成功企業(yè)班組長的管理技能(編輯修改稿)
2025-01-27 19:23 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 巡查、監(jiān)視工作場所 實施操作者觀察和改進，提升作業(yè)技能 解決現(xiàn)場出現(xiàn)異常 確認下班時的各類生產(chǎn)數(shù)據(jù)并匯總報告 確認向?qū)Ψ酵ㄖ氖马? （公司要求） 下班小結(jié)會 工作開始前 工作進行中 工作結(jié)束前 三、生產(chǎn)過程中的核心業(yè)務 41 晨會 每天 10分鐘晨會制度給自己帶來的好處： 一、及時了解生產(chǎn)狀況，確定實施計劃 員工及時將問題呈報，讓班組長清楚生產(chǎn)的即時動態(tài)，這樣在生產(chǎn)和裝配產(chǎn)品時就能做到按計劃要求安排先加工較急的產(chǎn)品，決不讓自己手上的產(chǎn)品拖全線計劃的后腿。 二、及時對生產(chǎn)質(zhì)量問題進行通報 晨會時班組長及時對出現(xiàn)的質(zhì)量問題進行講解和通報，這樣做一來保證出問題的員工不會再犯同樣的問題，二來也讓其他員工避免犯相同的錯誤，進而提高全體員工的質(zhì)量意識和工作水平。 三、及時表揚和批評 及時表揚員工好的行為，讓大家向他們學習。同時對不良現(xiàn)象或行為給予批評，達到表揚先進、鞭策后進、共同進步的目的。 四、員工素養(yǎng)得到提升 每天晨會時領導總是先向員工問好，員工再向領導回禮，時間一長員工自然養(yǎng)成了一種相互打招呼的好習慣。特別值得一提的是：為了提升員工的素養(yǎng)，還制定了一些文明禮貌用語。譬如打電話時必須先問“你好”，結(jié)束時必須說“再見”等，實施效果很好。 42 晨會是什么？ 43 計劃確認 清楚部門對本班組的期望，對當日的生產(chǎn)產(chǎn)品、規(guī)格、型號、交貨期一一確定，現(xiàn)場調(diào)查生產(chǎn)能力和控制狀況。 對每個工序容易發(fā)生的異常，做注意事項的補充。 44 生產(chǎn)準備 A、作業(yè)標準確認 B、人員狀況確認 C、設備、儀器、工裝夾具及工具點檢 D、材料確認 E、作業(yè)指導書、圖面確認 F、 4M1E變更點確認 45 產(chǎn) 能 計 算 1 2 3 4 5 達成率 能 力 項 目 80% 110% 75% 100% 80件 /H 110件 /H 75件 /H 100件 /H 工序 4 工序 3 工序 2 工序 1 125% 125件 /H 工序 5 46 100%運轉(zhuǎn) 生產(chǎn) 1218件產(chǎn)品 %運轉(zhuǎn) 生產(chǎn) 1000件產(chǎn)品 例：市場需求 1000件 /天， 設備滿負荷運轉(zhuǎn)能力 1500件 /天， 設備可動率 % 浪費性運轉(zhuǎn) 有效運轉(zhuǎn) 設備 2 設備 1 設備 3 47 48 生產(chǎn)安排與 IE手法在生產(chǎn)中的運用 在現(xiàn)場管理中，班組長必須從 IE角度看審視現(xiàn)場任何浪費。 A、不經(jīng)濟 B、不均衡 C、不合理 D、人機工程 E、思想修正 49 平面工作范圍 50 23 25 20 10 25 20 10 18 29 25 23 工序 1 2 3 4 5 23 25 20 10 生產(chǎn)線平衡 25 20 10 18 29 25 23 工序 1 2 3 4 5 損失 27秒 損失 4秒 51 生產(chǎn)線平衡率的計算 生產(chǎn)線平衡率 = X 100% 各工序時間總和 人數(shù) X CT CT作業(yè)周期 生產(chǎn)線平衡率 = X 100%= 82% 118 5 X 29 平衡損失率 =1 平衡率 =182%=18% 52 平衡率與管理水平 平衡率 6070%，基本上沒有管理改善，存在很大的改善空間。 平衡率 7080%，處于低水平控制狀態(tài)，存在管理和技術問題。 平衡率 8085%，生產(chǎn)管理人員已盡職責，但還有改進空間。 平衡率 85%以上，管理和 IE技術處于較高的狀態(tài)。 53 問 題 假設每天運轉(zhuǎn) 8小時（ 480分鐘），請問這流水線的產(chǎn)量范圍？ 假如每天計劃生產(chǎn) 480個產(chǎn)品，那么需要設定多少工序呢？ A B C D E 54 設備管理 TPM 事后維護 預防維護 改良維護 維護預防 生產(chǎn)維護 設備管理的要點 100%的可動率 誰使用，誰保養(yǎng) 55 設備 稼動 分析 準備調(diào)整 安裝 加工 檢查 拆卸 時間（ S） 0 50 100 150 200 250 300 設備 稼動 率 = X 100%=50% 225 75 300 56 QC七大手法運用 A、層別法 B、帕累托圖 C、檢查表 D、特性要因圖 E、直方圖 F、管制圖 （異常的偶然性與系統(tǒng)性） G、散布圖 （兩個數(shù)據(jù)關系圖） 57 A、層別法 層別即將很多的數(shù)據(jù)按照其所持有的特性進行層次劃分 。 將數(shù)據(jù)以狀況 、 原因分類進行分析的方法 。 例：為查明不良原因 層別 n=54某汽車部件在生產(chǎn)過程中因折 、 彎曲所造成的不良多 ， 將所出現(xiàn)的半成品不良按部品進行層別 ， 將半成品不良中占不良比率的再按不良狀況現(xiàn)象進行層別 ， 然后將其中大的兩項問題進行層別 ， 如此反復試驗就可查明不良原因 。 圖一 部品帕累托圖020406080支架B 托架 底板 其他0%20%40%60%80%100%圖二 支架 B 現(xiàn)象別帕累托圖01020304050折斷 變形 傷痕0%20%40%60%80%100%層別 n=54 場所 現(xiàn)象 折斷 變形 組裝工程 32 11 搬運工程 0 4 58 做層別的過程中 ， 以下事件也是極其重要的 ： 1） 人的區(qū)別 ：在劃分制造要因的層別時 ， 通常也要根據(jù)實
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