【文章內容簡介】 管理員未受訓練 1 方法 (Method) 不恰當下料 不良訓練方法 (作業(yè)指導書) 不恰當氣體流量 不恰當峰值溫度 失效原因 失效模式 (導線間 ) 1. 環(huán)境 (Environment) 環(huán)境溫度 濕度 失效效應 (下一制程 ) 下料沒有料可下 嚴重度 嚴重度 嚴重度 嚴重度 失效效應 (下游使用者 ) 不適用 失效效應 (最終顧客 ) 不適用 失效效應 (政府安規(guī) ) 不適用 頻度2 1 2 5 4 1 1 頻度 2 1 1 3 頻度 3 4 范例 FMEA展開 6 探測度 目前控制 ．進料檢驗 5 53 過程 FMEA作業(yè)流程／風險評估范例 (車門內噴蠟 ) 過程步驟 1) 從棒座拿出噴蠟棒 2) 打開車門 3) 插入噴蠟棒，拉扣機 12秒噴三次 4) 松開板機等候 3秒 5) 移開噴蠟棒 6) 關上車門 7) 將噴蠟棒放回棒座 8) * FMEA要求 ( 高風險 ) 風險評估 低風險 低風險 高風險 (*) 中高風險 中度風險 低風險 低風險 54 過程風險評定表 操作方式 可能的失效模式 風險程度 上模 架模不良尺寸失誤 高風險 設定注塑條件 時間不對導致變形 高風險 55 過程 FMEA的標準表 潛在失效模式 潛在失效后果 嚴重度S 級別 潛在失效起因 /機理 頻度O 現行過程 控制 預防 探測 探測度 D R P N 建議措施 責任及目標完成日期 措施結果 采取的措施 S O D RPN 子系統(tǒng) 功能要求 潛在失效模式及后果分析 （過程 FMEA） FMEA編號： 共 頁，第 頁 編制人 ： FMEA日期（編制） （修訂） 系統(tǒng) 子系統(tǒng) 部件 過程責任 年 車型年 /車輛類型 關鍵日期 年 核心小組 等 56 過程 FMEA的標準表 潛在失效模式 潛在失效后果 嚴重度S 級別 潛在失效起因 /機理 頻度O 現行過程控制 預防 現行過程控制 探測 探測度 D R P N 建議措施 責任及目標完成日期 措施結果 采取的措施 S O D RPN 子系統(tǒng) 功能要求 潛在失效模式及后果分析 （過程 FMEA） FMEA編號： 共 頁，第 頁 編制人 ： FMEA日期（編制） （修訂） 系統(tǒng) 子系統(tǒng) 部件 過程責任 年 車型年 /車輛類型 關鍵日期 年 核心小組 等 57 FMEA編號 ? 填入 FMEA文件編號 , 以便可以追蹤使用 。 ? 過程 FMEA表編號如下 : ? 編號 □□ □□ □□ ? 項目號 (從 0109循環(huán)使用 ) ? 月份 ? 公歷年的末兩位 58 系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零部件的名稱及編號 ? 注明適當的分析級別并填入被分析的系統(tǒng)、子系統(tǒng)或部件的名稱和編號 ? 填入將被分析制程系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零件名稱和編號 汽車 動力系統(tǒng) 電機系統(tǒng) 車身系統(tǒng) 引擎系統(tǒng) 供油系統(tǒng) 制動系統(tǒng) 照明系統(tǒng) 空調系統(tǒng) 前車 后車 汽車系統(tǒng) 59 過程責任者 ? 與過程有關的責任部門或小組 ? 填入整車廠 (OEM)、部門和小組 , 如果知道也包括供貨商名稱 整車廠 GM(通用汽車 ) FORD(福特汽車 ) BENZCHRYSLER(奔馳 ─ 克萊斯勒 ) VW(大眾汽車 ) TOYOTA(豐田 ) 60 編制者 ? 填入負責準備 FMEA工作的工程師姓名、電話及所在公司名稱。 姓名： XXX 部門： XXX 電話： XXX 公司名稱： XXX 61 車型 年度 /項目 ? 填入將使用和／或正被分析的過程影響的預期的年型及車型 /項目 (如果已知的話 )。 什么牌子 什么車型 什么年份 62 關鍵日期 ? 填入初次 FMEA預定完成的日期，該日期不應超過計劃開始生產的日期。 ? 對于供方，初始的 FMEA日期不應超過顧客要求的生產件批準過程（ PPAP）的提交日期 關鍵日期 計劃開始生產日期 63 FMEA日期 ? 填入編制 FMEA原始稿的日期及最新修訂的日期。 第一版 第二版 第三版 原始稿日期 最新修訂日期 64 核心小組 : (各級主管 、工程師 ) ? 列出被授權以鑒定或執(zhí)行任務的負責個人或部門的名稱 (建議將所有小組成員名字、單位、電話號碼、地址等另行列表 )。 65 過程功能 /需求 被分析的過程或作業(yè)的簡要說明（如車削、鉆孔、攻絲、焊接、裝配等）。 ? 建議記錄下該將被分析的步驟的相關過程 /作業(yè)編號。小組應審查可應用的性能、材料、過程、環(huán)境和安全標準 ? 用盡可能簡明的文字來說明被分析過程或作業(yè)的目的，包括有關系統(tǒng)、子系統(tǒng)或部件的設計的信息 ? 如果過程包括許多具有不同潛在失效模式的工序（如裝配），可以把這引起工序作為獨立過程列出 66 失效模式：盡可能的思考，在這臺汽車上會出現那些的故障呢？沒有剎車、空調不冷、照明不亮等等。 68 潛在失效后果 潛在失效后果是指失效模式對顧客的影響 ? 要根據顧客可能發(fā)現或經歷的情況來描述失效的后果 。 顧客既可能是內部的顧客也可能是最終用戶 ， 顧客可以是 :下一道工序 、下工程或地點 、 經銷商 、 或車輛所有人 ? 應根據顧客可能注意到的或經歷的情況來描述失效的后果 。 對最終使用者來說失效的后果應一律用產品或系統(tǒng)的性能來描述 ，例如：噪音 、 作業(yè)不正常 、 阻力 、 不規(guī)律的動作 、 不起作用 、不穩(wěn)定 、 通風不良 、 外觀不良 、 粗糙不平 、 過度的費力要求 、討厭的氣味 、 作業(yè)減弱 、 車輛控制受損 、 漏水 、 客不滿意 ? 如果顧客是下一道工序或后續(xù)工序 /工位 ， 失效的后果應用過程/工序的性能來描述 ， 例 如：無法緊固 、 無法鉆孔 、 無法表面加工 、 不能焊牢 、 不能上膠 、 不能塑封 、 排向困難 、 引直困難 、影響產品性能 、 損壞設備 、 危害操作者等 。 69 失效效應：盡可能的思考，在這臺汽車上會出現那些的故障呢？這些的故障對顧客有什么的影響？ 70 嚴重度 ? 嚴重度 S：嚴重度是一個已假定失效模式最嚴重的影響的評價等級 。嚴重度僅適用于失效的后果。 ? 如果受失效模式影響的是客戶的裝配廠或產品使用者，嚴重度的評價可能超出了本廠過程工程師／小組的經驗或知識范圍。在這種情況下，應與設計 FMEA、設計工程師和／或后續(xù)制造或裝配廠的過程工程師進行協(xié)商、討論。 ? 嚴重度評估分為 1~10級。 ? 嚴重度數值的降低只有通過設計更改或重新設計才能實現 ? 不推薦修改確定為 9和 10的嚴重義度如關鍵、主要、重要、重點） ? 過程設計組對評價準則和分級規(guī)則應意見一致，即使因為個別過程的分析作了修改也應一致。 71 后果 標準 : 嚴重度之后果 本評價為當前在失效模式結果為最終顧客和 /或制造 /組裝缺失時 , 最終顧客應隨時列為首要考慮對象 , 如果兩著都發(fā)生 , 使用較高的嚴重度評價等級 . (顧客后果 ) 標準 : 嚴重度之后果 本評價系當潛在失效模式為最后顧客和 /或制造 /組裝缺失時 , 最終顧客應隨時首要考慮對象 , 如果兩者均發(fā)生 , 使用較高的嚴重度評價等級 . (制造 /組裝后果 ) 等級 危險 無警訊 可能危及機器或操作裝配員 , 如果潛在失效模式影響到汽車操作的安全性和 /或不符合政府的規(guī)定 , 則應列為非常嚴重 , 而失效會在毫無預警的情況下出現 . 或可能危及作業(yè)員 ( 機器或組裝 ) 而且沒有警訊 10 危險 有警訊 可能危及機器或操作裝配員 , 如果潛在失效模式影響到汽車操作的安全性和 /或不符合政府的規(guī)定 , 則應列為非常嚴重 , 失效出現前會有警訊 或可能危及作業(yè)員 ( 機器或組裝 ) 有警訊 9 極高 車輛 /項目無法操作 , 主要功能喪失 或產品 100% 要報廢或車輛 /項目于修理部門的修理時間超過一小時 8 高 車輛 /項目尚能操作 , 但表現會打折扣 , 顧客極不滿意 或產品必須篩選及部分要報廢 ( 少于 100% ), 或車輛 /項目于修理部門的修理時間在半小時到 1 小時之間 7 中低 汽車 /項目可以操作 , 但舒適 /便利項目無法操作 , 顧客不滿意 或部分產品不需篩選必須報廢 ( 少于 100% ), 或于修理部門的修理時間少于半小時 6 低 汽車 /項目可以操作 , 但舒適 /便利有關項目表現會打折扣 , 顧客會有些不滿 或產品 100%需要重工 , 或車輛 /項目在現外即可修理 , 不需要到修理部門 5 極低 安裝和拋光處理 /噪音項目不合格 , 大部分顧客都會注意到瑕疵 ( 大于 75%) 或產品必須篩選 , 不需報廢 , 部分 ( 少于 100% ) 需重工 4 輕微 安裝和拋光處理 /噪音項目不合格 , 50% 顧客都會注意到瑕疵 或部分產品