【文章內(nèi)容簡(jiǎn)介】 材料及熱處理的目的。 預(yù)熱處理的目的是改善材料的切削工藝性能、消除殘余應(yīng)力和為最終熱處理作好組織準(zhǔn)備。正火和退火常安排在粗加工 之前，以改善切削加工性能和消除毛坯的殘余應(yīng)力：調(diào)質(zhì)一般安排在粗加工和半精加工之間進(jìn)行，為最終熱處理作好組織準(zhǔn)備：時(shí)效處理用以消除毛坯制造和機(jī)械加工中生產(chǎn)的內(nèi)應(yīng)力。 最終熱處理的目的是提高零件的強(qiáng)度、表面硬度和耐磨性及防腐美觀等。淬火及滲碳淬火、氰化、氮化等安排在精加工磨削之前進(jìn)行；由于調(diào)質(zhì)后零件的綜合機(jī)械性能較好，對(duì)某些硬度和耐磨性要求不高的零件，也可作為最終熱處理，其工序位置安排在精加工之前進(jìn)行；表面裝飾性鍍層、發(fā)藍(lán)處理，安排在機(jī)械加工完畢后進(jìn)行。 三、輔助工序的安排 輔助工序主要包括：檢驗(yàn)、清洗、去毛刺 、去磁、到棱邊、涂防銹油及平衡等。其中檢驗(yàn)工序是主要的輔助工序，是保證產(chǎn)品質(zhì)量的主要措施。除各工序操作者自檢外，在關(guān)鍵工序之后、送往外車(chē)間之前、粗加工結(jié)束之后，精加工之前、河南機(jī)電高等專科學(xué)校畢業(yè)設(shè)計(jì) 7 零件全部加工結(jié)束之后，一般均安排檢驗(yàn)工序。 工序的合理組合 確定加工方法以后，就按生產(chǎn)類型、零件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)、技術(shù)要求和機(jī)床設(shè)備等具體生產(chǎn)條件確定工藝過(guò)程的工序數(shù)。確定工序數(shù)的基本原則： 工序內(nèi)容簡(jiǎn)單，有利選擇最合理的切削用量。便于采用通用設(shè)備。簡(jiǎn)單的機(jī)床工藝裝備。生產(chǎn)準(zhǔn)備工作量少，產(chǎn)品更換容易。對(duì)工人的技 術(shù)要求水平不高。但需要設(shè)備和工人數(shù)量多，生產(chǎn)面積大，工藝路線長(zhǎng)，生產(chǎn)管理復(fù)雜。 工序數(shù)目少，工件裝，夾次數(shù)少，縮短了工藝路線，相應(yīng)減少了操作工人數(shù)和生產(chǎn)面積，也簡(jiǎn)化了生產(chǎn)管理，在一次裝夾中同時(shí)加工數(shù)個(gè)表面易于保證這些表面間的相互位置精度。使用設(shè)備少，大量生產(chǎn)可采用高效率的專用機(jī)床，以提高生產(chǎn)率。但采用復(fù)雜的專用設(shè)備和工藝裝備，使成本增高，調(diào)整維修費(fèi)事，生產(chǎn)準(zhǔn)備工作量大。 一般情況下，單件小批生產(chǎn)中，為簡(jiǎn)化生產(chǎn)管理，多將工序適當(dāng)集中。但由于不采用專用設(shè)備，工序集中程序受到限制。中批及大批大量 生產(chǎn)中，多采用工序工序分散的加工原則，生產(chǎn)中可以采用結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單的專用機(jī)床和通用夾具，組織流水線生產(chǎn)。 基準(zhǔn)的選擇 粗基準(zhǔn)和精基準(zhǔn)的具體選擇原則 一、粗基準(zhǔn)的選擇 粗基準(zhǔn)選擇的要求應(yīng)能保證加工面與非加工面之間的位置要求及合理分配各加工面的余量，同時(shí)要為后續(xù)工序提供精基準(zhǔn)。一般按下列原則選擇： 河南機(jī)電高等?？茖W(xué)校畢業(yè)設(shè)計(jì) 8 ，應(yīng)選不加工表面作粗基準(zhǔn)。如果零件上有多個(gè)不加工表面，則應(yīng)以其中與加工表面相互位置要求較高的表面作為粗基準(zhǔn)。 。 重復(fù)使用。 ，沒(méi)有注口、冒口或飛邊等缺陷，以便定位可靠。 二、精基準(zhǔn)的選擇 應(yīng)當(dāng)盡量使定位基準(zhǔn)與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)相重合，以避免因基準(zhǔn)不重合而引起定位誤差。 在零件加工的整個(gè)工藝過(guò)程中或者有關(guān)的某幾道工序中盡可能采用同一個(gè)(或一組 )定位基準(zhǔn)來(lái)定位，稱為基準(zhǔn)統(tǒng)一原則。 當(dāng)精加工或光整加工工序要求余量小而均勻，應(yīng)選擇加工表面作為基準(zhǔn)，稱為自為基準(zhǔn)原則。 對(duì)于相互位置精度要求很高的表面，可以采用基準(zhǔn)反復(fù)加工的方法，這稱為互為基 準(zhǔn)原則。 所選精基準(zhǔn)應(yīng)能保證工件定位準(zhǔn)確、穩(wěn)定，夾緊方便可靠。精基準(zhǔn)應(yīng)該是精度較高、表面粗糙度較小、支撐面積較大的表面。 三、輔助基準(zhǔn)的選擇 選擇輔助基準(zhǔn)時(shí)應(yīng)盡可能使工件安裝定位方便，便于實(shí)現(xiàn)基準(zhǔn)統(tǒng)一，便于加工。 選擇本題零件的基準(zhǔn) 一、粗基準(zhǔn)的選擇原則 按照有關(guān)粗基準(zhǔn)的選擇原則，當(dāng)零件有不加工表面的時(shí)候 ,應(yīng)該選取這些不加河南機(jī)電高等專科學(xué)校畢業(yè)設(shè)計(jì) 9 工的表面為粗基準(zhǔn) 。若零件有若干個(gè)不加工表面時(shí)，則應(yīng)以其加工表面相互位置要求較高的表面作為粗基準(zhǔn)?，F(xiàn)取 R55 的外圓柱表面作為定位基準(zhǔn)，消除 X,Y 的轉(zhuǎn)動(dòng)和 X,Y的移動(dòng)四個(gè)自由度 ,再用 216。80H9( ? )mm的小端端面可以消除 Z周的移動(dòng)。 二、精基準(zhǔn)的選擇原則 精基準(zhǔn)的選擇主要應(yīng)該考慮基準(zhǔn)重合的問(wèn)題，當(dāng)設(shè)計(jì)基準(zhǔn)與工序基準(zhǔn)不重合的時(shí)候，應(yīng)該進(jìn)行尺寸換算。 216。80 孔和 A面既是裝配基準(zhǔn)，又是設(shè)計(jì)基準(zhǔn)，用它們做精基準(zhǔn)，能使加工遵循“基準(zhǔn)重合”的原則，其余各面和孔的加工也能用它定位，這樣使工藝規(guī)程路線遵循了“基準(zhǔn)統(tǒng)一”的原則。此外， A 面的面積較大，定位比較穩(wěn)定，夾緊方案也比較簡(jiǎn)單、可靠，操作方便。 由于生產(chǎn)類型為中批生產(chǎn)，故應(yīng)該采用萬(wàn)能 機(jī)床配以專用夾具，并盡量使工序集中來(lái)提高生產(chǎn)率，除此之外還應(yīng)降低生產(chǎn)成本。 機(jī)床左支座的工藝路線分析與制定 工序順序的安排的原則 、尺寸較大的毛坯，先安排劃線工序，為精基準(zhǔn)加工提供找正基準(zhǔn) “先基準(zhǔn)后其他”的順序，首先加工精基準(zhǔn)面 “先主后次，先粗后精”的順序 工 工藝路線分析及制定 一、工藝路線方案一 河南機(jī)電高等?？茖W(xué)校畢業(yè)設(shè)計(jì) 10 工序一：粗鏜、精鏜孔 216。80H9( ? )mm 孔的內(nèi)圓 工序二：粗銑、精銑 216。80H9( ? )mm的大端端面 工序三：鏜 216。80H9( ? )mm大端處的 2 45176。倒角。 工序四：鉆 4216。13mm 的通孔，锪 216。20mm 的沉頭螺栓孔。 工序五：鉆 2216。10mm 的錐銷底孔，粗鉸、精鉸 2216。10mm 的錐銷孔。 工序六：銑削尺寸為 5mm 的縱槽。 工序七：鉆削通孔 216。20mm，擴(kuò)、鉸孔 216。25H7( ? )mm,锪沉頭螺栓孔 216。38mm 和216。43mm。 工序九：鉆削 M10H7和 M8H7的螺紋底孔。 工序十：銑削尺寸為 5mm 的橫槽。 工序十一：攻螺紋 M10H7和 M8H7。 工序十二：終檢。 二、工藝路線方案二 工序一：粗銑、精銑削 216。80H9( ? )mm 孔的大端端面。 工序二：粗鏜、精鏜 216。80H9( ? )mm內(nèi)孔，以及倒 2 45176。的倒角。 工序三：鉆削底板上的 4216。13mm 的通孔，锪 4216。20mm 的沉頭螺栓孔。 工 序四：鉆削錐銷孔 2216。10mm 底孔，鉸削錐銷孔 216。10mm。 工序五：鉆削 216。21mm 的通孔，擴(kuò)、鉸孔 216。25H7( ? )mm，锪沉頭螺栓孔 216。38mm和 216。43mm。 工序六：銑削尺寸為 5mm 的縱槽。 工序七：鉆削 M10H7和 M8H7的螺紋底孔。 工序八：銑削尺寸為 5mm 的橫槽。 工序九：攻螺紋 M10H7 和 M8H7。 工序十：終檢。 三、工藝方案分析 工藝方案路線一：本路線是先加工孔后加工平面，再以加工后的平面來(lái)加工孔。這樣減少了工件因?yàn)槎啻窝b夾而帶來(lái)的誤差。有利于 提高零件的加工尺寸精度，但是在工序中如果因鑄造原因引起的圓柱 R55mm的底端不平整，則容易引起216。80H9( ? )mm 的孔在加工過(guò)程中引偏。使 216。80H9( ? )mm 的內(nèi)孔與 R55 的圓柱的同心度受到影響，造成圓筒的局部強(qiáng)度不夠而引起廢品。工藝路線方案二則是先加工平面再加工孔。本工藝路線可以減小 216。80H9( ? )mm 的孔與底座垂直度河南機(jī)電高等?？茖W(xué)校畢業(yè)設(shè)計(jì) 11 誤差，以及 216。80H9( ? )mm 與 R55 圓柱的同心度，使圓筒的壁厚均勻外，還可以避免工藝路線一所留下的部分缺陷（即：工藝路線一中的工序六加工后再加工下面的工序的話，會(huì)由于工序六降低了工件的剛度，使后面的加工不能保證加工質(zhì)量和加工要求）。 四、工藝方案的確定 由上述分析，工藝路線二優(yōu)于工藝路線一，可以選擇工藝路線二進(jìn)行加工，在工藝路線二中也存在問(wèn)題，粗加工和精加工放在一起也不能保證加工質(zhì)量和加工要求，所以我們得出如下的工藝路線： 工序一：粗銑 216。80H9( ? )mm 孔的大端端面，以 R55 外圓為粗基準(zhǔn)，選用 X52K立式升降銑床和專用夾具。 工序二：粗鏜 216。80H9( ? )mm 內(nèi)孔，以孔 216。80H9( ? )mm 孔的軸心線為基準(zhǔn)，選用 X620 臥式升降銑床和專用夾具。 工序三：精銑 216。80H9( ? )mm 孔的大端面，以 216。80H9( ? )mm 內(nèi)圓為基準(zhǔn)，選用 X52K 立式升降臺(tái)銑床和專用夾具。 工序四：精鏜 216。80H9( ? )mm 內(nèi)孔，以及 216。80H9( ? )mm 大端處的倒角 245176。 ，以 216。80H9( ? )mm 孔的小端端面為基準(zhǔn)。選用 T611 臥式鏜床和專用夾具。 工序五：鉆削 4216。13mm 的通孔，锪沉頭螺栓孔 4216。20mm。以 216。80H9( ? )mm 內(nèi)圓為基準(zhǔn)。選用 Z5150 立式鉆床和夾具。 工序六：鉆削 216。21mm 的通孔，擴(kuò)、鉸孔 216。25H7( ? )mm，锪鉸 216。36mm 的沉頭螺栓孔。以 216。80H9( ? )mm 孔大端端面為基準(zhǔn)，選用 Z3080 臥式鉆床和專用夾具。 工序七：锪削沉頭螺栓孔 216。43mm。以孔 216。80H9( ? )mm的大端端面為基準(zhǔn)。選用 Z5150 立式鉆床和專用夾具。 工序八：鉆削 M8H7 的螺紋底孔，以 216。80H9( ? )mm 內(nèi)圓為基準(zhǔn)。選用 Z5150立式鉆床和專用夾具。 工序九：銑削尺寸為 5mm 的縱槽。以 216。80H9( ? )mm 內(nèi)圓為基準(zhǔn)，選用 X62K臥式銑床和專用夾具。 工序十：鉆削 M10H7的螺紋底孔。以 216。80H9( ? )mm大端端面為基準(zhǔn)。選用Z5150 立式鉆床和專用夾具。 工序十一：銑削尺寸為 5mm的橫槽，以 216。80H9( ? )mm大端端面為基準(zhǔn)。選用 X62K 臥式銑床和專用夾具。 工序十二：珩磨 216。80H9( ? )mm的內(nèi)圓，以孔 216。80H9( ? )mm 的大端端面為河南機(jī)電高等?？茖W(xué)校畢業(yè)設(shè)計(jì) 12 基準(zhǔn)。 工序十三：攻螺紋 M10H7和 M8H7。 工序十四：終檢。 機(jī)械加工余量 工藝路線確定以后，就需要安排各個(gè)工序的具體加工內(nèi)容，其中最主要的一項(xiàng)任務(wù)就是要確定各個(gè)工序的工序尺寸及上下偏差。工序尺寸的確定與工序的加工余量有關(guān)。加工余量是指加工過(guò)程中從加工表面切去材料層厚度。余量有由工序余量和加工總余量之分。工序余量是同一被加工表面相鄰兩工序尺寸之差；加工總余量是某一表面毛坯尺寸與零件圖樣的設(shè)計(jì)尺寸之差。 影響加工余量的因素 確定加工余量的基本原則是在保證加工質(zhì)量的前提下，越小越好。在確定時(shí)應(yīng)該考慮一下因素： 。 。 。 。 機(jī)械加工余量、工序尺寸以及毛坯余量的確定 左支座零件的材料是 HT200，抗拉強(qiáng)度為 195Mpa200Mpa，零件的毛坯質(zhì)量為 。零件的生產(chǎn)類型是中批生產(chǎn)；參考《機(jī)械加工工藝簡(jiǎn)明手冊(cè)》毛坯的制造方法及其工藝特點(diǎn)，選擇左支座零件的毛坯制造類型選擇為金屬模機(jī)械砂型鑄造成 型。 由上述原始資料及加工工藝分別確定各加工表面的機(jī)械加工余量、工序尺寸河南機(jī)電高等?？茖W(xué)校畢業(yè)設(shè)計(jì) 13 及毛坯尺寸如下： ( ? )mm大端其加工尺寸為 140mm 140mm 的平面。保證高度尺寸100mm。此尺寸是自由尺寸表面粗糙度值 Ra=，需要精加工。根據(jù)《機(jī)械加工工藝簡(jiǎn)明手冊(cè)》成批生產(chǎn)鑄件機(jī)械加工余量等級(jí)，可得：金屬模機(jī)械砂型鑄造成型的灰鑄鐵加工余量等級(jí)可取 8～ 10級(jí)我們?nèi)?9級(jí)，加工余量 MA 取 G 級(jí)，鑄件尺寸公差可得 的鑄造尺寸公差，可得 的加工余量。 ( ? )mm孔內(nèi)表面，其加工長(zhǎng)度為 100mm，表面粗糙度值 Ra=.需要精鉸和珩磨。查《機(jī)械加工工藝簡(jiǎn)明手冊(cè)》鑄件尺寸公差可得 的鑄造尺寸公差，可得 的加工余量。 三、 216。80H9( ? )mm 孔大端端面 4 個(gè)螺栓孔。只需要鉆底孔和锪沉頭孔即可。則加工余量為： 鉆削 216。13mm 的通孔 雙邊加工余量 2Z＝ 13mm 锪沉頭孔 216。20mm 雙邊加工余量 2Z＝ 7mm 四、內(nèi)表面 216。21mm、 216。25H7( ? )mm、 216。38mm 和 216。43mm 的加工余量，這些內(nèi)表面中有些需要多次加工才才能完成。加工余量分別為： 216。21mm 的通孔 雙邊加工余量 2Z＝ 21mm ( ? )mm 內(nèi)表面 （ 1） 216。21mm 擴(kuò)孔到 雙邊加工余量 2Z＝ （ 2） 鉸孔到 雙邊加工余量 2Z＝ （ 3） 珩磨到 216。25H7( ? )mm 雙邊加工余量 2Z＝ 的沉頭孔，可以一次性锪成型。 則雙邊加工余量 2Z＝ 17mm 的沉頭孔，也可以一次性加工出來(lái)。 則雙邊加工余量 2Z＝ 22mm 五、尺寸為 5mm 的橫、縱兩條槽，每一條槽都可以一次性銑削成型，則雙邊加工余量 2Z＝ 5mm。 六、 M10H7 和 M8H72 個(gè)螺紋孔