【文章內(nèi)容簡介】 分散到很多道工序內(nèi)完成，每道工序加工的內(nèi)容少，工藝路線很長。其主要特點是：　?、僭O備和工藝裝備比較簡單，便于調(diào)整，容易適應產(chǎn)品的變換；　?、趯と说募夹g要求較低；　?、劭梢圆捎米詈侠淼那邢饔昧浚瑴p少機動時間；　?、芩柙O備和工藝裝備的數(shù)目多，操作工人多，占地面積大。在擬定工藝路線時，工序集中或分散的程度，主要取決于生產(chǎn)規(guī)模、零件的結構特點和技術要求，有時，還要考慮各工序生產(chǎn)節(jié)拍的一致性。一般情況下，單件小批生產(chǎn)時，只能工序集中，在一臺普通機床上加工出盡量多的表面；大批大量生產(chǎn)時，既可以采用多刀、多軸等高效、自動機床，將工序集中，也可以將工序分散后組織流水生產(chǎn)。批量生產(chǎn)應盡可能采用效率較高的半自動機床，使工序適當集中，從而有效地提高生產(chǎn)率。根據(jù)上述工序安排的原則，可將閥體的加工順序安排如下：第一步，鑄造毛坯，時效處理；第二步，平左端面，并加工橫向孔；第三步，加工縱向孔；第四步，加工左端面四個螺紋孔；第五步，加工凸臺；第六步，檢驗入庫。 各加工表面加工階段的劃分在加工過程中，正確選擇加工方法，不但能提高生產(chǎn)效率，而且能降低生產(chǎn)成本。根據(jù)閥體零件的表面粗糙度值和尺寸公差等級，各加工表面加工階段劃分如下：加工位置加工階段劃分左端面粗車—半精車—精車右端面粗車—半精車—精車上斷面粗車—半精車—精車Φ35孔粗鏜—半精鏜—精鏜Φ20孔鉆—粗鉸—精鉸Φ50孔粗鏜—半精鏜—精鏜Φ43孔粗鏜—半精鏜—精鏜M36X2螺紋粗車螺紋—精車螺紋粗鏜Φ18孔粗鏜—半精鏜—精鏜Φ22孔粗鏜—半精鏜—精鏜粗車Φ26孔粗鏜—半精鏜M24螺紋粗車螺紋—精車螺紋4M12螺紋孔鉆—攻螺紋粗車—精車 安排加工工藝路線根據(jù)加工順序的安排和表面加工階段的劃分，可將零件的加工工藝路線安排如下：方案一：（1）鑄造毛坯（2）時效處理（3）車左端面，粗鏜孔Φ3Φ4Φ50，鉆Φ20（4）調(diào)頭，車右端面，粗車、半精車右端外圓表面（5）調(diào)頭，粗、精鉸孔Φ20，半精、精鏜孔Φ3Φ4Φ50（6）調(diào)頭，精車右端外圓表面，車M36螺紋（7）平上端面，鏜孔Φ1Φ2Φ26，車M24螺紋（8）鉆—攻4M12螺紋（9）銑凸臺（10）檢查（11）包裝入庫 方案二：（1）鑄造毛坯（2）時效處理（3）車左端面，粗、半精、精鏜孔Φ3Φ4Φ50；鉆、粗鉸、精鉸Φ20（4）調(diào)頭，車右端面，；車右端外圓表面，倒角；車M362螺紋（5）車上端面，鏜孔Φ1Φ2Φ26，；車M24螺紋（6）鉆—攻4M12螺紋（7）銑凸臺（8）檢查（9）包裝入庫 工藝方案的比較與優(yōu)先方案一：這套方案的定位基準高，粗，精加工穿插進行。但由于在加工橫向階梯孔時，裝夾次數(shù)很多，這樣務必會增加加工的安裝誤差，安裝次數(shù)多了，耗費了很多時間，降低了生產(chǎn)效率，且要求工人的技術等級比較高，經(jīng)濟性不好。因此，這套方案有待改進。方案二：采用這一方案，一次裝夾中能加工面多，且粗、精加工在一次裝夾中完成，減少了安裝誤差。這樣便于保證工件的加工質(zhì)量，提高生產(chǎn)效率。同時，也提高了加工的穩(wěn)定性和經(jīng)濟性。這套方案是一套可行的方案。第5章 工序設計 定位基準的選擇制定工藝規(guī)程時，合理地選擇定位基準，對保證零件加工精度和安排加工順序有很大的影響。用夾具裝夾時，定位基準的選擇還會影響到夾具的結構，因此定位基準的選擇是一個很重要的工藝問題。選擇定位基準時，應注意減少裝夾次數(shù)，盡量做到在一次安裝中能把零件上所有要加工表面都加工出來多選擇共建上不需要銑削的平面和孔作定位基準。對薄板件，選擇的定位基準應有利于提高工件的剛性，以減少切削變形。定位基準應盡量與設計基準重合，以減少定位誤差對尺寸精度的影響。基準是零件上用以確定其他點、先、面得為之多一句的點、線、面?；鶞矢鶕?jù)其功能不同可分為設計基準和工藝基準?；鶞蔬x擇的正確與合理，可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)效率得以提高，否則，不但使加工工藝過程中的問題百出，更有甚至會造成零件的大批量報廢，使生產(chǎn)無法進行。（1）設計基準 是設計圖樣上采用的基準。有零件圖分析，該零件的設計基準為Φ35.（2）定位基準 加工時，使工件在機床或夾具占據(jù)正確位置所用的基準。就該零件可選擇兩條軸線作為定位基準。在擬定工藝路線時，應盡量使工序基準和定位基準重合，減少基準不重合誤差。 粗基準的選擇（1） 選擇粗基準時，主要考慮兩個問題：一是合理地分配各加工余量；二是保證加工面與不加工面的互相位置關系。具體選擇時考慮下列原則：（2）對于具有加工面與非加工面的弓箭，為了保證非加工表面與加工表面之間的位置要求，應選擇非加工表面作粗基準。（3）對于具有較多加工表面的工件，選擇粗基準時，應考慮合理分配各表面之間的加工余量。若需要保證各主要加工表面都有足夠的余量，應選擇毛坯余量最小的表面作粗基準。若對于工件上的某些重要表面，為了盡可能使其加工余量均勻，則應選擇重要表面作粗基準。（4）粗基準應避免重復表面使用。在同一尺寸方向上，粗基準通常只允許使用一次，一面產(chǎn)生較大的定位誤差。對于此零件，加工左端面時，選擇右端面作為粗基準。（5）選作粗基準的表面應平整，沒有澆口、冒口或飛邊等缺陷，以便定位準確、加緊可靠。（6）對于工件上的某些重要表面，為何盡可能的使加工余量均勻，應選擇重要表面為粗基準。 精基準的選擇在選擇定位基準時要遵循基準重合，基準統(tǒng)一，自為基準，互為基準保證工件定位精確，加緊可靠，操作方便的原則。（1）基準重合：采用設計基準作為定位基準稱為基準重合。為避免基準不重合而引起的基準不重合誤差，保證加工精度應遵循基準重合原則。（2）基準統(tǒng)一：在工件的加工過程中盡可能地采用統(tǒng)一的定位基準，稱為基準統(tǒng)一原則，遵循基準統(tǒng)一原則時，加工面之間的位置精度雖不如基準重合時那樣高，即增加一個由輔助基準到設計基準之間的不重合誤差，但是仍比基準多次轉(zhuǎn)換時的精度高，因為多次轉(zhuǎn)換基準會有多個基準不重合誤差。（3）自為基準原則當表面精加工要求加工余量小而均勻時，選擇加工表面本身為定位基準的原則。為了使加工面間有較高的位置精度，使加工余量小而均勻，可采用反復加工、互為基準原則。該零件在加工內(nèi)孔時，都以下表面為基準，且眾多位置度要求都以它為精基準。這種方法遵從基準統(tǒng)一原則。工件的定位是通過工件上的定位基準面和夾具上定位元件工作表面之間的配合接觸實現(xiàn)的，一般應根據(jù)工件上定位基準面的形狀，選擇相應的定位元件，為了保證加工精度。在機床上加工零件時，必須先使工件在機床上占據(jù)一個正確的位置，即定位，然后夾緊。在銑床加工工件時，工件的定位遵循六點定位原則。在選擇定位基準時，要全面考慮各個工件的加工情況，保證工件定位準確，裝卸方便，能迅速完成工件的定位和夾緊，保證各項加工的精度，應盡量選擇工件的設計基準作為定位基準。根據(jù)以上原則額圖紙分析，定位基準選擇兩軸線，這樣可以保證位置精度要求。 加工設備的選擇機床設備的選擇應根據(jù)零件的外形結構、外形尺寸、加工技術要求、生產(chǎn)類型和生產(chǎn)廠家自身的生產(chǎn)條件來確定，在保證加工精度要求和經(jīng)濟效益的前提下選擇合理的機床設備。 加工設備的選擇：在選擇機床時，應考慮以下幾點：（1）所選用的機床精度應和工件的精度相適用。（2）所選用的機床技術規(guī)格應與工件的外形尺寸相適應，即小零件選用小機床，加工大零件多選用大機床，做到合理選用。（3）多選用的機床生產(chǎn)效率和自動化程度應與零件的生產(chǎn)綱領相適應。通常單件、小批生產(chǎn)選擇工藝范圍較廣的通常機床；而大批量生產(chǎn)時，往往選用生產(chǎn)率和自動化程度較高的專門化或?qū)Ｓ脵C床。（4）機床的選擇還應該結合現(xiàn)場的實際情況，充分利用現(xiàn)有設備。加這一閥體，所選用的設備有：CA61Z3040臺式鉆床、X6132。根據(jù)該零件的形狀結構和技術要求，可選擇以下的機械設備進行加工。CA6140型普通車床參數(shù)及配置表名稱技術參數(shù)工件最大直徑在床身上400在刀架上210頂尖間最大距離650、900、1400、1900加工螺紋范圍米制螺紋112英制螺紋224模數(shù)螺紋徑節(jié)螺紋796主軸最大通過直徑48孔錐度莫氏6正轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)速級數(shù)24正轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)速范圍101400反轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)速級數(shù)12反轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)速范圍141580進給量縱向級數(shù)64縱向范圍橫向級數(shù)64橫向范圍滑板行程橫向320縱向650,900,1400,1900刀架最大行程140最大回轉(zhuǎn)角177。90刀架支承面到中心高距離26刀桿截面2525尾座頂尖套最大移動量150橫向最大移動量177。10頂尖莫氏錐度5電機功率主電機總功率外形尺寸長2148,2668,3168,3668寬1000高1267工作精度圓度圓柱度200：平面度表面粗糙度Z3040型搖臂鉆床參數(shù)及配置表名稱技術參數(shù)加工最大直徑40主軸中心線距立柱距離3501600主軸端面至底座工作面距離3501250主軸最大行程315主軸莫氏錐度4主軸轉(zhuǎn)速級數(shù)16主軸轉(zhuǎn)速范圍252000主軸進給量級數(shù)16主軸進給量范圍主軸最大扭轉(zhuǎn)力矩490最大進給力15680主軸箱最大水平移動距離1060橫臂最大升降距離650橫臂最大回轉(zhuǎn)角度360度電動機總容量主電動機功率3機床重量機床外形尺寸：長2490 寬1060 高2645X6132型銑床參數(shù)及配置表名稱技術參數(shù)工作臺尺寸（長寬）1250320工作臺最大行程：縱向800橫向300垂直400工作臺最大回轉(zhuǎn)角度177。45度T型槽數(shù)3主軸回轉(zhuǎn)級數(shù)18主軸回轉(zhuǎn)范圍301500主軸端孔錐度7：24主軸孔徑29主軸中心線到工作臺面間距離30430主軸中心線到懸梁間距離155床身垂直導軌到工作臺面中心距離215515刀桿直徑27，22，32進給量范圍： 縱向101000橫向101000垂直快速進給量： 縱向與橫向2300垂直主傳動電機： 功率轉(zhuǎn)速1450