【文章內(nèi)容簡介】 求方面增加的內(nèi)容主要有：業(yè)務計劃，盡管這部分內(nèi)容不須經(jīng)第三方審核；明確顧客滿意、趨勢和指示，標桿基準(benchmark)等；失效模式和效果分析；符合政府安全和環(huán)境法規(guī)；過程能力分析；生產(chǎn)件批準；測量系統(tǒng)分析；供方交付能力的監(jiān)控；持續(xù)改進；防錯；顧客特殊要求。 QS 9000標準與ISO 9000標準的另一點較大區(qū)別是：QS 9000標準更關(guān)注產(chǎn)品安全和政府、安全與環(huán)保法規(guī)要求，因為三大公司希望其供方應是正規(guī)和守法的，他們承擔不起因法律原因失去供應商而帶來的損失。 由于QS 9000標準是在IS0 9000標準基礎(chǔ)上發(fā)展起來的，所以我們一方面要理解它與IS0 9000標準的區(qū)別，另一方面還要將它與ISO 9000標準聯(lián)系起來，這樣會使我們更好地理解這兩個標準。例如：持續(xù)改進為QS 9000標準的核心要求，它要求“供方必須持續(xù)地改進質(zhì)量、服務(包括時間安排、交付)和價格，使所有顧客都受益”。三大公司希望其供方提供最便宜的部件，所以要求各供應方盡量尋找辦法來降低價格，并把它作為在質(zhì)量方面努力的一部分。 ISO 9001：1994標準沒有專門提出持續(xù)改進的要求，但對4．14要素(糾正和預防措施)也可在一定程度上理解為與持續(xù)改進相關(guān)，即當組織在其質(zhì)量目標中包括對交付、價格和其他改進效果與效率的要求時，實施4．14要素就可導致持續(xù)的改進。 QS 9000標準要求，將“失效模式和效果分析”作為一種策劃工具并建議使用“防錯”技術(shù)進行持續(xù)改進。已獲得IS0 900ISO 9002標準認證注冊的組織可以把上述方法融入4．14．3(預防措施)條款中，在過渡到QS 9000標準注冊時，就不需要增加這些新要求了。 第二章 QS 9000的主要要求 一、本章概要 二、QS 9000標準第一部分的主要要求 三、超出IS0 9000標準以上的要求 四、QS 9000標準中顧客的特殊要求—、本章概要 ●本章全面描述了基于IS0 9001第四章中的20個條款的要求。 ●本章根據(jù)汽車行業(yè)的特殊性，主要描述了超出ISO 9001條款之外的汽車行業(yè)的特殊要求，以及為滿足這些要求所應采取的方法或手段。 ●本章介紹了顧客的特殊要求，即克萊斯勒汽車公司提出的特殊要求、福特汽車公司提出的特殊要求、通用汽車公司提出的特殊要求、卡車制造公司以及其他總裝廠提出的特殊要求。其中，通用汽車列出了16個文件，福特汽車列出了7個文件，克萊斯勒列出了關(guān)鍵特性指南 的文件。此外，還有一些專業(yè)上的標準，如福特汽車的熱處理過程加工標準W—HTX—1和w—HTX—12，工程材料規(guī)范WSS—M99A3一A的要求等，還有一些跨部門小組與顧客進一步了解的要求。二、QS如00標準第一部分的主要要求 本節(jié)主要介紹了以IS0 9000為基礎(chǔ)的要求。 本節(jié)為了便于與標準條文對照，在編號時使用了QS 9000各要素的條款號，特此說明。4．1管理職責 4．1．1質(zhì)量方針 4．1．2組織 4．1．2．1職責和權(quán)限 4．1．2．2資源 4．1．2．3管理者代表 4．1．2．4組織接口 4．1．3管理評審 4．1．3．1管理評審結(jié)論 4．1．4業(yè)務計劃 4．1．5公司級數(shù)據(jù)和資料的分析和使用 4．1．6顧客滿意程度 4．1．6．1認證機構(gòu)和注冊機構(gòu)通知 4．2質(zhì)量體系 4．2．1總則 4．2．2質(zhì)量體系程序 4．2．3質(zhì)量策劃 4．2．3．1產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃 4．2．3．2特殊特性 4．2．3．3可行性評審 4．2．3．4產(chǎn)品安全性 4．2．3．5過程失效模式和后果分析 4．2．3．6過失驗證 4．2．3．7控制計劃 4．2．4產(chǎn)品認可過程 4．2．4．1總則 4．2．4．2分承包方要求 4．2．4．3工程改動生效 4．2．5持續(xù)改善 4．2．5．1總則 4．2．5．2質(zhì)量和生產(chǎn)力改進 4．2．5．3持續(xù)改進所需技能 4．2．6設(shè)施和工具管理 4．2．6．1設(shè)施、設(shè)備和過程計劃有效性 4．2．6．2工具管理 4．3合同評審 4．3．1總則 4．3．2評審 4．3．3合同的修訂 4．3．4記錄 4．4設(shè)計控制 4．4．1總則 4．4．1．1設(shè)計資料的使用 4．4．2設(shè)計和開發(fā)的策劃 4．4．2．1要求技術(shù) 4．4．3組織和技術(shù)接口 4．4．4設(shè)計 4．4．4．1設(shè)計輸入—補充 4．4．5設(shè)計輸出—補充 4．4．5．1設(shè)計輸出—補充 4．4．6設(shè)計評審 4．4．7設(shè)計驗證 4．4．8設(shè)計確認 4．4．8．1設(shè)計確認—補充 4．4．9設(shè)計更改 4．4．9．1設(shè)計更改—補充 4．4．9．2設(shè)計更改影響 4．4．10客戶原型支持4．4．11機密性4．5文件和資料控制 4．5．1總則 4．5．2文件的批準和發(fā)布 4．5．2．1工程規(guī)范 4．5．3文件和資料的更改4．6采購 4．6．1總則 4．6．1．1現(xiàn)生產(chǎn)用材料的批準 4．6．1．2政府、安全和環(huán)境法規(guī) 4．6．2分承包方的評價 4．6．2．1分承包方的開發(fā) 4．6．2．2分承包方的交付計劃 4．6．3采購資料 4．6．4采購產(chǎn)品的驗證 4．6．4．1供方在分承包方貨源處的驗證 4．6．4．2顧客對分承包方產(chǎn)品的驗證4．7顧客提供產(chǎn)品的控制 4。7．1顧客所屬工具4．8產(chǎn)品標識和可追溯性4．9過程控制 4．9．b．1清晰前提 4．9．b．2意外事故計劃 4．9．d．1特殊特性的確定 4．9．g．1預防性維護 4．9．1過程監(jiān)視和作業(yè)指導書 4．9．2維護過程 4．9．3經(jīng)修訂的過程控制要求 4．9．4作業(yè)結(jié)構(gòu)驗證 4．9．5過程更改 4．g．6外觀項目4．10檢驗和試驗 4．10．1總則 4．10．1．1屬性特征的接受準則 4．10．2接受檢驗和試驗 4．10．2．1檢驗后再使用 4．10．2．2進貨檢驗的數(shù)量和性質(zhì) 4．10．2．3緊急放行 4．10．2．4進貨產(chǎn)品的質(zhì)量 4．10．3過程檢驗和試驗 4．10．4最終檢驗和試驗 4．10．4．1全尺寸檢驗及功能測試 4．10．4．2最終產(chǎn)品審核 4．10．5檢驗和試驗記錄 4．10．6供方實驗室要求 4．10．6．1實驗室質(zhì)量體系 4．10．6．2實驗室人員 4．10．6．3實驗室產(chǎn)品的指明和測試 4．10．6．4實驗室過程控制 4．10．6．5試驗室檢驗和校準方法 4．10．6．6實驗室統(tǒng)計方法 4．10．7授權(quán)合格的實驗4．11檢驗、測量和試驗設(shè)備的控制 4．11．1總則 4．11．2控制程序 4．11．2．1校準服務 4．11．3檢驗、測量和實驗設(shè)備控制 4．11．4測量體系分析4．12檢驗和試驗狀態(tài) 4．12．1補充驗證4．13不合格品的控制 4．13．1總則 4．13．1．1可疑原料或產(chǎn)品 4．13．1．2視覺查找 4．13．2不合格品的評審和處理 4．13．2．1優(yōu)先降級計劃 4．13．3返工產(chǎn)品控制 4．13．4經(jīng)工程批準的產(chǎn)品的授權(quán)4．14矯正和預防措施 4．14．1總則 4．14．1．1解決問題的方法 4．14．1．2防止誤失 4．14．2矯正措施 4．14．2．1退貨產(chǎn)品試驗／分析 4．14．2．2矯正措施影響 4．14．3預防措施4．15搬運、儲存、包裝、防護和交付 4．15．1總則 4．15．2搬運 4．15．3儲存 4．15．3．1目錄 4．15．4包裝 4．15．4．1顧客包裝標準 4．15．4．2貼標簽 4．15．5防護 4．15．6交付 4．15．6．1供方交付能力的監(jiān)控 4．15．6．2生產(chǎn)計劃 4．15．6．3電子通訊 4．15．6．4轉(zhuǎn)運通知系統(tǒng)4．16質(zhì)量記錄的控制 4．16．1記錄保存4．17內(nèi)部質(zhì)量審核 4．17．1內(nèi)部審核時間計劃4．18培訓 4．18．1培訓有效性4．19服務 4．19．1服務信息反饋4．20統(tǒng)計技術(shù) 4．20．1確定需要 4．20．2程序 4．20．3統(tǒng)計工具的選擇 4．20．4基礎(chǔ)統(tǒng)計概念知識三、超出IS0 9000標準以上的要求 本節(jié)著重描述了QS 9000標準第一部分中超出IS0 9000標準的汽車行業(yè)的特殊要求，本部分包括在第一部分中未列出的行業(yè)具體要求： ●生產(chǎn)件審批程序 ●持續(xù)改進●制造能力1．生產(chǎn)件審批程序(PPAP) 1．1總則 供方應完全遵照生產(chǎn)件審批程序(PPAP)手冊提出的要求。生產(chǎn)件審批項目包括零件號、工程更改狀態(tài)、制造地點、材料分承包方和生產(chǎn)過程環(huán)境。任何項目的更改都需有顧客通知書，并可能重新提交審批。供方對分包的材料和服務負責。如果對生產(chǎn)件審批的必要性有任何疑問，應于負責顧客零部件審批的部門聯(lián)系。被顧客指定的“外觀項目”需進行附加的審批。 1．2工程更改的確認供方負責驗證工程更改經(jīng)過適當?shù)拇_認(見4．12，4．16和PPAP)。2．持續(xù)改進 2．1總則 全面的持續(xù)改進思想體系應在供方整個組織機構(gòu)中貫徹實施，供方應為所有顧客持續(xù)改進其質(zhì)量、服務(包括時間安排和交付)及價格，但此要求并不代替對改革創(chuàng)新的需要。那些一旦顯示出穩(wěn)定性和達到可接受的制作能力對需方非常重要的工藝，供方應開發(fā)制定出持續(xù)改進的具體行動計劃。對于那些只能用計數(shù)數(shù)據(jù)評價的特性，持續(xù)改進是指過程的不斷完善，以確保始終滿足要求。 注1：對于那些能用計量數(shù)據(jù)評價的產(chǎn)品特性和過程參數(shù)，持續(xù)改進是指按目標值優(yōu)化特性和參數(shù)，并減少其波動。 注2：供方可將持續(xù)改進思想體系延伸到所有經(jīng)營過程和支持服務領(lǐng)域。 2．2質(zhì)量和生產(chǎn)率的改進 供方應確定在質(zhì)量和生產(chǎn)率上哪些方面需要改進，并實施適當?shù)母倪M方案。舉例如下 ＊計劃外的停機時間 ＊機器準備、模具更換和機器更換調(diào)整時間 ＊過多的循環(huán)時間 ＊報廢、返工和修理 ＊廠地空間使用無法增進價值 ＊過多的差異 ＊低于100％的初次運轉(zhuǎn)能力 ＊過程平均值偏離目標值(雙側(cè)規(guī)范) ＊試驗要求與累積結(jié)果不吻合 ＊人力和材料的浪費 ＊非質(zhì)量成本過多 ＊產(chǎn)品難以裝配或安裝 ＊過多的搬運和儲存 ＊以新的目標值優(yōu)化顧客過程 ＊最低限度的測量系統(tǒng)能力 ＊顧客的不滿。例如：抱怨、修理、退貨、錯送、履約不全、顧客廠方的意見、擔保等2．3持續(xù)改進技術(shù) 供方應掌握下列措施及方法，并且適當?shù)丶右赃x用： ＊能力指數(shù) ＊控制圖(計量，計數(shù)) ＊累積總圖(CUSUM) ＊試驗設(shè)計(DOE) ＊過程操作改進(EVOP) ＊限制理論 ＊整體設(shè)備效率 ＊質(zhì)量成本 ＊每百萬零件分析(PPM) ＊價值分析 ＊問題的解決方法 ＊同類廠家產(chǎn)品比較 ＊運作／人機工程分析 ＊防錯3．制造能力 3．1設(shè)施、設(shè)備和過程策劃及效果供方應采用橫向協(xié)調(diào)小組的方法，開發(fā)設(shè)施、過程和設(shè)備計劃，以匹配質(zhì)量預先計劃過程，工廠的布局應最大限度地減少材料的交轉(zhuǎn)和搬運，便于材料的同步流動，并最大限度地使地面空間得到增值使用。必須研究評價現(xiàn)有操作及過程效果的方法，并考慮以下因素：全面工作計劃；適當?shù)淖詣踊?；人機工程與人的因素；操作者與生產(chǎn)線的平衡；存儲與周轉(zhuǎn)庫存量；增值勞動等因素。 3．2防錯 防錯是指靠過程或設(shè)計來防止生產(chǎn)不合格產(chǎn)品，當通過失效模式及結(jié)果分析、能力研究及服務報告鑒別出潛在的不合格因素時，必須在過程、設(shè)施設(shè)備和工裝的計劃中，在解決問題的過程中，采取防錯方法加以標注。 3．3工裝設(shè)計和制造 供方應提供工具和量具的設(shè)計、制造和全尺寸檢測的適當技術(shù)資源。如果其中任何一項工作分包出去，就要求有一跟蹤調(diào)查系統(tǒng)，顧客自有的工具和設(shè)備一定要有永久標識，以便目識就能確定其所有者。 3．4工裝管理 供方應建立并實施工裝管理體系，包括： ＊保養(yǎng)與修理的設(shè)施和人員 ＊儲存與修復 ＊準備工 ＊易損工具的更換計劃 如果這些工作中任何一項分包應具有跟蹤體系。四、QS 9