【文章內容簡介】 乳酸菌飲料為活性乳酸菌飲料。 活性乳酸菌飲料工藝流程原料乳的驗收→凈化→配料與標準化→預熱→均質→巴氏殺菌→冷卻→接種→發(fā)酵→攪拌、混合均勻→均質→速冷→灌裝、冷藏→保持冷鏈貯存或銷售 活性乳酸菌飲料工藝要點 原料乳的驗收制造優(yōu)良品質的乳制品，必須選用質量優(yōu)良的原料乳，原料乳送到加工廠時，必須進行逐車或逐批驗收，驗收時對原料乳進行嗅覺、味覺、外觀、塵埃、溫度、酒精、酸度、比重、脂肪、蛋白質、全乳固體、細菌數(shù)等進行嚴格檢驗，必須符合下列要求：(l)采用健康母牛擠出的新鮮天然乳汁；(2)不得使用產前15日內的胎乳和產后7天內的初乳；(3)不得含有肉眼可見的機械雜質；(4)具有新鮮牛乳的滋味和氣味，不得有外來異味，如飼料味、苦味、臭味、霉味和澀味等；(5)為均勻無沉淀的流體，呈濃厚粘性者不得使用；(6)色澤為白色或稍帶黃色，不得有紅色綠色后顯著黃色；(7)酸度不超過20oT；(8)要求乳脂肪≥%，蛋白質≥%，非脂乳固體≥%；(9)不得使用任何化學物質和防腐劑；(10)汞和有機氯的殘留量應符合以下標準:汞≤ g/kg，DDT≤。原料乳的抗生素檢測由于乳腺炎乳中白血球含量的增加，因此對乳酸菌有不同的噬菌作用，尤其是在治療乳腺炎時使用的抗生素在乳中有一定的殘留量，實驗證明在乳中含有較低濃度的抗生素時，對發(fā)酵也會有較大影響，同時，飲用含抗生素的牛乳及乳制品對人的健康產生危害，因此建立快速安全高效抗生素檢測成為必要，表41是8種抗生素對發(fā)酵乳制品的影響。為準確、快速檢測抗菌素的含量，為酸乳生產提供合格原料，擬采用美國生產的sNAP抗菌素檢測儀，在10min內可以檢測原料乳中的抗菌素的含量，為生產優(yōu)質的產品打下良好的基礎。表41 抗菌素對乳酸發(fā)酵的抑制劑量(IU/ml)項 目指 標四環(huán)素 青霉素 土霉素 金霉素 鏈霉素 枯草桿菌抗菌素 紅霉素 凈化 原料乳驗收后必須凈化。利用特別設計的離心機，除去牛乳中的白血球和其他肉眼可見的異物。其目的是去除乳中的機械雜質并減少微生物的數(shù)量，可以采用過濾凈化或離心凈化等。簡單的粗濾是在受乳槽上裝有過濾篩網并鋪上多層紗布進行，進一步過濾則采用雙聯(lián)過濾器，濾布應經常清洗滅菌。使用離心凈乳機可以顯著提高凈化效果，有利于提高乳制品質量。離心凈乳機還能將乳中的乳腺體細胞和某些微生物除去，凈乳機放在粗濾之后，冷卻之前。 配料與標準化按照GB2746—1999酸牛乳標準進行標準化。按配方要求順序添加脫脂奶粉、穩(wěn)定劑（如明膠、果膠）、糖、色素等。檢查管道、閥門是否在正常位置，想配料缸加入計算好的物料，進行熱混合?；炝蠝囟葹?0～50℃。脂肪含量標準化：鮮奶中脂肪含量比較高，為了避免酸奶中有脂肪析出，因此需要對鮮奶的脂肪含量進行調整，使其達到所要求的標準。可以再脂肪含量高的牛乳中，加入一定體積的脫脂乳，或通過分離機，從牛乳中分離出稀奶油，然后在得到的脫脂乳中再滲入一定量稀奶油，使調制牛乳的脂肪含量達到要求。 預熱預熱一方面可以殺菌，而且由于適當加熱，可以使一部分乳清蛋白凝固，提高酪蛋白的熱穩(wěn)定性，以防止滅菌時凝固，并賦予成品以適當?shù)酿ざ?。同時可以鈍化酶并降低均質后乳脂肪球的直徑，防止均質后的產品中脂肪上浮，增加產品的穩(wěn)定性。預熱溫度控制在60℃～65℃。 均質用于制作酸奶的原料乳一般都要進行均質處理。經過均質處理，乳脂肪被充分分散，酸奶不會發(fā)生脂肪上浮現(xiàn)象，酸奶的硬度和年度都有所提高。而且酸奶口感細膩，更易被消化吸收。將加熱和均質兩種方法適當結合起來，處理效果會更好。均質處理時的壓力一般為20~25MPa，如壓力達不到，需返回重新處理。均質處理時的溫度一般為55~75℃。在此溫度下，脂肪球呈液態(tài)，易被打碎。低于此溫度時，脂肪球呈固態(tài)，不易被打碎，將影響均質的效果。 巴氏殺菌殺菌目的在于殺滅原料乳中的雜菌確保乳酸菌的正常生長和繁殖，鈍化原料乳中的天然抑制物；使乳清蛋白變性，以達到改善組織，提高黏稠度和防止成品乳清西出的目的。殺菌采用較高溫度、長時間的熱處理對酸奶的產酸及凝乳狀態(tài)是有利的。殺菌溫度一般采用 90℃～95℃、5min～10min或 85℃、3min，這是處理酸奶的理想溫度，此條件下的乳清蛋白變性率可以達到85%或更高些?；?20℃、3～5s。然后冷卻。滅菌的目的有以下幾點：；滅活乳中固有的免疫球蛋白、溶菌酶等天然抑制成分；減少其他微生物數(shù)量并鈍化脂肪酶。，降低其氧化還原電位，且產生一些促乳酸菌生長成分(如甲酸)。，并形成了少量SH基化合物，促進乳酸菌生長。，并防止乳清析出，使乳中原本存在的酶失活，使發(fā)酵過程成為單一乳酸菌的作用過程，易于控制生產。 冷卻冷卻主要是為接種的需要。經過熱處理的牛乳需要冷卻到一個適宜的接種溫度，此溫度控制在42℃～45℃內。為乳酸菌提供適宜的生長溫度。因為做酸奶所用的保加利亞乳桿菌和嗜熱鏈球菌的最佳生長溫度為42~45℃，溫度過高或過低都會影響乳酸菌的生長。 接種發(fā)酵劑宜采用三種形式制作：(a)商業(yè)公司直投式發(fā)酵劑；(b)直投式發(fā)酵劑繼代一次用于生產；(c)采用繼代式發(fā)酵劑，即：商業(yè)發(fā)酵劑→母發(fā)酵劑→中間發(fā)酵劑→工作發(fā)酵劑此過程必須保證在絕對安全衛(wèi)生的狀況下進行。本工廠使用直投式菌種。以接種量：2%―3%向上溯帶接種的牛乳培養(yǎng)基中加入工作發(fā)酵劑。嗜熱鏈球菌和保加利亞桿菌兩者的接種比例為1：1或2：1。 接種溫度：一般為43℃。若菌種是在冰箱或冷庫中取出的，接菌溫度應為45℃，以免接種后溫度下降，影響乳酸菌的生長。菌種的質量要求：乳凝固的均勻致密，輕擊器壁時，凝乳還保持原來的形狀，沒有乳清析出，沒有氣泡，有誘人的芳香酸味。 菌種在接種前，應事先在無菌條件下攪拌均勻并呈細膩狀態(tài)。接種時，要嚴格按無菌操作程序進行。接種后，要關閉接種口，攪拌，使菌體與殺菌冷卻液充分均勻混合，(攪拌5~10min)。接種是造成酸乳受微生物污染的主要環(huán)節(jié)之一，因此嚴格注意操作衛(wèi)生，防止細菌、酵母、霉菌、噬菌體及其他有害微生物的污染。接種時充分攪拌，使發(fā)酵劑與原料乳混合均勻。 發(fā)酵這是工藝操作中最為重要的一環(huán)。(l)非操作人員禁止進人發(fā)酵車間。(2)發(fā)酵前，所有奶缸、管道、接口、奶泵等用具要清潔衛(wèi)生、無溢漏。(3)殺菌要徹底，以消滅阻礙乳酸菌發(fā)酵的物質和雜菌。(4)冷卻降溫要迅速，以免時間過長影響產品風味。(5)接種溫度要選擇所用菌種最適生長溫度并要控制在此溫度范圍內。溫度高會影響發(fā)酵奶的口味和質量，溫度會影響發(fā)酵奶的時間和速度。用定量泵將工作發(fā)酵劑打入經殺菌并冷至43℃的乳液中。攪拌型酸奶在發(fā)酵罐中添加工作發(fā)酵劑，工作發(fā)酵劑的添加量為3%左右，一般發(fā)酵時間為4小時左右，控制終點的酸度為700T左右。攪拌型酸奶的發(fā)酵是在發(fā)酵罐中進行的，乳酸菌繁殖將乳中的乳糖分解成乳酸使奶凝固并形成凝膠狀產品。發(fā)酵終點判定：觀察發(fā)酵乳表面的狀態(tài)，只要表面呈均勻的凝固樣，并且又少量乳清析出，即可初步判斷接近發(fā)酵終點。 攪拌、添加果料、冷卻冷卻整個冷卻過程應分階段進行。發(fā)酵結束后快速冷卻至38℃，以抑制乳酸菌增殖，然后繼續(xù)冷卻至18℃左右，此時在不斷降溫的條件下開始攪拌，同時加入經過冷卻的果料及其它輔料，約10℃時進行裝罐，繼續(xù)冷卻至6℃左右置于冷藏柜(6℃)冷藏后熟，經過12~24h后即為成品。在各個降溫階段必須嚴格控制好時間，因為冷卻過快或過慢對成品質量都有不良影響。冷卻過快時會使酸乳凝膠體收縮，成品風味變壞；冷卻過慢又會促使細菌增殖，導致產酸過度，有第二次發(fā)酵的危險。攪拌的目的是使果料等輔料與酸奶凝膠體混合均勻，屬于物理處理過程，但也會引起一些化學變化。因為酸奶凝膠體屬于假塑性凝膠體，劇烈的機械力或過長時間的攪拌會使酸奶硬度和粘度降低，乳清析出。若混入大量空氣還會引起相分離現(xiàn)象。因此，對于攪拌型酸奶來說，完成攪拌的最佳機械處理是最重要的。攪拌開始時宜用較慢速度，然后用較快速度，整個過程不要超過30min。攪拌效果除了受攪拌設備類型影響外，也受攪拌時間、凝膠體的酸度和溫度等因素影響。我們實驗時用手動攪拌法，~，溫度12~15℃時攪拌效果好。工廠使用寬葉輪攪拌器，則要求轉速為12r/min攪拌時間為48min。為了提高攪拌型酸奶的穩(wěn)定性，除了使用均質技術外，優(yōu)勢還在均質處理前往原料乳中添加一定量的穩(wěn)定劑。攪拌冷卻(破乳)攪拌冷卻是為了快速抑制乳酸菌的生長，防止發(fā)酵過程中產酸過度及高溫攪拌時嚴重脫水要盡量縮減產品的冷卻時間(一般不超過1h)，以便使冷卻后成品的實際酸度盡量接近所希望的成品酸度。 均質均質處理時的壓力一般為20~25MPa，如壓力達不到，需返回重新處理。均質處理時的溫度一般為55~75℃。 速冷迅速冷卻至15℃以下。 灌裝和冷藏將冷卻后的酸奶在無菌室內采用相應灌裝機進行灌裝后的成品置于2℃～5℃冷藏12h～24h，進行后熟，以產生良好的風味。一是可增加芳香物質的形成，使雙乙酰和丙二酮的含量達到最高，賦予酸奶良好的風味；二是增加酸奶的黏度，以形成更好的凝膠狀態(tài)。 保持冷鏈貯存或銷售在貯存、配送和銷售過程中溫度不應超過6℃。5 物料衡算物料衡算包括該產品的原輔材料和包裝材料的計算。通過物料衡算計算，可確定單位時間內生產過程中主要原材料的需要量以及給排水蒸汽，能源等消耗量。據此即可計算出全廠全年主要物料，如蔗糖，原料乳以及包裝材料的采購運輸和倉庫容量。計算的另一目的是，一句計算數(shù)值能既經濟又合理的選擇生產設備，并進行車間的工藝設備布置和各工序勞動力的安排等。本設計中原料乳的標準化計算如下：原料乳的標準化假定原料乳的含脂率為4%，%，稀奶油脂肪含量為40%，則僅標準化提取40%稀奶油量為：按原料1000kg計算：%含量之標準奶10004%=%X+40%（1000X）計算得X=所以提取40%=。40%%=% 攪拌型酸奶 攪拌型酸奶配方見表51表51 攪拌型酸奶配方原料 純攪拌型果味酸奶全脂鮮奶89%%蔗糖%%發(fā)酵劑%%CMC%果漿% 產量 按每年300天，一個月25天，每天一班，每班八小時計算每班產量 14噸每天產量 14噸每年產量 14300=4200噸其中200mL杯裝純酸奶 每天產量為 4t 每年產量為 4300=1200t200mL杯裝果味酸奶 每天產量為 12t 每年產量為 10300=3000t 原料乳消耗量按損失為1%計算，其中純酸奶鮮奶含量為89%，%，得純酸奶原料消耗定額（t/t產品）=189%/（11%）/%=果味酸奶原料消耗定額（t/t產品）=1%/（11%）/%=純酸奶每天原料乳消耗量 4=果味酸奶每天原料乳消耗量 10=9t則攪拌型酸奶每天共需原料乳 +9=每年共需原料乳 300=3804t每天提取40%稀奶油 %=每年提取40%稀奶油 300=93t 配料消耗量純酸奶中的其它配料用量每天蔗糖用量 410008%=320kg每年蔗糖用量 320300/1000=96t每天發(fā)酵劑用量 410003%=120kg每年發(fā)酵劑用量 120300/1000=36t果味酸奶中的其他配料用量每天蔗糖用量 1010005%=500kg每年蔗糖用量 500300/1000=150t每天發(fā)酵劑用量 1010003%=300kg每年發(fā)酵劑用量 300300/1000=90t每天CMC用量 101000%=15kg每年CMC用量 15300/1000=每天草莓果漿用量 610005%=300kg每年草莓果漿用量 300300/1000=90t每天菠蘿果漿用量 210005%=100kg每年菠蘿果漿用量 100300/1000=30t每天芒果果漿用量 210005%=100kg每年芒果果漿用量 100300/1000=30t 包裝消耗量 按牛奶密度約為1g/mL，%計算：每天用200mL塑料杯數(shù)：141000/（1+%）=70070 個 包裝箱用量200mL塑料杯 24杯/箱 每天需箱數(shù) 70070/24=2920 個 活性乳酸菌飲料 乳酸菌飲料配方見表52 產量按每年300天，一個月25天，每天一班，每班八小時計算每班產量 6噸每天產量 6噸每年產量 6300=1800噸400mL瓶裝酸奶飲料 每天產量為 6t 每年產量為 6300=1800t 原料乳消耗量設定全脂發(fā)酵乳由攪拌型純酸奶制備獲得，%，按損失1%計算，得表