【文章內(nèi)容簡介】 組合排樣，然后由計算機專家數(shù)據(jù)庫產(chǎn)生出生產(chǎn)過程文件，最后進行NC編程，將生產(chǎn)過程文件變成控制信息，如加工參數(shù)、切割路線等。激光切割可克服對于材料厚度和零件尺寸以及精度要求不同時需要重新制造和更換模具的缺點?，F(xiàn)代鈑金加工多采用沖床與激光切割相結合的組合式加工中心。 　　激光成形技術是一種新型鈑金成形工藝，是通過激光束對工件進行局部加熱，而后用水或氣體急劇冷卻，從而成形零件。激光成形技術不需要夾具、模具和外力，因而大大降低了成本，縮短了生產(chǎn)準備周期。通過對激光束加熱和冷卻的精密控制，可以有效地控制材料變形。采用激光成形技術，可以彎曲板材、成形錐體和球體形狀。并可以在管子的特定區(qū)域作凸緣、膨脹或收縮。激光成形技術尤其適合于傳統(tǒng)方法難以或不可能成形的硬質(zhì)材料和脆性材料成形。激光成形工藝由兩步組成:①激光束沿材料表面移動。②材料受熱區(qū)進行適合的快速冷卻。這兩步工序加熱和冷卻產(chǎn)生局部、瞬時、立體的應力應變場，使材料發(fā)生變形。零件的形狀(材料的變形方式和變形程度)可通過計算機程序來控制。由于材料局部溫度的驟增是短時間的，所以工件的材料性能不受影響，材料強度通常不會降低，有時還能增大。 應用分析隨著航空制造技術的進一步發(fā)展，精密鈑金成形技術如超塑成形技術、激光沖擊、擴散連接、橡皮囊液壓成形和激光成形等精密鈑金成形等在國外發(fā)展極為迅速，而我國與國際先進水平仍有不小差距。因此，我們應從整個航空工業(yè)全局的生存和發(fā)展出發(fā)，從技術經(jīng)濟綜合效益考慮，不斷提高鈑金成形的工作效率，改善鈑金成形的質(zhì)量。 　?、倬茆k金成形技術的應用節(jié)省了材料和工作量，從而大量地節(jié)省軍備開支，使有效的資金發(fā)揮更大的作用。 　?、谟捎诰茆k金件的強度和剛度及耐腐蝕性均有所提高，因此生產(chǎn)質(zhì)量提高了，從而使武器作戰(zhàn)性能提高。 　?、塾捎谌嵝灾圃煜到y(tǒng)的出現(xiàn)解決了小批量、多品種的鈑金件生產(chǎn)，降低了生產(chǎn)成本，極大地提高了市場響應速度，新品研制、轉(zhuǎn)產(chǎn)適應度，從而縮短研制和生產(chǎn)周期。 　　 結束語 　　鈑金工藝技術廣泛應用于航空制造中，其加工工藝水平的提高能極大改善飛機性能，而飛機結構的改變又不斷促進鈑金工藝向前發(fā)展，二者相輔相成。精密鈑金技術作為飛機鈑金零件加工的一種先進加工方法，其不斷應用于航空制造領域必將大力推動航空制造技術的發(fā)展。3 航空企業(yè)常見鈑金零件類型及其適用模具經(jīng)濟模具是在沖壓加工生產(chǎn)中廣泛采用的且技術、經(jīng)濟效益較好的一種先進模具。它包括特種的模具結構形式、模具材料以及特殊的制模方法。實際生產(chǎn)中，各種鈑金零件的質(zhì)量要求不同，生產(chǎn)批量也不同。為了取得最大的技術經(jīng)濟效益，有時就必須為滿足某些方面的要求，而舍棄其他方面的要求。國際模協(xié)秘書長羅百輝表示，為提高產(chǎn)品的質(zhì)量，必須采用高精度、結構復雜的模具，這就會提高模具成本并延長生產(chǎn)準備周期；而在需求量不大或?qū)Ξa(chǎn)品的質(zhì)量要求不高時，就應該放棄對產(chǎn)品的高質(zhì)量要求，盡量縮短生產(chǎn)周期、降低制模成本，這時就應該采用各種簡單的經(jīng)濟模具結構形式。模具低成本制造實現(xiàn)的可行性分析為實現(xiàn)模具的低成本制造，必須考慮3個方面的主要技術經(jīng)濟效益指標：成本、周期、質(zhì)量。3個指標必須從設計、制造和使用綜合考慮。設計在滿足使用要求的同時，也要滿足制造的可靠性；制造必須滿足設計要求，同時制約設計，指導使用；使用應該了解設計與制造，制定合理工藝方案，便于設計、制造[2]。具體如下：（1）應用同步工程（SE）。沖壓同步工程（SE）是在產(chǎn)品設計階段，沖壓工藝師先期介入產(chǎn)品工藝性分析，把錯誤和缺陷消除在設計階段，縮短模具的開發(fā)周期。運用同步工程之后省去了一個過程環(huán)節(jié)，使工裝制造在最短的時間內(nèi)開始，為制造提供充足的時間。（2）制定合理的工藝方案。盡量采用特種工藝，如液壓拉伸、橡皮囊拉伸等，能將多套模具縮減為一套模具；充分考慮生產(chǎn)批量的大小，小批量生產(chǎn)能能降低制模成本，縮短制模周期；可采用各種簡易模具，如低熔點合金模具、組合沖模等，可獲良好的技術經(jīng)濟效益；還必須對各類零件進行詳細比對、分析，最大限度實現(xiàn)左右合模或一模多件。（3）影響模具制造的因素較多，如模具精度、型面難易、表面粗糙度與裝飾、型孔與型腔的數(shù)量、熱處理要求等。模具設計時，對模具元件精度、表面粗糙度、熱處理硬度等不能提過高要求，否則無謂增加成本。模具材料采用可回收、再利用的低熔點合金、聚氨酯橡膠等。對于沖裁模，在滿足產(chǎn)品精度要求的情況下可加大沖裁間隙，降低成本。（4）在制造時，須采用先進的機械加工、電加工、化學腐蝕等代替或減少鉗工加工工作量，以減少制模時對工人的技術水平要求。在以前的實際生產(chǎn)中常遇到有的模具，如液壓型胎，模具較大，產(chǎn)品彎邊面處為復雜變角度型面，而制造依據(jù)為樣板，工人鉗工量特別大，制模周期長，制模質(zhì)量差。國際模協(xié)秘書長羅百輝認為，要實現(xiàn)模具的低成本制造必須采用最優(yōu)化的模具結構、選用可回收利用或更有性價比的模具材料，并簡化模具加工方法。航空企業(yè)常見鈑金零件類型及其適用模具飛機鈑金零件品種繁多、形狀各異，模具結構也有其多樣性。同一種類型的鈑金零件，可用多種不同的模具沖裁或成形。在實際生產(chǎn)中，各種鈑金零件的質(zhì)量要求是不同的，生產(chǎn)批量也是不同的。國際模協(xié)秘書長羅百輝認為，適用于大批量生產(chǎn)的工藝方案、模具結構和模具材料，在小批量生產(chǎn)時可能就不適用。不能簡單說使用簡單模具就落后，而使用復合、級進模具等復雜模具就先進，因為它們有不同的使用場合。使用場合合理，能降低生產(chǎn)成本，獲得效益就是先進的方案、先進的模具。彎曲模比型胎、液壓型胎、閘壓模和落錘模的結構復雜，制模成本高，彎曲模適用于工件批量較大時；復合模、級進模較單工序模具沖孔模、落料模更能保證工件內(nèi)外形位置精度，生產(chǎn)效率高，但制模成本高、制模周期長，適于工件批量較大時；切邊模沒有全面考慮近似形狀零件的共性，較通用沖模套數(shù)多、效率低、制模成本高[3]；翻邊模模具結構復雜，制模成本高，適于工件批量較大時；拉彎模較其它型材成形模具結構復雜，制模成本高，適于工件批量較大時；而拉伸模尤其多工序拉伸模較液壓拉伸模等制模成本高，試模工作量大，適于工件批量較大時。而其余模具如型胎、落錘模、滾模等，制模成本低，能滿足航空企業(yè)鈑金零件的試制或中小批量生產(chǎn)，屬于經(jīng)濟模具范疇。鈑金零件技術、經(jīng)濟效益分析對每一種有一定技術要求的鈑金零件，可選用不同的工藝方案（如：不同的模具結構形式和不同的模具材料與制模方法）。方案不同，工件的成本則不一樣。鈑金零件的制造成本，受該件產(chǎn)量的影響很大。產(chǎn)量的增減變化，使鈑金零件的制造成本發(fā)生波動。通常沖壓件的材料費、工時費、設備折舊費和企業(yè)管理經(jīng)營費用等，都隨鈑金零件產(chǎn)量的變化而變化。產(chǎn)量越大，則這幾項費用是成正比的增加，故此類費用成為可變費用Cb。模具制造費用則不同，一旦模具加工完畢，其費用基本上就保持不變了（維修費、保管費等占比例較小，可列入可變費用Cb,也可忽略不計）。模具加工費用稱為不變費用Ca。鈑金件的制造成本C可表示為：C=Ca+QCb，（1）式中Q為鈑金件產(chǎn)量。要降低鈑金件的制造成本，必須從降低Ca和Cb兩方面考慮。顯然降低不變成本和降低可變成本可以降低生產(chǎn)成本，從而增加企業(yè)的盈利，但這兩種生產(chǎn)成本往往是互相矛盾的。生產(chǎn)中為降低鈑金件的可變成本，即減少工時費、設備折舊費時，必然要采用生產(chǎn)效率高的復合模、連續(xù)模，甚至多工位級進模。但是這類模具的費用是較高的，即為了降低可變成本而不得不提高不變成本。同樣為降低鈑金件的不變成本，采用制造成本較低的簡單模具時，又必然會降低生產(chǎn)效率，從而提高了可變成本[1]