【文章內容簡介】 型抽芯裝置。 ③為使塑件順利脫模，可在塑件內部處增設1176?！?176。的拔模斜度。 綜上所述，該塑件可采用注射成型加工。 (4)塑件的生產批量該塑件的生產類型是大批量生產，因此在模具設計中要提高塑件的生產率，傾向于采用多型腔、高壽命、自動脫模模具，以便降低生產成本。（1）計算塑件體積和重量==塑件的質量計算：查有關手冊，取PC的密度為ρ=179。,所以塑件的質量為M=Vρ=179。=。（2）確定型腔數量由于塑件的內孔有尺寸精度要求，不宜采用太多型腔數目，而該塑件的生產批量為大批量生產，為盡量提高生存率，決定采用一模八腔，型腔平衡布置在型腔板兩側，這樣有利于澆注系統(tǒng)的排列和模具的平衡（3）確定注射成型的工藝參數根據以上所計算的結果，可選擇設備型號、規(guī)格、確定型腔數。注射機的額定注射量為Vb，每次的注射量不超過它的80%，即 n=()/ 式中 n—型腔數；Vj—澆注系統(tǒng)的體積（g）；—塑件體積。估算澆注系統(tǒng)的體積Vj：根據澆注系統(tǒng)初步方案進行估算澆注系統(tǒng)體積。=由于該塑件外形較小，且需要比較簡單的抽芯機構，因此采用一模八腔，即n=8則 Vb=(nVg+Vj)/= 根據該塑件的結構特點和PC的成型性能，查有關資料初步確定塑件的注射成型工藝參數，見下表： 塑件的注射成型工藝參數工藝參數內容工藝參數內容預熱和干燥溫度80～90℃成型時間/s注射時間3～5時間2h保壓時間15～30料筒溫度/℃后段180～200冷卻時間15～30中段210～230總周期40～70前170～190螺桿轉速/（r/min）30～60噴嘴溫度/℃180～190后處理方法紅外線燈烘箱模具溫度/℃60～80溫度/℃70注射壓力/MPa70～90時間/h2～4（4）確定模具溫度及冷卻方式PC為非半結晶型塑料，流動性中等，壁厚一般，因此在保證順利脫模的前提下應盡量可能降低模溫，以縮短冷卻時間，從而提高生產率。所以模具應考慮采用適當的循環(huán)水冷卻，成型模具溫度控制在60～80℃。（5）確定成型設備由于塑件采用注射成型加工，使用一模兩八；腔分布，因此可計算出一次注射成型過程所用塑料量為：W=8w+w廢料=+20%=。根據以上一次注射量的分析以及考慮到塑件品種、塑件結構、生產批量及注射工藝參數、注射模具尺寸大小等因素，參考設計手冊，初選SX—ZY500型螺桿式注射機。記錄下SX—ZY500型柱塞式注射機的主要技術參數，見下表： SX—ZY500型柱塞式注射機的主要技術參數序號主要技術參數項目參數數值1最大注射量/cm179。5002注射壓力/MPa10403鎖模力/kN14004動、定模模板最大安裝尺寸/（mmmm）620x5205最大模具厚度/mm4506最小模具厚度/mm3007最大開模行程/mm5008噴嘴前端球面半徑/mm129噴嘴孔直徑/mm410定位圈直徑/mm125第三章 分型面及澆注系統(tǒng)的設計 塑料在模具型腔凝固形成塑件，為了將塑件取出來，必須將模具型腔打開，也就是必須將模具分成兩部分，即定模和動模兩大部分。定模和動模相接觸的面稱分型面。通常有以下原則： （1）分型面的選擇有利于脫模：分型面應取在塑件尺寸的最大處。而且應使塑件流在動模部分，由于推出機構通常設置在動模的一側，將型芯設置在動模部分，塑件冷卻收縮后包緊型芯，使塑件留在動模，這樣有利脫模。如果塑件的壁厚較大，內孔較小或者有嵌件時，為了使塑件留在動模，一般應將凹模也設在動模一側。拔模斜度小或塑件較高時，為了便于脫模，可將分型面選在塑件中間的部位，但此塑件外形有分型的痕跡。 （2）分型面的選擇應有利于保證塑件的外觀質量和精度要求。 （3）分型面的選擇應有利于成型零件的加工制造。（4）分型面應有利于側向抽芯，但是此模具無須側向抽芯，此點可以不必考慮。不論塑件的結構如何以及采用何種設計方法，都必須首先確定分型面，因為模具結構很大程度上取決于分型面的選擇。該塑件為外殼，外形表面質量要求較高。在選擇分型面時，根據分型面的選擇原則，考慮不影響塑件的外觀質量、便于清除毛刺及飛邊、有利于排除模具型腔內的氣體、分模后塑件留在動模一側及便于取出塑件等因素，分型面應選擇在塑件外形輪廓的最大處，如圖所示。 澆注系統(tǒng)的設計澆注系統(tǒng)由主流道、分流道、澆口和冷料井組成。在設計澆注系統(tǒng)之前必須確定塑件成型位置，可以才用一模八腔，澆注系統(tǒng)的設計是注塑模具設計的一個重要的環(huán)節(jié)，它對注塑成型周期和塑件質量（如外觀，物理性能，尺寸精度）都有直接的影響，設計時必須按如下原則：（1）型腔布置和澆口開設部位力求對稱，防止模具承受偏載而造成溢料現(xiàn)象。（2）型腔和澆口的排列要盡可能地減少模具外形尺寸。（3）系統(tǒng)流道應盡可能短，斷面尺寸適當（太小則壓力及熱量損失大，太大則塑料耗費大）：盡量減少彎折，表面粗糙度要低，以使熱量及壓力損失盡可能小。（4）對多型腔應盡可能使塑料熔體在同一時間內進入各個型腔的深處及角落，及分流道盡可能平衡布置。（5）滿足型腔充滿的前提下，澆注系統(tǒng)容積盡量小，以減少塑料的耗量。（6）澆口位置要適當，盡量避免沖擊嵌件和細小型芯，防止型芯變形澆口的殘痕不應影響塑件的外觀?？紤]到塑件的外觀要求較高，以及一模八腔的布置、PC對剪切速率較為敏感等因素，澆口采用分便加工修整、凝料去除容易且不會在塑件外壁留下痕跡的側澆口，模具采用單分型面結構兩板模，模具制造成本比較容易控制在合理的范圍內。澆注系統(tǒng)的設計如圖所示。（1）主流道和定位圈的設計主流道是塑料熔體進入模具型腔是最先經過的部位，它將注塑機噴嘴注出的塑料熔體導入分流道或型腔，其形狀為圓錐形，便于熔體順利的向前流動，開模時主流道凝料又能順利拉出來，主流道的尺寸直接影響到塑料熔體的流動速度和充模時間，由于主流道要與高溫塑料和注塑機噴嘴反復接觸和碰撞，通常不直接開在定模上，而是將它單獨設計成主流道套鑲入定模板內。主流道套通常又高碳工具鋼制造并熱處理淬硬。塑件外表面不許有澆口痕，又考慮取料順利，對塑件與澆注系統(tǒng)聯(lián)接處能自動減斷。采用帶直流道與分流道的潛伏式點澆口，為了方便于拉出流道中的凝料，將主流道設計成錐形主流道與注射機的高溫噴嘴反復接觸碰撞，故應設計成獨立可拆卸更換的澆口套，采用優(yōu)質鋼材制作，并經熱處理提高硬度，定位圈與澆口套分開設計，如圖所示：查資料得到SZY300型注射機與噴嘴的有關尺寸：噴嘴前端球面半徑SRο=12mm，噴嘴孔直徑d=4mm，定位圈直徑為Φ125mm。為保證模具主流道與噴嘴的緊密接觸，避免溢料，主流道與噴嘴的關系為：SR=SRο+(1～2),d=dο+。因此，取主流道球面半徑SR=14mm（取標準值），主流道的小端直徑d=。為了便于將凝料從主流道中拔出，應將主流道設計成圓錐形，其斜度為2176。～4176。，計算其大端直徑約為Φ10 mm；為避免模內的高壓塑料產生過大，取D=25 mm。同時為了使熔料順利進入分流道，在主流道出料端設計R2的圓弧過渡；為補償在注射機噴嘴沖擊力作用下澆口套的變形，將澆口套的長度設計得比模板厚度短 mm；澆口套外圓盤軸肩轉角半徑R宜大一些，取R=3 mm，以免淬火開裂和應力集中。主流道的長度L一般控制在60mm之內，可取L=57mm。定位圈是安裝模具時做定位用的，查資料得SZY300型柱塞式注射機的定位圈直徑為Φ125 mm，一般定位圈高出定模座板表面5～10 mm.由于澆口套與定位圈均屬于注射模具的通用件，所以設計者應盡量采用推薦尺寸的澆口套和定位圈。（2）分流道的設計分流道是主流道與澆口之間的通道，一般開在分型面上，起分流和轉向的作用。分流道截面的形狀可以是圓形、半圓形、矩形、梯形和U形等，圓形和正方形截面流道的比面積最?。鞯辣砻娣e于體積之比值稱為比表面積），塑料熔體的溫度下降小，阻力小，流道的效率最高。但加工困難，而且正方形截面不易脫模，所以在實際生產中較常用的截面形狀為梯形、半圓形及U形。分流道設計要點：（1）.在保證足夠的注塑壓力使塑料熔體能順利的充滿型腔的前提下，分流道截面積與長度盡量取小值，分流道轉折處應以圓弧過度。（2）.分流道較長時，在分流道的末端應開設冷料穴。對于此模來說在分流道上不須開設冷料穴。（3）.分流道的位置可單獨開設在定模板上或動模板上，也可以同時開設在動，定模板上，合模后形成分流道截面形狀。（4）.分流道與澆口連接處應加工成斜面，并用圓弧過度。分流道的長度取決于模具型腔的總體布置方案和澆口位置，從在輸送熔料時減少壓力損失，熱量損失和減少澆道凝料的要求出發(fā)，應力求縮短。分流道的斷面尺寸應根據塑件的成形的體積，塑件的壁厚，塑件的形狀和所用塑料的工藝性能，注射速率和分流道長度等因素來確定。～，部分塑件常用斷面尺寸推薦范圍。分流道要減小壓力損失，希望流道的截面積大，表面積小，以減小傳熱損失，同時因考慮加工的方便性。分流道應考慮出料的流暢性和制造方便，熔融料的熱量損失小，流動阻力小，比表面和小等問題，由于采用的是潛伏式二級分流道對熱損失及流動提出了較高的要求，采用圓形的分流道，為了保證外形無澆口痕，澆口前后兩端形成較大的壓力差，增加流速，得到外形清晰的制件，提高熔體冷凝速度，保證熔融的塑料不回流，同時可隔斷注射壓力對型腔內塑料的后續(xù)作用，冷卻后快速切除。同時它的效果與S澆注系統(tǒng)有同樣的效果，有利于補塑。本塑件采用U形斷面的分流道，在一塊模板上，切削容易實現(xiàn)，且比表面積不大，～ mm，取Φ8mm，據此，該模具的分流道設計如圖所示：（3）澆口的設計澆口又稱進料口，是連接分流道與型