【文章內容簡介】 制造和裝配過程潛在失效模式及后果分析（過程FMEA）參考手冊 過程FMEA簡 介 過程FMEA主要是由“負責制造的工程師/小組”采用的一種分析技術，用來保證在可能的范圍內已充分地考慮到并指明潛在失效模式及其相關的起因／機理。FMEA以其最嚴密的形式總結了工程師／小組進行工藝過程設計時的設計思想(包括根據經驗和過去的問題，對一些可能發(fā)生失效的項目的分析)。這種系統(tǒng)化的方法體現(xiàn)了一個工程師在任何制造計劃過程中正常經歷的思維過程，并使之規(guī)范化。 過程FMEA： 確定與產品相關的過程潛在失效模式； 評價失效對顧客的潛在影響； 確定潛在制造或裝配過程失效的起因，確定減少失效發(fā)生或找出失效條件的過程控制變量； 編制潛在失效模式分級表，然后建立考慮糾正措施的優(yōu)選體系； 將制造或裝配過程的結果編制成文件。顧客的定義 過程FMEA中“顧客”的定義，一般是指“最終使用者”，但也可以是后續(xù)的或下游制造或裝配工序，以及服務工作。 當全面實施FMEA時，要求在所有新的部件／過程，更改的部件／過程及應用或環(huán)境有變化的原有部件／過程進行過程FMEA。過程FMEA始于負責過程工程部門的某位工程師。小組努力 在最初的過程FMEA中，希望負責過程的工程師能夠直接地、主動地聯(lián)系所有相關部門的代表。這些部門包括但不限于：設計、裝配、制造、材料、質量、服務、供方以及負責下一道裝配的部門。FMEA應成為促進不同部門之間充分交換意見的催化劑，從而提高整個集體的工作水平。 過程FMEA是一份動態(tài)文件，應在生產工裝準備之前，在過程可行性分析階段或之前開始，而且要考慮從單個零件到總成的所有制造工序。在新車型或零件項目的制造策劃階段，對新過程或修改的過程進行早期評審和分析能夠促進預測、解決或監(jiān)控潛在過程問題。 過程FMEA假定所設計的產品會滿足設計要求。因設計缺陷所產生的失效模式不需包含，但也可包含在過程FMEA中。它們的影響及避免措施由設計FMEA來解決。 過程FMEA并不是依靠改變產品設計來克服過程缺陷的，但它要考慮與計劃的制造或裝配過程有關的產品設計特性參數，以便最大限度地保證產品能滿足顧客的要求和期望。 FMEA也有助于新機器或設備的開發(fā)。其方法原理是一樣的，只是應將所設計的機器或設備當做一種產品來考慮。在確定了潛在的失效模式之后，就可以著手采取糾正措施，消除潛在失效模式或不斷減小它們發(fā)生的可能性。過程FMEA的開發(fā) 過程FMEA應從整個過程的流程圖／風險評估開始。流程圖應確定與每個工序有關的產品／過程特性參數。（參見實例附錄C）。如果可能的話，還應根據相應的設計FMEA確定某些產品影響后果。用于FMEA準備工作中的流程圖／風險評估圖的復制件應伴隨FMEA過程。 為了便于分析潛在失效模式及其影響后果，并使之形成為正規(guī)的文件，設計了標準的表格，見附錄G。 下面介紹表格的具體應用，所述各項的序號都標在表上對應的欄目中。完成的過程FMEA表格實例見附錄D。 1)FMEA編號 填入FMEA文件的編號，以便查詢。 2)項目 填入所分析過程項目名稱、編號。 3)過程責任 填入整車廠(OEM)、部門和小組，如果知道，還應包括供方的名稱。 4)編制者 填入負責準備FMEA工作的工程師的姓名、電話及所在公司名稱。 5)車型年／車輛類型 填入將使用和／或正被分析過程影響的預期的車型年及車輛類型(如果已知的話)。 6)關鍵日期 填入初次FMEA預定完成的日期，該日期不應超過計劃開始生產的日期。7)FMEA日期填入編制FMEA原始稿的日期及最新修訂的日期。 8)核心小組 列出被授權確定和／或執(zhí)行任務的責任部門和個人姓名(建議所有參加人員的姓名、部門、電話、地址等都應記錄在一張分發(fā)表上)。 9)過程功能／要求 簡單描述被分析的過程或工序(如車、鉆、攻絲、焊接、裝配)。盡可能簡單地說明該過程或工序的目的。如果過程包括許多具有不同潛在失效模式的工序(例如裝配)，那么可以把這些工序作為獨立過程列出。 10)潛在失效模式 所謂潛在失效模式是指過程可能發(fā)生的不滿足過程要求和／或設計意圖的形式，是對某具體工序不符合要求的描述。它可能是引起下一道(下游)工序的潛在失效模式的起因，也可能是上一道(上游)工序潛在失效的后果。但是，在FMEA準備中，應假定提供的零件／材料是合格的。根據零件、子系統(tǒng)、系統(tǒng)或過程特性，對應特定的工序，列出每一個潛在效模式。前提是假設這種失效可能發(fā)生，但不一定必然發(fā)生。過程工程師／小組應能提出并回答下列問題： 過程／零件怎么不能滿足規(guī)范? 假設不考慮工程規(guī)范，顧客(最終使用者、后續(xù)工序或服務)會提出什么異議? 在此建議把相似過程的比較和顧客(最終用戶和后續(xù)工序)對類似零件的索賠情況的研究作為出發(fā)點。此外，對設計目的的了解也很必要。典型的失效模式可能是但不局限于下列情況： 彎曲、粘合、毛刺、轉運損壞、斷裂、變形、臟污、安裝調試不當、接地、開路、短路、工具磨損等。11) 潛在失效后果 潛在失效后果是指失效模式對顧客的影響。在這里，顧客可以是下一道工序、后續(xù)工序或工位、代理商、和／或車主。當評價潛在失效后果時，這些因素都必須考慮。應依據顧客可能注意到的或經歷的情況來描述失效的后果。對最終使用者來說失效的后果應一律用產品或系統(tǒng)的性能來描述，例如： 噪聲、工作不正常、不起作用、不穩(wěn)定、牽引阻力、外觀不良，粗糙、費力、異味、工作減弱、間歇性工作，車輛控制減弱等。 如果顧客是下一道工序或后續(xù)工序／工位，失效的后果應用過程／工序性能來描述。例如： 無法緊固、無法鉆孔／攻絲、無法安裝、無法加工表面、危害操作者、不配合、不連接、不匹配、損壞設備等。12)嚴重度(S)嚴重度是潛在失效模式對顧客的影響后果(列在前面的欄目)的嚴重程度的評價指標。嚴重度僅適用于失效的后果。如果受失效模式影響的顧客是裝配廠或產品使用者，嚴重度的評價可能超出了本過程工程師／小組的經驗或知識范圍。在這種情況下，應與設計FMEA、設計工程師和／或后續(xù)制造或裝配廠的過程工程師進行協(xié)商、討論。嚴重度評估分為“1到“10”級。推薦的評價準則（小組對評定準則和分級規(guī)則應意見一致，即使因為個別過程分析對準則作了修改也應一致。 后果判定準則：后果的嚴重度嚴重度無警告的嚴重危害可能危害機器或裝配操作者。潛在失效模式嚴重影響車輛安全運行和/或包含不符合政府法規(guī)項，嚴重程度很高。失效發(fā)生時無警告。10有警告的嚴重危害可能危害機器或裝配操作者。潛在失效模式嚴重影響車輛安全運行和/或包含不符合政府法規(guī)項，嚴重程度很高。失效發(fā)生時警告。9很高生產線嚴重破壞，可能100%的產品得報廢，車輛/系統(tǒng)無法運行，喪失基本功能，顧客非常不滿。8高生產線破壞不嚴重，產品需篩選部分（低于100%）報廢，車輛能運行，但性能下降，顧客不滿意。7中等生產線破壞不嚴重，部分（低于100%）產品報廢（不篩選），車輛/系統(tǒng)能運行，但舒適性或方便性項目失效，顧客不舒適。6低生產線破壞不嚴重，產品需要100%返工，車輛或系統(tǒng)能運行，但有些舒適性或方便性項目性能下降，顧客有些不滿意。5很低生產線破壞不嚴重，產品經篩選，部分（少于100%）需要返工，裝配和涂裝或尖響和卡嗒響等項目不符合要求，多數顧客發(fā)現(xiàn)有缺陷。 4輕微生產線破壞較輕，部分（少于100%）需要在生產線上其它工位返工。裝配和涂裝或尖響和卡嗒響等項目不符合要求，有一半顧客發(fā)現(xiàn)有缺陷。 3很輕微生產線破壞輕微，部分（少于100%）需要在生產線上其它工位返工，裝配和涂裝或尖響和卡嗒響等項目不符合要求，很少顧客發(fā)現(xiàn)有缺陷。 2無沒有影響113)級別本欄目是用來對需要附加過程控制的零部件、子系統(tǒng)或系統(tǒng)的一些特殊過程特性進行分級的（如關鍵、主要、重要、重點等）。如果在過程FMEA中確定了某一級別，應通過負責設計的工程師，因為它可能會影響有關確定控制項目標識的工程文件。14)潛在失效起因／機理 潛在失效起因是指失效是怎么發(fā)生的，并依據可以糾正或控制的原則來描述。 針對每一個潛在失效模式，在盡可能廣的范圍內，列出每個可以想到的失起因。如果起因對失效模式來說是唯一的，也就是說如果糾正該起因對該失效模式有直接的影響，那么FMEA考慮過程就完成了。但是失效的許多起因并不是相互獨立的、唯一的，要糾正或控制一個起因，需要考慮諸如試驗設計之類的方法，來明確哪些起因起主要作用、哪些起因