【文章內(nèi)容簡介】 承臺砼施工前鑿除，樁頭應(yīng)無松散層。處于地面或樁頂以下的井口整體式鋼護筒，在灌注砼后立即拔出。⑽ 破樁頭為確保樁頂質(zhì)量，～，鑿除此范圍內(nèi)的砼。⑾ 基樁的質(zhì)量檢測灌注樁施工完成后采用超聲波法對樁進行質(zhì)量檢測，或監(jiān)理工程師指示的其它檢測。⑿ 灌注樁施工主要注意事項鉆孔灌注樁施工各工序要連續(xù)、街接要緊密，盡量縮短下鋼筋籠的工作時間，并要及時地向孔內(nèi)補泥漿，保持水頭壓力，以免塌孔。灌注水下砼時，砼不能太對中漏斗，以免發(fā)生“氣塞”現(xiàn)象，可采用漏斗口掛一根3m左右的小彎管，以排出高壓空氣，減少砼含氣量，確保砼的灌注質(zhì)量。為防止造成浮籠事故，須對鋼筋籠在孔口進行支架固定。灌注砼時，嚴格控制砼坍落度及和易性，并確保砼埋管深度。灌注樁樁頂比設(shè)計標(biāo)高高出一定高度，～，下一工序施工前鑿除，以保證樁頂不松散。㈤ 質(zhì)量控制與檢查鉆鉆孔樁是一種深入地下的隱蔽工程，其質(zhì)量不能直接進行外觀檢查，在施工全過程中，必須采取有效的質(zhì)量控制措施，以確保灌注樁質(zhì)量完全滿足設(shè)計要求。鉆孔樁質(zhì)量控制點包括樁位、樁徑、樁斜、樁長、樁底沉渣厚度、樁頂浮渣厚度、樁的結(jié)構(gòu)、砼強度和勻質(zhì)性、鋼筋籠等內(nèi)容。⑴ 樁位控制施工現(xiàn)場泥濘較多，樁位定好后，無法長期保存。在護筒埋設(shè)前，首先用全站儀對樁位進行放線，根據(jù)放線的樁位埋設(shè)護筒。護筒埋設(shè)以后要借助十字護樁對護筒中線進行校對。采用焊制的坐標(biāo)架校正護筒中心同樁位中心，保持一致。⑵ 樁斜控制埋設(shè)護筒采用護筒內(nèi)徑上下兩端十字交叉法定心，通過兩中心點，能確保護筒垂直。在鉆進過程中，應(yīng)加設(shè)防孔傾斜措施。鉆進中及時測定孔斜，保證孔斜率小于1%。發(fā)現(xiàn)孔斜過大，立即采取糾斜措施。⑶ 樁徑控制根據(jù)地層情況，合理選擇鉆頭直徑，對樁徑控制有重要作用。鉆頭直徑不小于設(shè)計樁徑，在砂層、礫石等松散地層，為防止坍塌掉塊而造成超徑現(xiàn)象，應(yīng)合理使用泥漿。⑷ 樁長控制施工中對護筒口高程與各項設(shè)計高程都要搞清楚，正確進行換算。土層中鉆進，錐形鉆頭的起始點要準確無誤，根據(jù)不同土質(zhì)情況進行調(diào)整。⑸ 樁底沉渣控制土層、砂層或礫石層鉆進，一般用泥漿換漿方法清孔。合理選擇泥漿性能指標(biāo)，換漿時，孔底淤積厚度，嚴格按清孔標(biāo)準規(guī)定執(zhí)行，保證孔底沉渣滿足規(guī)范要求(柱樁樁底沉渣小于5cm，摩擦樁樁底沉渣小于20cm)。防止沉渣過多而影響樁長和灌注砼質(zhì)量。⑹ 樁頂控制灌注的砼，通過導(dǎo)管底部流出，把孔底的沉渣沖起并一致頂推到樁頂。隨著灌注的繼續(xù)，砼面不斷升高，由于沉渣比重比砼小，始終浮在最上面，形成樁頂浮渣。為確保樁頂砼質(zhì)量，當(dāng)砼灌注至最后時，～，使得浮渣全部在設(shè)計樁頂高程以上，進而來保證樁身質(zhì)量均滿足質(zhì)量要求。⑺ 砼強度控制根據(jù)設(shè)計配合比，進行砼試配，快速保養(yǎng)檢測。對砼配合比設(shè)計進行必要的調(diào)整，調(diào)整完成后上報監(jiān)理部進行審批。審批完成后即可進行砼拌和。灌注過程中，經(jīng)常觀察分析砼配合比，及時測試坍落度、含氣量。嚴格按規(guī)定作試塊，在拌和機出料口和澆筑現(xiàn)場取樣，保證取樣質(zhì)量和數(shù)量。⑻ 樁身結(jié)構(gòu)控制制作鋼筋籠不能超過規(guī)范允許的誤差，包括主筋的長度、搭接長度、焊接質(zhì)量、箍筋的間距、墊塊的數(shù)量等。同時要保證接地鋼筋的焊接質(zhì)量。鋼筋籠的全部數(shù)據(jù)都應(yīng)按隱蔽工程進行記錄、驗收。起吊部位可增焊環(huán)筋，提高強度。起吊鋼繩應(yīng)放長，以減少兩繩夾角，防止鋼筋籠起吊時變形。導(dǎo)管要確保密封性良好，灌注過程中，拆卸導(dǎo)管時，按照計算拆卸導(dǎo)管的長度拆卸導(dǎo)管，且拆卸時導(dǎo)管不能提高過多，防止夾泥、斷樁等質(zhì)量事故發(fā)生。⑼ 樁基礎(chǔ)保護層厚度控制成孔后采用預(yù)制砼墊塊加固鋼筋籠。預(yù)制砼塊的強度與樁身砼的強度相同。沿鉆孔豎向每隔2m設(shè)置一道，每道沿圓周對稱的設(shè)置4塊。保護層厚度符合設(shè)計要求。⑽ 質(zhì)量檢查① 成孔質(zhì)量檢查鉆孔灌注樁在成孔過程中及終孔后以及灌注砼前，均需對鉆孔進行階段性的成孔質(zhì)量檢查。鉆孔樁的成孔質(zhì)量檢查項目及檢查方法按設(shè)計要求或監(jiān)理工程師要求進行。1）鋼護筒埋設(shè)完，在樁開鉆前利用十字護樁進行樁位復(fù)核，并在鉆進50cm后，再進行樁位復(fù)核。2）孔徑檢測是在樁孔成孔后，下鋼筋籠前進行檢測。根據(jù)樁徑制做籠式檢孔器入孔檢測，籠式檢孔器，用φ10和φ20的鋼筋制作，其外徑略小于樁孔設(shè)計孔徑，長度等于孔徑的6倍。檢測時，將檢孔器吊起，把測繩的零點系于檢孔器的頂端，使檢孔器的中心、孔的中心與起吊鋼絲繩的中心處于同一鉛垂線上，慢慢放入孔內(nèi)，如上下暢通無阻直到孔底，表明鉆孔樁樁徑、樁垂直度滿足設(shè)計要求，如中途遇阻則表明在遇阻部位有縮徑或孔傾斜現(xiàn)象，則需重新下鉆頭處理。3）孔深和孔底沉渣檢查?？咨詈涂椎壮猎捎脴?biāo)準錘檢測。測錘一般采用錐形錘，錘底直徑5～8cm，高10～15cm，～。測繩必須經(jīng)檢校過的鋼尺進行校核。4）豎直度檢查。施工過程中要檢測孔的豎直度，開鉆前首先保證鉆機機臺面的水平，用水平尺控制，開鉆后定時檢查轉(zhuǎn)盤的水平度，如果機身震動厲害的話，還要做好必要的措施不讓機身移位，并且要檢查鉆桿。5）清孔檢查。清孔完成1h后，取孔內(nèi)泥漿用比重稱、黏度計和含砂量計分別測定泥漿的比重、黏度計和含砂量。② 樁身砼質(zhì)量檢查樁在澆筑砼時，現(xiàn)場制作3組砼試件，自然養(yǎng)護。到齡期后進行室內(nèi)有關(guān)砼指標(biāo)試驗。對成型后的樁身砼的均質(zhì)性和完整性，在被檢樁的砼齡期14d后采用低應(yīng)變反射波法進行檢查。檢測方法按設(shè)計圖紙要求進行。③ 鋼筋加工及安裝、無損傷，表面無裂紋、油污、顆粒狀或片狀老銹。鉆孔樁鋼筋骨架的允許偏差和檢驗方法應(yīng)符合表91的規(guī)定。鉆孔樁鋼筋骨架的允許偏差和檢驗方法表91序號項 目允許偏差檢驗方法1鋼筋骨架在承臺底以下長度177。10mm鋼尺量查2鋼筋骨架直徑177。20mm3主鋼筋間距177。d為鋼筋直徑(單位：mm)，鋼尺量檢查不少于5處4加強筋間距177。20mm5箍筋間距或螺旋筋間距177。10mm6鋼筋骨架垂直度%吊線尺量檢查。鋼筋加工允許偏差和檢驗方法應(yīng)符合表92的要求；鋼筋焊接接頭的檢查和允許偏差應(yīng)符合設(shè)計要求或有關(guān)規(guī)范要求。 鋼筋加工允許偏差和檢驗方法表92序號名 稱允許偏差（mm）檢驗方法1受力鋼筋全長177。10尺量2彎起鋼筋的彎起位置203箍筋內(nèi)凈尺寸177。3，應(yīng)嚴防孔壁坍塌；入孔后應(yīng)準確、牢固定位，平面位置偏差不大于5cm，底面高程偏差不大于177。5cm。㈥ 特殊情況處理與預(yù)防措施⑴ 樁身夾泥灌注時由于導(dǎo)管栓塞破裂、脫落，會使泥土沉渣進入導(dǎo)管，產(chǎn)生夾泥現(xiàn)象。這種現(xiàn)象要以預(yù)防為主，在澆筑前要對導(dǎo)管、導(dǎo)管栓塞等進行全面仔細的檢查，有問題的嚴禁使用。此類事故一旦發(fā)生要立即通知監(jiān)理工程師，與監(jiān)理工程師達成協(xié)議后，再采取相應(yīng)的處理措施。預(yù)防措施：砼導(dǎo)管在下入樁孔前，必須對螺紋、管壁等進行詳細檢查，并做好配管記錄。同時必須進行導(dǎo)管水密性試驗。⑵ 鉆進中漏漿在礫石層中鉆進，透水性極強時，若采用一般濃度的泥漿，泥漿漏失會比較嚴重，容易造成埋鉆事故。處理辦法可先投放泥球，及時補漿，在孔內(nèi)攪拌泥漿，使稠泥漿迅速充填在孔壁卵石的間隙中，阻擋泥漿滲漏而保護孔壁穩(wěn)定；漏失停止后，恢復(fù)正常鉆進。預(yù)防措施：采用投入黏土、加大泥漿比重的方案進行避免。⑶ 卡管事故在灌注砼過程中，砼堵在導(dǎo)管內(nèi)下不去，或?qū)Ч鼙豁呕蜾摻罨\卡住提升不起來而造成卡管事故。其原因有隔水閥卡在導(dǎo)管中，砼拌和不均勻、和易性差導(dǎo)致粗骨料集中卡在導(dǎo)管中；砼灌注速度太慢、在導(dǎo)管中停留過久而凝結(jié)；導(dǎo)管升降時掛住鋼筋籠等。處理方法：因砼堵管或隔水閥堵塞，可用鋼筋或長桿沖搗，或用軟軸振搗器振搗。導(dǎo)管與鋼筋籠卡在一起時，不可強力起拔，宜采用輕扭動慢提拔的方法。如導(dǎo)管拉斷、脫落，可用特殊打撈工具打撈，并清除孔內(nèi)砼。預(yù)防措施：嚴格按規(guī)程進行操作，砼配合比應(yīng)與水下砼澆筑條件相適應(yīng)，和易性和流動性好；拌制合格的砼熟料；設(shè)備狀況好，砼供應(yīng)強度保證到位；導(dǎo)管檢查和操作精心等。⑷ 堵管事故在灌注砼過程中，由于砼的配合比不當(dāng)；新拌砼的質(zhì)量不符合要求(流動性過小，嚴重離析，骨料超徑等)；砼的運輸方法不當(dāng)，造成砼嚴重離析；澆筑砼的方法不當(dāng)，澆筑速度過慢或中斷時間過長原因造成澆筑導(dǎo)管堵塞。出現(xiàn)堵管事故，采取以下措施處理：① 分析堵管原因和部位，查對記錄，確認管底位置和埋深，采取措施避免其他導(dǎo)管同時堵管。② 上下反復(fù)抖動導(dǎo)管，每次提升不要過高，不得猛頓導(dǎo)管，以防導(dǎo)管破裂和砼離析。③ 抖動無效時，可在導(dǎo)管埋深許可的范圍內(nèi)提升導(dǎo)管，以增加導(dǎo)管內(nèi)的壓力，減少砼流出的阻力。④ 若仍然無效，堵管部位不深時可下鉆桿捅；較深時可用壓縮空氣頂推管內(nèi)砼(事先制作帶進氣管的導(dǎo)管封頭)，所用壓力應(yīng)在導(dǎo)管強度允許的范圍內(nèi)。預(yù)防措施：正確設(shè)計砼的配合比，保證其施工性能滿足泥漿下澆筑的要求，應(yīng)采用同一級配砼；嚴格控制新拌砼的質(zhì)量，防止和易性不合格的砼和超徑卵石進入導(dǎo)管；縮短砼運輸時間，保證供砼坍落度滿足澆注要求；做好各項組織、準備工作，確保砼澆筑連續(xù)進行；砼澆筑過程中應(yīng)經(jīng)常提動導(dǎo)管，特別是澆筑速度較慢時。⑸ 鋼筋籠上浮事故鋼筋籠的埋設(shè)是按設(shè)計標(biāo)高放置并固定的。鋼筋籠上浮原因是砼和易性不好，灌注中途出事故，使砼初凝結(jié)成硬蓋，阻力增大，或砼澆筑速度太快向上拱抬鋼筋籠；鋼筋籠在孔口固定不牢。預(yù)防措施：放置鋼筋籠時對準鉆孔中心，在孔口固定，提升導(dǎo)管時不可過猛；根據(jù)氣溫變化，適當(dāng)調(diào)整砼配合比，使其具有良好的和易性、坍落度；砼澆注到鋼筋籠底部時應(yīng)放慢澆注速度，等導(dǎo)管埋深達到提拔導(dǎo)管的要求后，再進行拆卸導(dǎo)管，進行正常速度澆注。在施工過程中要密切關(guān)注鋼筋籠，當(dāng)鋼筋籠剛開始出現(xiàn)上浮時，要適當(dāng)放慢灌注速度。等澆注一段時間穩(wěn)定后，再按照正常速度澆注。⑹ 塌孔塌孔是一種最常見的事故，在鉆孔過程中或在成孔后都有可能發(fā)生，究其原因主要有：① 泥漿稠度小，護壁效果差，出現(xiàn)漏水。② 或護筒埋置較淺，周圍封堵不密實而出現(xiàn)漏水；或護筒底部土層厚度不足，護筒底部出現(xiàn)漏水，造成泥漿水頭高度不足，對孔壁壓力小。③ 泥漿相對密度過小，水頭對孔壁的壓力較小。④ 在松軟的砂層中進尺過快，泥漿護壁形成較慢，孔壁滲水。⑤ 鉆進時中途停鉆時間較長，降低了水頭對孔壁的壓力。⑥ 提升鉆頭或掉放鋼筋籠時碰撞孔壁。⑦ 鉆孔附近有大型設(shè)備或車輛振動。⑧ 孔內(nèi)水流失造成水頭高度不夠。⑨ 清孔后未能及時灌注混凝土，放置時間過長。塌孔的預(yù)防措施:根據(jù)設(shè)計部門提供的地質(zhì)勘探資料，對于不同的地質(zhì)情況，選用適宜的泥漿比重，泥漿粘度和不同的鉆進速度。如在砂層中，應(yīng)選用較好的造漿材料，加大泥漿稠度提高泥漿粘度以加強護壁，并適當(dāng)降低進尺速度；在陸地上埋置護筒時，底部應(yīng)夯填密實，護筒周圍也要回填密實；水中振動沉入護筒時，根據(jù)地質(zhì)資料，將護筒穿過淤泥及透水層，護筒銜接嚴密不漏水；由于汛期或潮汐水位變化大時，采取升高護筒，增加水頭保證水頭壓力相對穩(wěn)定；鉆孔無特殊原因應(yīng)盡量連續(xù)作業(yè)；提升鉆頭或掉放鋼筋籠盡量保持垂直，不要碰撞孔壁；鉆孔時盡量避免大型設(shè)備作業(yè)或車輛通過；灌注工作不具備時暫時不要清孔，降低泥漿比重。塌孔的處理：如為輕微塌孔，立即采取增大泥漿比重，提高泥漿水頭，增大水頭壓力；塌孔不深時，可改用深埋護筒，護筒周圍夯實，重新開鉆；若發(fā)生嚴重塌孔，應(yīng)馬上用片石或砂類土回填，或用摻入不小于5%水泥砂漿的粘土回填，必要時將鉆機移開，避免鉆機被埋入孔內(nèi)，鉆頭易擺動，撞擊護筒或孔壁，造成 偏孔或塌孔、卡鉆等現(xiàn)象，這時先選用沖程進行沖擊，待將孔底的浮土、凸出部分鑿平出現(xiàn)平臺后．再加大沖程轉(zhuǎn)入止常沖程。⑺ 縮孔 縮孔原因分析：地質(zhì)構(gòu)造中有軟弱層，在土的壓力下，向孔內(nèi)擠壓形成縮孔；地層中有塑性土層，遇水膨脹形成縮孔；鉆錘磨損，補焊不及時，鉆出的孔徑往往比設(shè)計樁徑小。縮孔預(yù)防措施：根據(jù)設(shè)計部門的鉆探資料，若有軟弱層或塑性土?xí)r，注意要經(jīng)常掃孔；當(dāng)錘頭磨損嚴重時，要及時補焊，再進行掃孔治設(shè)計孔徑?？s孔的處理：出現(xiàn)縮孔后，用鉆頭反復(fù)掃孔，直到滿足設(shè)計樁徑為止。⑻ 斷樁斷樁成因：斷樁最常見的原因是樁在灌注混凝土過程中，泥漿或砂礫進入混凝土，把灌注的混凝土隔開，造成混凝土變質(zhì)或截面積受損，從而使樁不能滿足受力要求。斷樁主要分為完全式斷樁、夾層式斷樁，常見的斷樁原因有以下幾種:① 堵管：造成堵管的原因主要有，混凝土坍落度過小，或石料粒徑過大；運輸或等待時間過長導(dǎo)致混凝土離析后沒二次攪拌導(dǎo)致骨料卡管；水泥結(jié)塊或冬季施工時因集料含水量較大而凍結(jié)成塊導(dǎo)致堵管等。② 坍孔：護壁質(zhì)量、水頭等原因?qū)е禄炷猎诠嘧⑦^程中發(fā)生坍孔，無法清理，或使用吸泥機清理不徹底，使灌注中斷造成斷樁；③ 封底問題:檢測、計算錯誤導(dǎo)致導(dǎo)管長度不夠，底口與孔底距離過大使得混凝土不能埋住導(dǎo)管底部，或由于導(dǎo)管提拔過量，將導(dǎo)管底口處于泥漿層甚至拔出混凝土面而形成斷樁。④ 導(dǎo)管斷裂:鋼筋籠卡住導(dǎo)管后強力提升導(dǎo)致導(dǎo)管脫節(jié)、斷裂；導(dǎo)管埋置過深，無法提管或提出導(dǎo)管后發(fā)生管裂；或?qū)Ч芙涌跐B漏，泥漿進入導(dǎo)管形成夾層而導(dǎo)致斷樁；或雖未導(dǎo)致管裂，但由于提管過程中用力過猛，導(dǎo)致混凝土連續(xù)下落與泥土形成夾泥縮孔； ⑤ 其他原因：機械故障、停電、混凝土供應(yīng)不足等造成混凝土灌注中斷時間過長，致使導(dǎo)管無法提起，形成斷樁。斷樁預(yù)防措施：施工過程中，可針對上述斷樁成因在人員、材料、機械、施工方法、現(xiàn)場管理等方面進行有針對性地預(yù)防。攪拌機、水泥、砂石等機械材料應(yīng)準備充分，保證灌注的連續(xù)性；鋼筋籠搭接焊時，應(yīng)避免焊縫形成錯臺導(dǎo)致卡管；控制好混凝土的坍落度；盡量采用大直徑導(dǎo)管，作業(yè)前應(yīng)對導(dǎo)管進行檢漏和抗壓試驗；下導(dǎo)管時，控制好導(dǎo)管底與孔底的距離，以及導(dǎo)管埋置深度；拔導(dǎo)管時嚴禁盲目拔管；堵管時應(yīng)拔插抖動導(dǎo)管，或用型鋼插入導(dǎo)管進行導(dǎo)管疏通，避免斷樁情況的發(fā)生。㈦ 環(huán)保措施⑴ 保護當(dāng)?shù)刈匀恢脖?，采取措施使地表植被的損失減少到最低限度。⑵ 施工營地及施工現(xiàn)場設(shè)固定的垃圾桶或垃圾池盛放垃圾，分類標(biāo)識存放，定期清理，運至指定的垃圾處理場或廢品回收利用，不得亂扔、亂倒垃圾。⑶ 注意夜間施