiàn)物）：走進現(xiàn)場，觀察現(xiàn)事，了解現(xiàn)物； 找出規(guī)律（原理、優(yōu)化）：分析原理，提煉優(yōu)化； 制訂行為（操作、維護、保養(yǎng)、維修）規(guī)范 （原則）：給出文件化的行為準則； 評估效果（評價）：跟蹤、評價，找出不足； 持續(xù)改善（改進）：再優(yōu)化，形成新規(guī)范。TNPM管理：設備管理 7五、規(guī)范管理的三個層面 事前管理： 問題假設 → 問題分析 → 問題確認 → 預防措施 → 行為規(guī)范； 事中管理： 執(zhí)行規(guī)范 → 檢查效果 → 記錄改善點； 事后管理： 正常運行：研究改善點 → 優(yōu)化行為 → 給出新規(guī)范； 突發(fā)異常：事件調(diào)查 → 臨時措施（控制后果） →分析原因 → 給出規(guī)范TNPM管理：設備管理 8六、五步現(xiàn)場管理 1 每天去現(xiàn)場，有問題更去現(xiàn)場； 2 檢查現(xiàn)場發(fā)生的一切； 3 當場與現(xiàn)場人員一起分析不合理的原因； 4 探索解決方案，加以實施； 5 規(guī)范作業(yè)行為，防止再發(fā)生。 現(xiàn)場管理的 “金科玉律 ”！TNPM管理：設備管理 9七、管理的目標：減少設備故障；建立設備劣化的對策；降低設備維護費用；提高設備的信賴度；省人化。TNPM管理：設備管理 10八、管理的要求：從上而下都要參與 TPM管理，全員管理；管理周期：規(guī)定下來，一定周期內(nèi)對設備進行點檢（電、氣、傳送帶、標準件、電源等）。對設備點檢注意要做就認真做、異常及時報告、報告處理。機修與操作工都要負責（如自行車的前輪與后輪一起轉(zhuǎn)），在操作中注意觀察故障現(xiàn)象可能。（具體做法略，見公司的 TNPM管理培訓）現(xiàn)場管理技術及應用第二部份：質(zhì)量管理工具在現(xiàn)場管理中的應用第二部份：質(zhì)量管理工具在現(xiàn)場管理中的應用本講目錄： PDCA在生產(chǎn)管理中的應用； 5W2H在生產(chǎn)管理中的應用； 8D簡單介紹；對策表實例分析 QC工具簡介PDCA循環(huán)管理工具 1一、 P： PIAN計劃v要認清目的，即計劃項目、計劃目標v要充分掌握與計劃有關的事項v現(xiàn)狀分析v以 5W2H法從事思考v屬于改善性計劃、把魚骨圖法帶進來運用v做成實施方案和實施時間v可分階段性，但要有連貫性v應有數(shù)據(jù)可衡量及成果評估 PDCA循環(huán)管理工具 2v5W2H法v （ 1） 1W： WHY為何v （ 2） 2W： WHAT何事v （ 3） 3W： WHERE何處v （ 4） 4W： WHEN何時v （ 5） 5W： WHO何人v （ 6） 1H： HOW如何v （ 7） 2H： HOW MUCH成本如何PDCA循環(huán)管理工具 3二、 D： DO執(zhí)行依計劃實施方案進行實施前做好準備工作其他部門或人員之間協(xié)力合作過程中如有異常應及時處理PDCA循環(huán)管理工具 4三、 C： CHECK查核（檢查）執(zhí)行過程資料回饋檢討結果PDCA循環(huán)管理工具 5四、 A： ACTION處置將檢查的結果與原計劃比較利用魚骨圖法分析修訂下次計劃PDCA循環(huán)管理工具 6五、 PDCA循環(huán)的特點：周而復始；邏輯組合；螺旋式上升。PDCAPDCA現(xiàn)在的水平目標的水平更高的水平8D和對策表 1一、 8D： 一種改善問題的方法：D1：組成小組D2：問題描述D3：遏制的措施D4：根本原因D5：永久性措施選擇和制定D6：實施和確認D7：預防措施D8：祝賀小組 通過 8D資料，讓顧客能夠清楚是否我們能夠成為可靠供應商。8D和對策表 2二、 8D的實施 ： D0：準備階段了解征兆，溝通和顧客處調(diào)查，常用工具：排列圖、趨勢圖、調(diào)查表。 D1：組成小組 應具備產(chǎn)品工藝知識，能從本職能角度提供貢獻，顧客 /分供方的參與考慮。指定領導者。8D和對策表 3 D2：問題描述注意：用顧客的術語和定義，盡量用量化的描述：時間，生產(chǎn)狀況和其他措施的實施。常用工具：流程圖、 FMEA、因果圖、排列圖、直方圖 D3：遏制的措施注意：措施的制定應覆蓋所有的場所，對措施效果評價進行必要的審核（生產(chǎn)、返修率等）常用工具： SPC、 FMEA、排列圖8D和對策表 4D4：根本原因（根源性原因調(diào)查）列出各種因果關系（因果圖、 FMEA）；影響程度和關系（ FMEA等）；找出根源原因小組共識、原因驗證；現(xiàn)行控制措施的能力常用工具：因果圖、系統(tǒng)圖、故障樹、FNEA等。8D和對策表 5D5：選擇和制定永久性措施：覆蓋所有根源原因列出時間計劃；沖突的要求；條件與資源常用工具： FMEA等。D6：實施與確認（實施和驗證措施）實施了什么實施的效果：生產(chǎn)效率、合格率，審核情況、顧客反饋情況等。常用工具：假設檢驗，
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