【文章內(nèi)容簡介】 并按下表進行烘干。名稱 烘干溫度（℃） 烘干時間（h） 備注E4303 100150 12焊條E5016 300400 12焊劑 HJ431 250 2恒溫箱保存溫度80～100℃其它特殊材料的焊接根據(jù)詳細(xì)的設(shè)計圖紙進一步確定。（5）構(gòu)件基層處理采用動力工具除銹或噴砂除銹，其質(zhì)量等級根據(jù)設(shè)計圖紙和業(yè)主方要求確定，并應(yīng)符合國家有關(guān)的技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定。（6）鋼材表面銹蝕、劃痕等缺陷不得超過鋼材允許負(fù)偏差的 1/2，否則嚴(yán)禁使用。（7）所有材料代用需經(jīng)甲方或設(shè)計部門同意后方可使用。制作工藝流程施工圖會審→編制施工工藝指導(dǎo)書→提交材料采購計劃→材料采購→材料檢測、復(fù)驗→號料→機加工→坡口加工→裝配組對→焊接→探傷檢測→預(yù)裝配、檢驗→涂漆打號→包裝出廠號料排版（1）放樣號料前，應(yīng)認(rèn)真熟悉施工圖紙及工藝的各項要求，對有疑義的問題及時與有關(guān)技術(shù)人員聯(lián)系解決。（2）生產(chǎn)過程應(yīng)使用計量合格的量具，嚴(yán)禁使用未經(jīng)過計量的測量工具。（3）板材進入車間后應(yīng)核對其規(guī)格、材質(zhì)及編號并清除表面雜質(zhì)。鋼材表面平整度應(yīng)符合有關(guān)規(guī)定，否則要在平板機上進行矯正平直。（4）為保證連接板的號料精度，宜直接采用數(shù)控切割機號切和數(shù)控平面鉆床鉆孔，或采用～ 薄鋼板制成樣板進行號料。號料用劃針劃線，板材應(yīng)同時號出質(zhì)量控制檢查線(距切割線 50mm)。（5）放樣號料時應(yīng)按下表要求預(yù)留切割刨邊余量。加工余量 剪切(mm) 手工切割(mm) 半自動切割(mm)切割縫 ～ ～ ～刨 邊 ～ ～ ～（6）柱、梁等下料應(yīng)按排版圖進行，H 型翼緣板及腹板的拼接采用整板拼焊后下料，長度方向8 / 46預(yù)留 30～50mm， 翼緣板只允許長度方向拼接； 腹板長度和寬度方向均可接料，其縱橫方向的對○ 1 ○ 2接焊縫可采用“十”字型或“T”字型，若采用“T”字型，則兩相鄰“T”字型應(yīng)錯開 200mm 以上，拼接寬度不得小于 300mm，拼接長度不得小 600mm。（7）板材號料后應(yīng)標(biāo)明訂貨號、零件號、加工方法等有關(guān)數(shù)據(jù)，并做好標(biāo)識移植工作。（8）H 型鋼在門型焊機上焊接后須經(jīng)矯直機矯正，二次裝配后方能進行翼緣板腹板上號鉆孔，其它一次號鉆孔。柱間支撐整體拼焊須經(jīng)矯正后，方能進行翼緣板號鉆孔，制動板整體焊接須矯正平整后，背面反向號鉆孔。（9）板材接料焊縫兩端應(yīng)加 δ10100100 的引弧板，其材質(zhì)規(guī)格、坡口型式應(yīng)與母材相同。（10）H 型鋼翼緣板、腹板接料的長度方向應(yīng)與軋制方向一致，且不得在跨中 1/3 范圍設(shè)接頭，三者的對接焊縫不應(yīng)設(shè)置在同一截面，應(yīng)互相錯開 200mm 以上，與梁加勁板亦應(yīng)錯開 200mm 以上。切割工序（1）嚴(yán)格按劃線下料的標(biāo)記進行切割。切割前，應(yīng)將鋼材表面切割邊緣 50mm 范圍內(nèi)的鐵銹、油污等清除干凈。切割后，斷口處不得有裂紋和大于 的缺棱，并及時清除邊緣的熔瘤和飛濺物，對于切割缺陷應(yīng)補焊后打磨修整。（2）切割中如發(fā)現(xiàn)有重皮或缺陷嚴(yán)重的現(xiàn)象應(yīng)停止切割，及時通知技術(shù)人員處理解決。（3）板材采用數(shù)控切割機或多頭直條切割機切割或剪切，型材采用切割機切割，坡口加工宜采用數(shù)控切割機或刨邊機加工。（4）精切的部位表面粗糙不得大于 ，切割線與號料線偏差.。（5）板材切割宜采用多頭直條切割機，型材可采用帶鋸切割機切割，坡口加工采用數(shù)控切割機或刨邊機加工。如采用半自動切割機進行切割要采取防變形措施。多頭直條切割工藝性能如下表：氣體壓力105MPa 氣體消耗量割嘴號 氣割鋼板 厚度氧氣 丙烷 氧氣（m3/h） 丙烷（m3/h）氣割速度（mm/min）1 5～15 ≥3 ＞ ～3 350～400 450～5002 15～30 ≥ ＞ ～ 450～500 350～450（6）采用半自動氣割時應(yīng)按下表控制切割工藝參數(shù)：割嘴號碼 板厚（mm） 氧氣壓力（Mpa） 乙炔（或丙烷）壓 力（Mpa） 氣割速度（mm/min）1 6～10 ～ ≥ 650～4502 10～20 ～ ≥ 500～3503 20～30 ～ ≥ 450～3004 40～60 ～ ≥ 400～300（7）切割面與鋼材表面的垂直度偏差≤10%δ 且不大于 。（8）切割及剪切后應(yīng)及時清除熔瘤、飛邊和毛刺。（9）柱、梁翼緣板半自動切割宜采用分段切割，以減小側(cè)彎變形，或整板多頭直條機一次切割成形。制孔工序（1）按施工圖紙要求選擇鉆頭直徑。（2）鉆孔前應(yīng)將構(gòu)件放平、墊穩(wěn)、固定牢、防止鉆偏、鉆斜。9 / 46（3）鉆孔完畢應(yīng)及時清除毛邊、飛刺，并用量規(guī)檢查。檢查不合格的孔需經(jīng)技術(shù)人員同意，方可擴鉆或用與母材匹配的焊條補焊后重新鉆孔。擴鉆后的孔徑不得大于原設(shè)計孔徑 ，否則應(yīng)用與母材強度相應(yīng)的焊條補焊后鉆孔，嚴(yán)禁用鋼塊填塞，處理后應(yīng)做出記錄。（4）鉆制大直徑孔時，可先用小直徑鉆頭打孔后再用原規(guī)格鉆頭擴鉆；或在大直徑孔位邊用小鉆頭打一小孔后用仿形割孔。（5）加工車間應(yīng)將加工完的半成品按規(guī)格分類，并標(biāo)明訂貨號、零件號及數(shù)量后方可轉(zhuǎn)交裝配車間。裝配工序（1）裝配前應(yīng)根據(jù)圖紙要求和劃線提供的料單、排版圖認(rèn)真核對零件的尺寸、規(guī)格，嚴(yán)格檢查質(zhì)量，不合格不得裝配。（2）裝配前，應(yīng)認(rèn)真清除接口表面 30～80mm 范圍內(nèi)的鐵銹、油污等雜質(zhì)。（3）板材、型材的拼接，應(yīng)在組裝前進行；構(gòu)件的組裝應(yīng)在部件組裝、焊接、矯正后進行；對發(fā)生彎曲變形的半成品應(yīng)預(yù)先矯直后方可組裝。（4）定位焊采用 焊條，其型號應(yīng)與正式焊材匹配，點焊高度不宜超過設(shè)計焊縫高度的 2/3，并保證點焊牢固可靠不變形。（5）裝配時應(yīng)嚴(yán)格控制各部位的偏差，除施工圖紙有特殊要求外一律頂緊對齊；局部間隙≤，磨光頂緊接觸部位≥75%，邊緣最大間隙≤。（6）H 型鋼組立采用組立機進行組立，門型焊機焊接后用矯直機進行矯直。（7）型鋼拼組的屋架等結(jié)構(gòu)較復(fù)雜的構(gòu)件，為保證制作精度應(yīng)先放樣后再下料裝配。并應(yīng)采用大樣模裝配的方法，組裝前應(yīng)全面檢查樣模，樣模在寬度方向上加焊接收縮余量，參考值 3mm。所有型材亦應(yīng)拼焊矯直合格后方可裝配焊接。（8）采用卡具組裝時，使用和拆除過程中不得損傷母材，并對殘留的焊疤進行打磨修整，引弧板須用氣割切除，并用砂輪磨光，嚴(yán)禁用大錘擊落。9）組裝過程中的變形矯正，當(dāng)采用火焰矯正時，同一部位的加熱不得超過兩次，加熱溫度嚴(yán)禁超過 900℃，加熱矯正后的低合金剛必須緩慢冷卻，嚴(yán)禁水冷；如采用手工捶擊矯正，須采取加錘墊等措施，以防凹痕和損傷母材。（10）二合一角鋼應(yīng)預(yù)先噴砂除銹并涂隱蔽漆后再進行裝配、焊接。焊接工序（1）焊工須經(jīng)培訓(xùn)并取得合格證后方可上崗施焊，嚴(yán)禁無證上崗施焊。（2）焊接材料使用前應(yīng)按規(guī)定進行烘干，焊條經(jīng)烘干后存放在保溫筒內(nèi)隨用隨取。車間技術(shù)負(fù)責(zé)人應(yīng)抽查本車間使用焊接材料的烘干記錄。（3）施焊前，應(yīng)熟悉施工圖及工藝要求，并對裝配質(zhì)量和焊縫區(qū)域的處理情況進行檢查。如不符合要求，應(yīng)待修整合格后方可進行施焊。焊完后及時清除金屬飛濺，并在焊縫附近打上焊工鋼印代號。（4）多層焊接應(yīng)連續(xù)施焊，并在每層焊完后及時清理焊渣，如有缺陷用碳弧氣刨清除徹底，并用磨光機將滲碳層打磨干凈后重焊。碳弧氣刨工藝參數(shù)如下表：碳棒直徑（mm） 電弧長度（mm） 空氣壓力（MPa） 電流（A） 1～3 ～ 230～300 1～3 ～ 330～400（5）焊縫出現(xiàn)裂紋，焊工不得擅自處理，應(yīng)上報有關(guān)技術(shù)人員查清原因，并定出處理方案后方可處理，同一處的返修不得超過兩次。（6）嚴(yán)禁在焊縫以外的母材上打火引弧，對接、T 型接頭施焊應(yīng)在其兩端設(shè)置的引（熄）弧板上起（落）弧。（7）板材接料及 H 型主焊縫均采用埋弧自動焊。所有要求熔透的焊縫正面焊后，反面用碳弧10 / 46氣刨清根，打磨滲碳層后再施焊。（8）對接埋弧自動焊工藝參數(shù)：（9）埋弧自動焊工藝參數(shù)：焊角高度（mm）焊絲直徑（mm） 焊接電流（A） 焊接電壓（V）焊接速度（mm/min） 備注6 φ4 600～650 34～36 500～6008 φ5 600～650 34～36 500～60010 φ5 750～800 34～36 320～40012 φ5 750～800 34～36 260～320船形焊（10）所有焊縫焊后要及時清理飛濺、熔渣等，有缺陷及時修補。除特殊要求外，焊縫以圖紙要求為準(zhǔn)。（11）CO2 半自動焊規(guī)范參數(shù)：焊絲 焊絲直徑 （mm） 干伸長（mm） 電流（A） 電壓（ V） 焊速（cm/min） 氣流量(L/min)H08Mn2si 10～12 300～330 30～32 40～45 17～19（12）CO 2氣體保護焊弧前將焊絲球形端頭剪去，并清理焊絲表面，防止產(chǎn)生飛濺，焊后及時清理焊道兩側(cè)的飛濺物。（13）新灌氣瓶使用前應(yīng)倒置 1～2 小時，然后打開閥門放水，經(jīng)放水處理的氣瓶在使用前先放氣 2～3 分鐘。瓶中氣壓降到 10 個大氣壓時不再使用。CO 2純度不小于 %。（14）焊條直徑與電流匹配參數(shù)：焊條直徑（mm） 備注電流(A) 100～130 160～210 200～270立、橫焊電流比平焊電流小 10%左右，E5016 型焊條電流比 E4303 型焊條電流大 10%左右。（15）所有焊縫焊后應(yīng)及時清理飛濺，有缺陷及時修補。除特殊要求外，焊縫以圖紙要求為準(zhǔn)。（16）焊縫冷卻 24 小時后方可進行超聲波探傷。預(yù)裝配（1）柱制作；柱子制作一般分為五段；（2）柱拼接組裝；制作場預(yù)拼接完運到施工現(xiàn)場組裝，柱的長度，根據(jù)施工要求和吊裝條件確定。（3）片狀拼組裝側(cè)面連接件；按現(xiàn)場實際吊裝能力對側(cè)面連接件采用組裝，片狀安裝方法（4）主框架制作由下至上，第一段制作、拼預(yù)組裝、驗收完，運至施工現(xiàn)場組裝平臺進行片狀組裝，并采用單柱、片狀安裝方案。其余段同理第一段。（5）吊裝分別采用 QTZ145 型塔式起重機進行。（6）框架結(jié)構(gòu)出廠前必須進行預(yù)裝配，合格后，注明構(gòu)件標(biāo)號方可出廠。除銹及涂漆工序（1）裝配車間半成品經(jīng)專檢合格并填寫自檢表及產(chǎn)品入庫單后，交成品車間進行除銹、油漆。（2）所有構(gòu)件除銹等級按（GB892388）標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行，采用噴砂或人工機械除銹。除銹等級為11 / 46。（3）除銹經(jīng)專檢合格后，填寫工序交接卡，經(jīng)專職檢查員和成品車間技術(shù)負(fù)責(zé)人查驗后，方可涂刷防銹底漆。（4）設(shè)計或施工圖注明不涂漆的部位不得涂漆，安裝焊縫隙處應(yīng)予留 30～50mm 范圍暫不涂漆。（5）涂漆的種類及要求，按設(shè)計具體施工要求執(zhí)行。（6）當(dāng)漆膜局部損傷時，應(yīng)清理損傷的漆膜，并按原涂裝工藝進行補涂。（7）刷涂時應(yīng)從構(gòu)件一邊按順序快速連續(xù)地刷，不宜反復(fù)刷涂，刷最后一道垂直表面應(yīng)由上到下進行，刷最后一道水平表面，應(yīng)按陽光照射方向進行。（8）涂刷全部檢查驗收合格后，應(yīng)及時按圖紙要求標(biāo)注構(gòu)件編號。檢查驗收構(gòu)件制作完畢，檢查部門應(yīng)按施工圖工藝要求和《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》 （GB502052022） 、 《建筑工程施工質(zhì)量驗收統(tǒng)一標(biāo)準(zhǔn)》 （GB503002022）認(rèn)真檢查驗收。鋼構(gòu)件出廠應(yīng)提交資料表序號 資料名稱1 產(chǎn)品合格證2 施工圖的設(shè)計變更文件、制作中技術(shù)問題處理的協(xié)議書3 鋼材連接材料和涂裝材料的質(zhì)量或試驗報告4 焊接工藝評定報告5 高強度螺栓摩擦面抗滑移系數(shù)試驗報告6 焊縫無損檢驗報告及涂層檢測資料7 構(gòu)件檢驗記錄、構(gòu)件預(yù)拼裝記錄（有要求時）8 構(gòu)件發(fā)運和包裝清單包裝發(fā)運（1）成品構(gòu)件應(yīng)待漆膜干透后按圖紙標(biāo)識編號方可發(fā)運。且成品構(gòu)件在吊裝、翻轉(zhuǎn)和運輸過程中一定要用膠皮方木等對構(gòu)件進行保護。（2）對于細(xì)長構(gòu)件要將二根以上綁在一起運輸，以防彎曲。（3）對于同一類小件應(yīng)用鋼絲連成一體搬運，一串的重量不超過 50Kg 為宜。（4）為保證施工的連續(xù)性，減少現(xiàn)場的二次倒運，構(gòu)件要按照安裝施工的先后順序進行入現(xiàn)場，鋼結(jié)構(gòu)件的訂貨單已由本公司工程部編制，駐現(xiàn)場的項目經(jīng)理部要派專人負(fù)責(zé)按訂貨單上的時間要求與各制作單位做好協(xié)調(diào)工作，掌握制作單位的第一手的信息，并做好反饋工作，發(fā)生偏差要及時調(diào)整，以確保構(gòu)件的供應(yīng)工作，為安裝施工實現(xiàn)其預(yù)期的計劃打好基礎(chǔ)。運輸構(gòu)件時，應(yīng)根據(jù)構(gòu)件的長度、重量、斷面形狀選用車輛，構(gòu)件在運輸車輛上的支點、兩端伸出的長度及綁扎方法均應(yīng)保證構(gòu)件不產(chǎn)生永久變形、不損傷涂層。（5）構(gòu)件按照施工平面布置圖的規(guī)劃位置進行堆放，堆放場地周圍要形成環(huán)形道路，同時要盡可能按構(gòu)件的安裝順序依次堆放，以保證施工的順利進行。（6）構(gòu)件堆放場地應(yīng)平整堅實，無水坑、冰層、并應(yīng)有排水設(shè)施。構(gòu)件應(yīng)按種類、型號、安裝順序分區(qū)堆放；構(gòu)件底層墊塊要有足夠的支承面。相同型號的構(gòu)件疊放時，每層構(gòu)件的支點要在同一垂直線上。12 / 46（7）構(gòu)件卸車時，管理構(gòu)件的人員要對到場構(gòu)件逐一登記，并按圖紙（構(gòu)件定貨單）核對構(gòu)件數(shù)量，標(biāo)號不明的要經(jīng)確認(rèn)用油漆重新寫好標(biāo)記。（8）構(gòu)件的堆放高度要根據(jù)構(gòu)件的結(jié)構(gòu)特點、重量和外形尺寸及起重機的性能綜合確定，以保證構(gòu)件堆放及吊裝過程中的安全。（9）為方便施工，先期安裝的構(gòu)件應(yīng)堆放在便于吊裝的位置上。變形的構(gòu)件應(yīng)矯正、經(jīng)檢查合格后方可安裝。H 型鋼加工工藝13 / 46鋼結(jié)構(gòu)制作工藝流程圖14 / 46鋼柱加工工藝流程15 / 46工字形吊車梁加工工藝16 / 46：吊車梁腹板長度按圖紙尺寸加長 50mm 作為焊接后的二次切頭焊接余量。腹板寬度按圖紙尺寸加寬 1mm 作為焊接橫向收縮量。為了保證吊車梁的拱度，腹板采用數(shù)控切割機按設(shè)計要求的起拱度下料。凡詳圖規(guī)定端面需要刨平的零件，切割時應(yīng)留 3mm 機加余量。吊車梁翼緣板在跨中 1／3 的跨度范圍內(nèi)不宜接料。上下翼緣及腹板的對接焊縫不能在同一截面上，相互錯開 200mm 以上，且與筋板也錯開 2