【文章內(nèi)容簡介】 形式的重要因素，它與模具的整體結(jié)構(gòu)和模具的制造工藝有密切的關系，并且直接影響到塑料熔體的流動充填特性及塑件的脫模，因此分型面的選擇是注塑模具設計中的一個關鍵選擇分型面應遵循以下幾項基本原則： a、分型面應選在塑件外形最大輪廓處。b、確定有利的留模方式，便于塑件順利脫模；c、保證塑件的精度要求；d、滿足塑件外觀質(zhì)量的要求；e、便于模具的加工與制造；f、對成型面積的影響；g、排氣的效果的考慮；h、對側(cè)向抽芯的影響。注射模一般的有一個分型面，有的有兩個分型面。分型面的形狀分為：平直分型面，傾斜分型面，階梯分型面，曲面分型面，復合分型面。在這里考慮到塑件分型面選在塑件外形最大輪廓處，要保證有利的留模方式，要便于塑件順利脫模，保證塑件的精度要求，便于模具加工，脫模，采用平直分型面。如圖； 以鎖模力為技術參數(shù)，必須大于模具在開模方向的投影面積上的總注射力。P=PB x KC x KS式中 P型腔內(nèi)注射壓力 MpaPB基本壓力 MpaKC材料系數(shù)，TRP材料取KC=KS塑料復雜系數(shù)，KS=1～。螺桿（柱塞）直徑（毫米）Φ42噴嘴球半徑（毫米）12孔直徑（毫米）Φ4注射容量（厘米或克）125定位孔直徑（毫米）Φ100注射壓力1190頂出中心孔徑（毫米）兩側(cè)孔徑（毫米）216。22孔距（毫米）230鎖模力（10）450模具厚度（毫米） 最大300最小200最大注射面積（厘米）320模板厚度（毫米）300PB與塑件平均壁厚T，進澆口流程長度L的流程比L/T有關，本塑件T=4mm，在這里直澆口，估算L=100mm，故L/T=33，PB=32MPa，由于該塑件簡單，取KS=1，則：P=32 1= MPa鎖模力為；F=PA；F所需的鎖模力 KNP型腔內(nèi)注射壓力A塑件投影面積，A=660510=336600F=336600= KN所以選用臥式XSZY125 型號國產(chǎn)注射機，其主要技術參數(shù)如下：XSZY125型注射機技術參數(shù) 主流道的設計參考教材《塑料成型工藝與模具設計》P114表52主流的部分尺寸：查教材《塑料成型工藝與模具設計》：噴嘴球半徑=ф12㎜；主流道小端直徑=6㎜。則主流道小端直徑d=6+1=7㎜。 球面配合高度h取10㎜； 主流道錐角α取30 ；主流道球面直徑SR=12+8=20㎜。 L和D還待定。因為定模板厚度和動模底板總長為120，所以澆口套L=120mm。經(jīng)計算d=2+1=3mm。 澆口的設計。因為該塑件是用一模4件型腔模，而且塑件表面粗糙度要求較高，澆口開在成型件的底部,才用邊緣型澆口,如下圖所示。 澆口的形式很多，但無論采取什么形式的澆口，其開設的位置對塑件的成型性能及成型質(zhì)量影響都很大。在模具設計時，澆口位置及尺寸要求比較嚴格，它一般根據(jù)下述幾項原則來參考：a、 盡量縮短流動距離b、 澆口應開設在塑件壁最厚處c、 避免熔體破裂現(xiàn)象引起塑件的缺陷d、 考慮分子定向的影響e、 減少或避免熔接痕提高熔接強度f、 應有利于型腔中氣體的排除g、 不在承受彎曲或沖擊載荷的部位設置澆口h、 澆口位置的選擇應注意塑件外觀質(zhì)量綜合以上原則和塑件形狀及技術要求決定將澆口設置在塑件底部。 冷料穴和拉料桿的設計冷料穴的作用是容納澆注系統(tǒng)流道中料流的前鋒冷料，以免這些冷料注入行腔。為了使料流的流動性更好，在模具內(nèi)溫度更均勻. 當塑料溶體填充型腔時，必須將型腔內(nèi)和澆注系統(tǒng)內(nèi)的空氣及塑料受熱或凝固產(chǎn)生的低分子揮發(fā)氣體順利排出模外。如果型腔內(nèi)因各種因素沒有將產(chǎn)生的氣體排除干凈，塑件就會形成氣泡、接縫、表面輪廓不清及填充缺料的成型缺陷，另外氣體受壓，體積縮小會產(chǎn)生高溫將導致素件局部碳化或燒焦，同時積存的氣體還會產(chǎn)生反向壓力而降低充模速度。因此必須考慮排氣問題，注射模成型時排氣通常用如下三種方式進行：a、利用配合間隙排氣b、在分型面上開設排氣槽排氣c、利用排氣塞排氣本塑件可在分型面上開設排氣槽。，不必專門開設排氣系統(tǒng)。無論什么塑料進行注射成型，均有一個比較適宜的模具溫度范圍，在此模具溫度范圍內(nèi)，塑料熔體的流動性好，容易充滿型腔，塑件脫模后收縮和翹曲變形小，形狀與尺寸穩(wěn)定，力學性能以及表面質(zhì)量較高。為了使模溫控制在一理想的范圍內(nèi)，現(xiàn)設計一模具溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)。由于本次設計的塑料PE黏度和流動性大，模溫為80～100℃，故無須設計加熱系統(tǒng)，只需設計冷卻系統(tǒng)以確保合理的模溫。常用的冷卻方法有水冷卻、空氣冷卻和油冷卻，本設計采用水冷卻，經(jīng)濟實惠。（1）冷卻系統(tǒng)的設計原則與常見冷卻系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)冷卻系統(tǒng)的設計原則為：a） 冷卻水道應盡量多b） 冷卻水道至型腔表面距離應盡量相等c） 澆口出加強冷卻d） 冷卻水道、入口溫差應盡量小e） 冷卻水道應沿著塑料收縮的方向設置此外，冷卻水道的設計還必須盡量避免接近塑件的溶接部位以免產(chǎn)生溶接痕，降低塑件強度；（2）冷卻系統(tǒng)機構(gòu)的確定塑件的形狀是變化萬千的，因此對于不同的塑件，冷卻水道的位置形狀也不一樣。本塑件為深型腔塑件，凸凹模設置直通冷卻水道。如圖: 成型零件決定塑件的幾何行狀和尺寸。成型零件工作時，直接與塑料接觸，承受塑料熔體的高壓、料流的沖刷，脫模時與塑料間還發(fā)生摩擦。因此，成型零件要求有正確幾何形狀，較高的尺寸精度和較低的表面粗糙度，此外，成型零件還要求結(jié)構(gòu)合理，有較高強度、剛度及較好的耐磨性能。為了提高零件的加工效率，裝拆方便，保證型腔形狀。凸模鑲塊與凸模板間的配合用。影響成型零件的尺寸因素有：1）塑件的收縮率其值為δs=（SmaxSmin ）Ls。 式中 δs塑料收縮率波動所引起的塑件尺寸誤差；Smax塑料的最大收縮率；Smin塑料的最小收縮率；Ls 塑件的基本尺寸。2）模具成型零件的制造誤差參考《塑料成型工藝與模具設計》P所列出的經(jīng)驗值，成型零件的制造公差約占塑件總公差的,或取IT7IT8級作為模具制造公差。模具成型零件制造公差用δz表示。這里取δz=。在計算成型零件時，所用到的收縮率均用平均收縮率來表示= 100%式中 塑件的平均收縮率；Smax塑料的最大收縮率；Smin塑料的最小收縮率。第一類尺寸：型腔尺寸的計算計算公式參考教材P151式（518）：（）=[(1+ )LS(~)Δ] 式中 表示塑料的平均收縮率；(=%)LS表示塑件的基本尺寸；Δ表示塑件尺寸的公差；δZ取Δ/3。當制件的尺寸較大、。本塑件為殼體配件其精度要求不高。第一類型腔尺寸的計算 ①68尺寸的計算：查教材P66表38該尺寸的公差為Δ=。利用公式(LM) =[(1+ )] =[(1+%)] 0+= 0+①66尺寸的計算：查教材P66表38該尺寸的公差為Δ=。(LM) =[(1+ )] =[(1+%)] 0+= 0+第二類型芯尺寸的計算：（1）：查教材P66表318該尺寸的公差為Δ=。利用公式(Lm)δz =[(1+ )LS+0. 75Δ]δz=[(1+%)+] =（2）尺寸為5的計算：查教材P66表318該尺寸的公差為Δ=。利用公式(Lm)δz =[(1+ )LS+]δz=[(1+%)54+] =5 塑料模具型腔在成型過