【文章內(nèi)容簡(jiǎn)介】 分散到很多道工序內(nèi)完成，每道工序加工的內(nèi)容少，工藝路線很長(zhǎng)。其主要特點(diǎn)是：　?、僭O(shè)備和工藝裝備比較簡(jiǎn)單，便于調(diào)整，容易適應(yīng)產(chǎn)品的變換；　?、趯?duì)工人的技術(shù)要求較低；　?、劭梢圆捎米詈侠淼那邢饔昧?，減少機(jī)動(dòng)時(shí)間；　　④所需設(shè)備和工藝裝備的數(shù)目多，操作工人多，占地面積大。在擬定工藝路線時(shí)，工序集中或分散的程度，主要取決于生產(chǎn)規(guī)模、零件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)和技術(shù)要求，有時(shí)，還要考慮各工序生產(chǎn)節(jié)拍的一致性。一般情況下，單件小批生產(chǎn)時(shí)，只能工序集中，在一臺(tái)普通機(jī)床上加工出盡量多的表面；大批大量生產(chǎn)時(shí)，既可以采用多刀、多軸等高效、自動(dòng)機(jī)床，將工序集中，也可以將工序分散后組織流水生產(chǎn)。批量生產(chǎn)應(yīng)盡可能采用效率較高的半自動(dòng)機(jī)床，使工序適當(dāng)集中，從而有效地提高生產(chǎn)率。根據(jù)上述工序安排的原則，可將閥體的加工順序安排如下：第一步，鑄造毛坯，時(shí)效處理；第二步，平左端面，并加工橫向孔；第三步，加工縱向孔；第四步，加工左端面四個(gè)螺紋孔；第五步，加工凸臺(tái)；第六步，檢驗(yàn)入庫(kù)。 各加工表面加工階段的劃分在加工過(guò)程中，正確選擇加工方法，不但能提高生產(chǎn)效率，而且能降低生產(chǎn)成本。根據(jù)閥體零件的表面粗糙度值和尺寸公差等級(jí)，各加工表面加工階段劃分如下：加工位置加工階段劃分左端面粗車(chē)—半精車(chē)—精車(chē)右端面粗車(chē)—半精車(chē)—精車(chē)上斷面粗車(chē)—半精車(chē)—精車(chē)Φ35孔粗鏜—半精鏜—精鏜Φ20孔鉆—粗鉸—精鉸Φ50孔粗鏜—半精鏜—精鏜Φ43孔粗鏜—半精鏜—精鏜M36X2螺紋粗車(chē)螺紋—精車(chē)螺紋粗鏜Φ18孔粗鏜—半精鏜—精鏜Φ22孔粗鏜—半精鏜—精鏜粗車(chē)Φ26孔粗鏜—半精鏜M24螺紋粗車(chē)螺紋—精車(chē)螺紋4M12螺紋孔鉆—攻螺紋粗車(chē)—精車(chē) 安排加工工藝路線根據(jù)加工順序的安排和表面加工階段的劃分，可將零件的加工工藝路線安排如下：方案一：（1）鑄造毛坯（2）時(shí)效處理（3）車(chē)左端面，粗鏜孔Φ3Φ4Φ50，鉆Φ20（4）調(diào)頭，車(chē)右端面，粗車(chē)、半精車(chē)右端外圓表面（5）調(diào)頭，粗、精鉸孔Φ20，半精、精鏜孔Φ3Φ4Φ50（6）調(diào)頭，精車(chē)右端外圓表面，車(chē)M36螺紋（7）平上端面，鏜孔Φ1Φ2Φ26，車(chē)M24螺紋（8）鉆—攻4M12螺紋（9）銑凸臺(tái)（10）檢查（11）包裝入庫(kù) 方案二：（1）鑄造毛坯（2）時(shí)效處理（3）車(chē)左端面，粗、半精、精鏜孔Φ3Φ4Φ50；鉆、粗鉸、精鉸Φ20（4）調(diào)頭，車(chē)右端面，；車(chē)右端外圓表面，倒角；車(chē)M362螺紋（5）車(chē)上端面，鏜孔Φ1Φ2Φ26，；車(chē)M24螺紋（6）鉆—攻4M12螺紋（7）銑凸臺(tái)（8）檢查（9）包裝入庫(kù) 工藝方案的比較與優(yōu)先方案一：這套方案的定位基準(zhǔn)高，粗，精加工穿插進(jìn)行。但由于在加工橫向階梯孔時(shí)，裝夾次數(shù)很多，這樣務(wù)必會(huì)增加加工的安裝誤差，安裝次數(shù)多了，耗費(fèi)了很多時(shí)間，降低了生產(chǎn)效率，且要求工人的技術(shù)等級(jí)比較高，經(jīng)濟(jì)性不好。因此，這套方案有待改進(jìn)。方案二：采用這一方案，一次裝夾中能加工面多，且粗、精加工在一次裝夾中完成，減少了安裝誤差。這樣便于保證工件的加工質(zhì)量，提高生產(chǎn)效率。同時(shí)，也提高了加工的穩(wěn)定性和經(jīng)濟(jì)性。這套方案是一套可行的方案。第5章 工序設(shè)計(jì) 定位基準(zhǔn)的選擇制定工藝規(guī)程時(shí)，合理地選擇定位基準(zhǔn)，對(duì)保證零件加工精度和安排加工順序有很大的影響。用夾具裝夾時(shí)，定位基準(zhǔn)的選擇還會(huì)影響到夾具的結(jié)構(gòu)，因此定位基準(zhǔn)的選擇是一個(gè)很重要的工藝問(wèn)題。選擇定位基準(zhǔn)時(shí)，應(yīng)注意減少裝夾次數(shù)，盡量做到在一次安裝中能把零件上所有要加工表面都加工出來(lái)多選擇共建上不需要銑削的平面和孔作定位基準(zhǔn)。對(duì)薄板件，選擇的定位基準(zhǔn)應(yīng)有利于提高工件的剛性，以減少切削變形。定位基準(zhǔn)應(yīng)盡量與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)重合，以減少定位誤差對(duì)尺寸精度的影響?；鶞?zhǔn)是零件上用以確定其他點(diǎn)、先、面得為之多一句的點(diǎn)、線、面。基準(zhǔn)根據(jù)其功能不同可分為設(shè)計(jì)基準(zhǔn)和工藝基準(zhǔn)。基準(zhǔn)選擇的正確與合理，可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)效率得以提高，否則，不但使加工工藝過(guò)程中的問(wèn)題百出，更有甚至?xí)斐闪慵拇笈繄?bào)廢，使生產(chǎn)無(wú)法進(jìn)行。（1）設(shè)計(jì)基準(zhǔn) 是設(shè)計(jì)圖樣上采用的基準(zhǔn)。有零件圖分析，該零件的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)為Φ35.（2）定位基準(zhǔn) 加工時(shí)，使工件在機(jī)床或夾具占據(jù)正確位置所用的基準(zhǔn)。就該零件可選擇兩條軸線作為定位基準(zhǔn)。在擬定工藝路線時(shí)，應(yīng)盡量使工序基準(zhǔn)和定位基準(zhǔn)重合，減少基準(zhǔn)不重合誤差。 粗基準(zhǔn)的選擇（1） 選擇粗基準(zhǔn)時(shí)，主要考慮兩個(gè)問(wèn)題：一是合理地分配各加工余量；二是保證加工面與不加工面的互相位置關(guān)系。具體選擇時(shí)考慮下列原則：（2）對(duì)于具有加工面與非加工面的弓箭，為了保證非加工表面與加工表面之間的位置要求，應(yīng)選擇非加工表面作粗基準(zhǔn)。（3）對(duì)于具有較多加工表面的工件，選擇粗基準(zhǔn)時(shí)，應(yīng)考慮合理分配各表面之間的加工余量。若需要保證各主要加工表面都有足夠的余量，應(yīng)選擇毛坯余量最小的表面作粗基準(zhǔn)。若對(duì)于工件上的某些重要表面，為了盡可能使其加工余量均勻，則應(yīng)選擇重要表面作粗基準(zhǔn)。（4）粗基準(zhǔn)應(yīng)避免重復(fù)表面使用。在同一尺寸方向上，粗基準(zhǔn)通常只允許使用一次，一面產(chǎn)生較大的定位誤差。對(duì)于此零件，加工左端面時(shí)，選擇右端面作為粗基準(zhǔn)。（5）選作粗基準(zhǔn)的表面應(yīng)平整，沒(méi)有澆口、冒口或飛邊等缺陷，以便定位準(zhǔn)確、加緊可靠。（6）對(duì)于工件上的某些重要表面，為何盡可能的使加工余量均勻，應(yīng)選擇重要表面為粗基準(zhǔn)。 精基準(zhǔn)的選擇在選擇定位基準(zhǔn)時(shí)要遵循基準(zhǔn)重合，基準(zhǔn)統(tǒng)一，自為基準(zhǔn)，互為基準(zhǔn)保證工件定位精確，加緊可靠，操作方便的原則。（1）基準(zhǔn)重合：采用設(shè)計(jì)基準(zhǔn)作為定位基準(zhǔn)稱為基準(zhǔn)重合。為避免基準(zhǔn)不重合而引起的基準(zhǔn)不重合誤差，保證加工精度應(yīng)遵循基準(zhǔn)重合原則。（2）基準(zhǔn)統(tǒng)一：在工件的加工過(guò)程中盡可能地采用統(tǒng)一的定位基準(zhǔn)，稱為基準(zhǔn)統(tǒng)一原則，遵循基準(zhǔn)統(tǒng)一原則時(shí)，加工面之間的位置精度雖不如基準(zhǔn)重合時(shí)那樣高，即增加一個(gè)由輔助基準(zhǔn)到設(shè)計(jì)基準(zhǔn)之間的不重合誤差，但是仍比基準(zhǔn)多次轉(zhuǎn)換時(shí)的精度高，因?yàn)槎啻无D(zhuǎn)換基準(zhǔn)會(huì)有多個(gè)基準(zhǔn)不重合誤差。（3）自為基準(zhǔn)原則當(dāng)表面精加工要求加工余量小而均勻時(shí)，選擇加工表面本身為定位基準(zhǔn)的原則。為了使加工面間有較高的位置精度，使加工余量小而均勻，可采用反復(fù)加工、互為基準(zhǔn)原則。該零件在加工內(nèi)孔時(shí)，都以下表面為基準(zhǔn)，且眾多位置度要求都以它為精基準(zhǔn)。這種方法遵從基準(zhǔn)統(tǒng)一原則。工件的定位是通過(guò)工件上的定位基準(zhǔn)面和夾具上定位元件工作表面之間的配合接觸實(shí)現(xiàn)的，一般應(yīng)根據(jù)工件上定位基準(zhǔn)面的形狀，選擇相應(yīng)的定位元件，為了保證加工精度。在機(jī)床上加工零件時(shí)，必須先使工件在機(jī)床上占據(jù)一個(gè)正確的位置，即定位，然后夾緊。在銑床加工工件時(shí)，工件的定位遵循六點(diǎn)定位原則。在選擇定位基準(zhǔn)時(shí)，要全面考慮各個(gè)工件的加工情況，保證工件定位準(zhǔn)確，裝卸方便，能迅速完成工件的定位和夾緊，保證各項(xiàng)加工的精度，應(yīng)盡量選擇工件的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)作為定位基準(zhǔn)。根據(jù)以上原則額圖紙分析，定位基準(zhǔn)選擇兩軸線，這樣可以保證位置精度要求。 加工設(shè)備的選擇機(jī)床設(shè)備的選擇應(yīng)根據(jù)零件的外形結(jié)構(gòu)、外形尺寸、加工技術(shù)要求、生產(chǎn)類(lèi)型和生產(chǎn)廠家自身的生產(chǎn)條件來(lái)確定，在保證加工精度要求和經(jīng)濟(jì)效益的前提下選擇合理的機(jī)床設(shè)備。 加工設(shè)備的選擇：在選擇機(jī)床時(shí)，應(yīng)考慮以下幾點(diǎn)：（1）所選用的機(jī)床精度應(yīng)和工件的精度相適用。（2）所選用的機(jī)床技術(shù)規(guī)格應(yīng)與工件的外形尺寸相適應(yīng)，即小零件選用小機(jī)床，加工大零件多選用大機(jī)床，做到合理選用。（3）多選用的機(jī)床生產(chǎn)效率和自動(dòng)化程度應(yīng)與零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)相適應(yīng)。通常單件、小批生產(chǎn)選擇工藝范圍較廣的通常機(jī)床；而大批量生產(chǎn)時(shí)，往往選用生產(chǎn)率和自動(dòng)化程度較高的專(zhuān)門(mén)化或?qū)Ｓ脵C(jī)床。（4）機(jī)床的選擇還應(yīng)該結(jié)合現(xiàn)場(chǎng)的實(shí)際情況，充分利用現(xiàn)有設(shè)備。加這一閥體，所選用的設(shè)備有：CA61Z3040臺(tái)式鉆床、X6132。根據(jù)該零件的形狀結(jié)構(gòu)和技術(shù)要求，可選擇以下的機(jī)械設(shè)備進(jìn)行加工。CA6140型普通車(chē)床參數(shù)及配置表名稱技術(shù)參數(shù)工件最大直徑在床身上400在刀架上210頂尖間最大距離650、900、1400、1900加工螺紋范圍米制螺紋112英制螺紋224模數(shù)螺紋徑節(jié)螺紋796主軸最大通過(guò)直徑48孔錐度莫氏6正轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)速級(jí)數(shù)24正轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)速范圍101400反轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)速級(jí)數(shù)12反轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)速范圍141580進(jìn)給量縱向級(jí)數(shù)64縱向范圍橫向級(jí)數(shù)64橫向范圍滑板行程橫向320縱向650,900,1400,1900刀架最大行程140最大回轉(zhuǎn)角177。90刀架支承面到中心高距離26刀桿截面2525尾座頂尖套最大移動(dòng)量150橫向最大移動(dòng)量177。10頂尖莫氏錐度5電機(jī)功率主電機(jī)總功率外形尺寸長(zhǎng)2148,2668,3168,3668寬1000高1267工作精度圓度圓柱度200：平面度表面粗糙度Z3040型搖臂鉆床參數(shù)及配置表名稱技術(shù)參數(shù)加工最大直徑40主軸中心線距立柱距離3501600主軸端面至底座工作面距離3501250主軸最大行程315主軸莫氏錐度4主軸轉(zhuǎn)速級(jí)數(shù)16主軸轉(zhuǎn)速范圍252000主軸進(jìn)給量級(jí)數(shù)16主軸進(jìn)給量范圍主軸最大扭轉(zhuǎn)力矩490最大進(jìn)給力15680主軸箱最大水平移動(dòng)距離1060橫臂最大升降距離650橫臂最大回轉(zhuǎn)角度360度電動(dòng)機(jī)總?cè)萘恐麟妱?dòng)機(jī)功率3機(jī)床重量機(jī)床外形尺寸：長(zhǎng)2490 寬1060 高2645X6132型銑床參數(shù)及配置表名稱技術(shù)參數(shù)工作臺(tái)尺寸（長(zhǎng)寬）1250320工作臺(tái)最大行程：縱向800橫向300垂直400工作臺(tái)最大回轉(zhuǎn)角度177。45度T型槽數(shù)3主軸回轉(zhuǎn)級(jí)數(shù)18主軸回轉(zhuǎn)范圍301500主軸端孔錐度7：24主軸孔徑29主軸中心線到工作臺(tái)面間距離30430主軸中心線到懸梁間距離155床身垂直導(dǎo)軌到工作臺(tái)面中心距離215515刀桿直徑27，22，32進(jìn)給量范圍： 縱向101000橫向101000垂直快速進(jìn)給量： 縱向與橫向2300垂直主傳動(dòng)電機(jī)： 功率轉(zhuǎn)速1450