某公集團有限公司精益生產之八大浪費(編輯修改稿)
2025-01-27 20:15 本頁面
【文章內容簡介】 率 個別效率合格 個別效率高 個別效率低 個別效率低能力需求： 100件 /H例個別效率 ≠ 整體效率 所以，有必要將獎勵個別效率的企業(yè)行為轉變?yōu)楠剟钫w效率，如：計件工資以完成品（而非半成品）為標準，實行團隊計件。 還應該以提高整體效率為目標，改善生產線的布局，如：將水平布置和離島式布置調整為流線式布置，這樣有利于團隊協作。 專業(yè)化作業(yè)有利于提高個別效率，不少企業(yè)因此實行計件工資。 但是，效率追求的重點應該是關注 【 整體效率 】 ，這對企業(yè)才有創(chuàng)造利潤的實際意義。可動率與運轉率可動率 運轉率生產時間%設備可以有效運轉（有效產出）的時間設備有效運轉（有效產出）時間%設備必要的有效運轉（有效產出）時間可動率越高越好，理想為 100%可動率以 100%為目標 可動率與設備的保養(yǎng)狀態(tài)息息相關。設備故障、設備調整、機型切換等都將降低設備可動率。 出勤時間 82=16H 一天故障 2H 設備調整 1H 設備可動時間 13H —————————————— 設備可動率 13247。16=%★ 有必要減少設備故障和調整時間， 以提高設備可動率例設備 2100%運轉生產1218件產品%運轉生產1000件產品例：市場需求 1000件 /天， 設備滿負荷運轉能力 1500件 /天， 設備可動率 %浪費性運轉 有效運轉設備 1 設備 3運轉率并非越高越好現場改善的基本原則現場改善的基本原則 ,而不是為何不能做 ,從否定現有的做法開始 ,馬上去做 ,凡事總有辦法 5次 ” 為什么 ?”, 找出根本原因1. 在生產上屬于瓶頸（或問題最多）的工作2. 占大量時間或人工的工作3. 反復性的工作4. 消耗大量材料的工作5. 看起來不合理的工作6. 不置不當或搬運不便的工作用看不慣的眼光找問題案例分析：人機分析，一人多機制改善的步驟：應該改善什么作業(yè)是怎樣進行的改善的對象，哪些地方存在不經濟、不均衡、不合理現象應該怎樣排除存在的浪費、不均衡、不合理現象按照改善方案進行是否達到目的依據方案進行標準操作，防止反彈ECRS原則展開C 合并S 簡化R 重排E 取消RCRS[半朵玫瑰 ] 原則 目標 例子取消 是否可以不做如果不做將會怎樣 省略檢查通過變換布局省略搬運簡化 是否可以更簡單 重新認識作業(yè) 自動化合并 2個以上的工序是否可以組合起來將 2個以上的加工同時作業(yè)將加工和檢查同時作業(yè)重排 是否可以調換工序 更換加工順序提高作業(yè)效 率通過改善必須達到以下目的：① 工作輕松（減輕勞動疲勞） ② 質量變好（提高產品質量）③ 速度加快（縮短生產時間） ④ 成本降低（節(jié)減經費）基本符號和應用符號① 加工 表示直接改變零件的物理和化學性質或牌分解裝配中。② 搬運 表示材料從一處移到另一處。③ 檢驗 進行數量或質量的檢驗。④ 儲存 生產過程中必要的儲存⑤ 等待 生產過程上的暫時儲存5 第五道加工工序 A3 A零件的第三道加工工序或表示數量檢驗 表示質量檢驗 表示數量和質量同時檢驗，以質量檢驗為主原材料的儲存 零件、（半）成品的儲存等待取消不必要的工作對程序圖上的每一項工序都加以審查，確認其保留的必要性，凡可以取消者一律取消：取消一切可以取消的工作內容、工作步驟、 工作環(huán)節(jié)以及作業(yè)動作。? 取消一切不安全、不準
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