品質(zhì)管理基礎(chǔ)知識(shí)(ppt65頁(yè))(編輯修改稿)
2025-01-27 23:48 本頁(yè)面
【文章內(nèi)容簡(jiǎn)介】 步推廣 四、品質(zhì)管理的基本改善手法 25 ? PDCA循環(huán)的特點(diǎn) 1 ? 大環(huán)套小環(huán)，小環(huán)保大環(huán)，互相促進(jìn)，推動(dòng)大循環(huán) A P C D A P C D A P C D A P C D 四、品質(zhì)管理的基本改善手法 26 ? PDCA循環(huán)的特點(diǎn) 2 ? PDCA循環(huán)是爬樓梯上升式的循環(huán)，每轉(zhuǎn)動(dòng)一周，質(zhì)量就提高一步 ? PDCA循環(huán)是綜合性循環(huán)， 4個(gè)階段是相對(duì)的，它們之間不是截然分開(kāi)的 ? 推動(dòng) PDCA循環(huán)的關(guān)鍵是“處理”階段 P A C D P A C D 原有水平 PDCA改善創(chuàng)新循環(huán)就是企業(yè)不斷發(fā)展的驅(qū)動(dòng)力 現(xiàn)有水平 標(biāo)準(zhǔn)化 四、品質(zhì)管理的基本改善手法 27 PDCA 實(shí)施步驟 PLAN ，找出存在的質(zhì)量問(wèn)題 確認(rèn)問(wèn)題 （運(yùn)用 5W2H ） 收集和組織數(shù)據(jù) （ QC七大手法） 設(shè)定目標(biāo)和測(cè)量方法 2. 分析產(chǎn)生質(zhì)量問(wèn)題的各種原因或影響因素 （ QC七大手法、 5個(gè)Why和頭腦風(fēng)暴法） 3. 找出影響質(zhì)量的主要因素 4. 制定措施，提出行動(dòng)計(jì)劃 尋找可能的解決方法 測(cè)試并選擇 提出行動(dòng)計(jì)劃和相應(yīng)的資源 DO 5 實(shí)施行動(dòng)計(jì)劃 CHECK 6 評(píng)估結(jié)果（分析數(shù)據(jù)） ACTION 7 標(biāo)準(zhǔn)化和進(jìn)一步推廣 8 在下一個(gè)改進(jìn)機(jī)會(huì)中重新使用 PDCA 四、品質(zhì)管理的基本改善手法 28 5M1E分析法 —— 從人、機(jī)、料、法、環(huán)、測(cè)六方面因素進(jìn)行分析，找到引起質(zhì)量波動(dòng)的原因。 四、品質(zhì)管理的基本改善手法 29 某個(gè)工人，用同一批原材料在同一臺(tái)機(jī)器設(shè)備上所生產(chǎn)出來(lái)的同一種零件，其質(zhì)量特性值不會(huì)完全一樣。這就是我們通常所說(shuō)的產(chǎn)品質(zhì)量特性值有波動(dòng)（或稱(chēng)分散、差異）的現(xiàn)象。 這種現(xiàn)象反映了產(chǎn)品質(zhì)量具有“波動(dòng)性”這個(gè)特點(diǎn)。 引起質(zhì)量波動(dòng)的原因 5M1E 那人員不同、材料批次不同，設(shè)備不同呢？質(zhì)量波動(dòng)會(huì)不會(huì)更大？ 四、品質(zhì)管理的基本改善手法 30 a) 人（ Man/Manpower）： 操作者對(duì)質(zhì)量的認(rèn)識(shí)、技術(shù)熟練程度、身體狀況等； b) 機(jī)器（ Machine）： 機(jī)器設(shè)備、工夾具的精度和維護(hù)保養(yǎng)狀況等； c) 材料（ Material）： 材料的成分、物理性能和化學(xué)性能等； d) 方法（ Method）： 這里包括加工工藝、工裝選擇、操作規(guī)程等； e)測(cè)量（ Measurement）：測(cè)量時(shí)采取的方法是否標(biāo)準(zhǔn)、正確； f) 環(huán)境（ Environment） 工作地的溫度、濕度、照明和清潔條件等； 引起質(zhì)量波動(dòng)的原因 5M1E 要保證質(zhì)量處于正常的波動(dòng)，必須使 5M1E受控 受控 四、品質(zhì)管理的基本改善手法 31 5M1E分析法（結(jié)合魚(yú)骨圖 +5Why） 四、品質(zhì)管理的基本改善手法 檢查方法不合理 崗位技能不足 人員 OK 工裝？ 焊接方法？ 單品件 OK 哪里產(chǎn)生的變形？ WHY？ 特性要因圖 魚(yú)頭焊接變形解析 人員調(diào)動(dòng) 未按規(guī)定作業(yè) 品質(zhì)意識(shí)不足 看不懂 焊接工裝無(wú) 定位基準(zhǔn)有誤 工裝精度不夠 局部磨損 設(shè)計(jì)不合理 切割尺寸不良 焊接姿勢(shì)錯(cuò)誤 順序不合理 焊接條件不匹配 設(shè)備精度不夠 部品平面度不良 烤火整平有誤 未安裝標(biāo)準(zhǔn) 32 5Why分析法 —— 又稱(chēng) “ 5問(wèn)法 ” ,也就是對(duì)一個(gè)問(wèn)題點(diǎn)連續(xù)以 5個(gè) “ 為什么 ” 來(lái)自問(wèn) ,以追究其真正原因。雖為 5個(gè)為什么 ,但使用時(shí)不限定只做 “ 5次為什么的探討 ” ,主要是必須找到真正原因?yàn)橹埂? 原則：找到根本原因 五個(gè)為什么 問(wèn)五次為什么 5 33 了解情況 抓住形勢(shì) 問(wèn)題鑒別 闡明問(wèn)題 原因點(diǎn)（ POC） 原因 根源 問(wèn)題發(fā)生在哪塊？ 三現(xiàn) 基本經(jīng)由調(diào)查 5WHY 根本原因調(diào)查分析 原 因 調(diào) 查 為什么？ 1 （大、模糊、復(fù)雜的問(wèn)題） 已定位的原因區(qū) 原因 為什么？ 2 原因 為什么？ 3 原因 為什么？ 4 為什么？ 5 對(duì)策 流程標(biāo)準(zhǔn)化 /教訓(xùn) （為什么要標(biāo)準(zhǔn)化？） 評(píng)估對(duì)策成效 為什么？ 為什么？ 為什么？ 為什么？ 為什么？ 5W
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