【文章內(nèi)容簡介】 螺桿直徑： 30/35mm； 螺桿注射壓力： 224/； 注射速率： 60/80g/s；塑化能力： ；螺桿轉(zhuǎn)速： 14200r/min；鎖模力： 630KN；拉桿內(nèi)間距： 370x320mm；開模行程： 270mm最大模具厚度： 300mm最小模具厚度： 150mm鎖模形式： 雙曲肘模具定位孔直徑： 125mm噴嘴球直徑： 15mm：注射機工藝參數(shù)的校核主要考慮注射機最大注射量、注射壓力和鎖模力。1）.最大注射量的校核80%=7580%=60g＞滿足要求。2）.注射壓力校核ABS注射壓力為60100MPa＜164Mpa.3）.鎖模力的校核型腔內(nèi)的熔體壓力 P＝kP。式中 P。—— 注射壓力，Mpa；k —— 壓力損耗系數(shù)，隨塑料品種、注射機形式、噴嘴阻力、流道阻力等因素變化，～。在本設(shè)計中取k＝則 P＝100＝40Mpa。F鎖 PA/1000＝403008/1000＝120KN630KN滿足要求。 型腔數(shù)目的確定公式：N=（Km0m流）/mi式中：N—型腔數(shù)，m0—注射劑規(guī)定的最大注射量m0=105，m流—模具澆注系統(tǒng)中凝料質(zhì)量；mi——每個制品的質(zhì)量，K——ABS塑料熔體密度。由UG分析得：m流為,=：得N≈，取N=2.1).拉桿內(nèi)間距校核模具長寬尺寸為250X230mm,結(jié)果小于注射機的拉桿內(nèi)間距2）．最大、最小裝模厚度模具高度為282mm,符合注射機的裝模高度。3）.開模行程校核 制品總高為10mm,主流道長71mm,規(guī)定制品瑞出距離為20mm,：S=10+71+20+5=106mm＜270mm?？紤]到要手取不容易伸入，所以規(guī)定開模行程為200mm。 以上校核數(shù)據(jù)表明，所選定的注射機符合實際情況。 澆注系統(tǒng)設(shè)計澆注系統(tǒng)的設(shè)計原則：型腔的布置和澆口開設(shè)部位力求對稱，防止模具承受偏載而產(chǎn)生溢料現(xiàn)象；型腔和澆口的排列要盡可能減小模具外形尺寸；系統(tǒng)流道應(yīng)盡可能短，斷面尺寸適當；盡可能減少彎折，表面粗糙度要低，以使熱量及壓力損失盡可能小；對多型腔應(yīng)盡可能使塑料熔體在同一時間內(nèi)進入各個型腔的深處及角落，即分流道盡可能采用平衡式布置；滿足型腔充滿的前提下，澆注系統(tǒng)容積盡可能小，以減小塑料的耗量；澆品位置要適當，盡量避免沖擊嵌件和細小的型芯，防止型芯變形，澆口的殘痕不應(yīng)影響塑件的外觀。澆注系統(tǒng)是從端部的熔料通道與主通道之間的注塑模腔的開始。常見的鑄造系統(tǒng)由主流路，分流路和澆口及其冷料四部分組成的。主澆道是塑料熔體進入模具型腔時最先經(jīng)過的部位，它將注塑機噴嘴注出的塑料熔體導(dǎo)入分流道或型腔。其尺寸直接影響到塑料熔體的流動速度和充模時間。由于主流道要與高溫塑料和注塑機噴嘴反復(fù)接觸和碰撞，通常不直接開在定模板上，而是將它單獨設(shè)計成主流道襯套鑲?cè)攵０鍍?nèi)。冷料井位于主流道正對面的動模板上，或處于分流道末端。其作用是捕集料流前鋒的“冷料”，防止“冷料”進入型腔而影響塑件質(zhì)量，載模時對能將主流道的凝料拉出。冷料井的直徑宜大于主流道大端的直徑，長度約為主流道大端直 徑。本設(shè)計中采用倒錐形。 冷料井示意圖分流道是指主流道末端與澆口之間這一段塑料熔體的流動通道。它是澆注系統(tǒng)中熔融狀態(tài)的塑料由主流道流入型腔之前，通過截面積的變化及流向變換以獲得平穩(wěn)流態(tài)的過渡段，因此要求所設(shè)計的分流道應(yīng)能滿足良好的壓力傳遞和保持理想的填充狀態(tài)。 為了方便，加工和凝料、脫模，分流道大多設(shè)置在分型面上，分流道截面形狀一般為圓形、梯形、U型等，工程實踐中圓形流道、梯形流道比較常用。分流道截面形狀采用圓型，分流道的長度取為72mm。 分流道截面圖 分流道結(jié)構(gòu) 分流道澆口的位置與塑料的質(zhì)量有直接影響。在確定進料口位置時，應(yīng)考慮以下幾點：避免產(chǎn)生噴射和蛇形流。熔體良好的流動狀態(tài)將保證模具型腔的均勻充填，并防止形成分層。為了防止噴射現(xiàn)象的發(fā)生，可以通過擴大澆口尺寸，或采用沖擊型澆口等辦法，使熔體平穩(wěn)流入型腔；盡量縮短流動距離，以減小壓力熱量的損失，提高材料的利用率，是熔體迅速均勻充模；澆口應(yīng)開在塑件最厚處，此處熔體流動阻力小，不易冷卻，利于補縮，分子取向程度小；盡量減少或避免熔接痕；有利于排氣；充分考慮分子定向?qū)λ芗|(zhì)量的影響。一般而言，在垂直與流向的方向強度降低，容易產(chǎn)生應(yīng)力開裂；盡量避免損壞塑件的外觀質(zhì)量；盡量使去除澆口后的殘留痕跡會影響塑件的使用要求。根據(jù)分析的結(jié)果，澆口采用側(cè)澆口形式，并且采用兩個對稱澆口。它一般開設(shè)在分型面上，在通常情況下熔體從型腔側(cè)面沖模。它的截面形狀多為矩形狹縫，便于加工和修整。 側(cè)澆口截面圖在本設(shè)計中選取進澆口長度值l=2，寬度b=1，厚度t=；側(cè)澆口的尺寸對成型工藝的影響：熔體在側(cè)澆口上的壓力降與澆口長度l成正比。澆口厚度t影響澆口的封閉時間，t值越大，封閉時間越長。澆口厚度b影響流動速率，b值越大。塑料在模具型腔凝固形成塑件，為了將塑件取出來，必須交模具型腔打開，也就是必須將模具分成兩部分，即定模和動模兩大部分。定模和動模相接角的面稱為分型面。分型面的選擇好壞對塑件質(zhì)量、操作難易、模具結(jié)構(gòu)及制造都有很大的影響。通常遵循以下原則：1）分型面不僅應(yīng)選擇在制品外觀沒有影響的位置，而且還必須考慮如何能比較方便的清除分型而產(chǎn)生地溢料飛邊。同時，還應(yīng)避免分型而產(chǎn)生飛邊。2）分型面一般選擇在塑件的尺寸的最大處。3）分型面的選擇應(yīng)有利于制品脫模。否則，模具結(jié)構(gòu)便會變得比較復(fù)雜，通常分型面的選擇應(yīng)盡可能使制品在開模厚滯留在動模一側(cè)。4）分型面不影響制品的形狀和尺寸精度。5）分型面應(yīng)盡量與最后填充溶體的型腔表面重合，以利于排氣。6）選擇分型面時，應(yīng)盡量減少脫模斜度給制品大小端尺寸帶來的差異。7）分型面的選擇應(yīng)便于模具加工。為了方便，模具工藝加工制造，必須盡量，選擇平直分型面或者方便加工的分型面。8）選擇分型面時，應(yīng)盡量減少制品在分型面上的投影面積，以防止面積過大，造成鎖模困難，產(chǎn)生嚴重溢料。9）有側(cè)孔或側(cè)凹的制品，選擇分型面時應(yīng)自首先考慮將抽心或分型面距離長的一邊放在動、定模的方向，而將短的一邊作為側(cè)向分型抽心機構(gòu)時，除水液壓抽心能獲得較大的側(cè)向抽拔距離外，一般分型抽心機構(gòu)側(cè)向抽拔距離都較小。綜合考慮以上因素，選擇塑件尺寸的最大處為主分型面。本設(shè)計中采用雙分型。 分型面圖為了縮短成型周期，需要對模具進行冷卻，常用水對模具進行冷卻。即在注塑完成后通循環(huán)冷水到靠近型腔的零件上或型腔零件上的孔內(nèi)，以便迅速使模具冷卻。1) 塑件厚度均勻，冷卻通道至型腔表面的距離相等，亦即冷卻通道的排列與型腔的形狀相吻合，塑件壁厚處冷卻通道應(yīng)靠近型腔，間距要小以加強冷卻。一般冷卻通道與型腔表面的距離大于10mm，為冷卻通道直徑的1～2倍。2) 在模具結(jié)構(gòu)允許的前提下，冷卻通道的孔徑盡量大，冷卻回路的數(shù)量盡量多，以保證冷卻均勻。3) 為防止漏水，鑲塊與鑲塊的拼接處不應(yīng)設(shè)置冷卻通道，并注意水道穿過型芯、型腔與模板接縫處時的密封以及水管與水嘴連接處的密封，同時水管接頭部位設(shè)置在不影響操作的方向，通常在注射機的背面。4) 澆口處應(yīng)加強冷卻。由于澆口附近溫度最高，通?？墒估鋮s水先流經(jīng)澆口附近，再流向澆口遠端。5) 降低入水與出水的溫度差，避免模具表面冷卻不均勻。6) 冷卻通道要避免接近塑件熔接痕的生產(chǎn)位置，以免降低塑件的強度。7) 冷卻通道內(nèi)不應(yīng)有存水和產(chǎn)生回流的部位，應(yīng)避免過大的壓力降。冷卻通道直徑的選擇要易于加工清理，一般為φ6～φ12mm。8）單層的冷卻回路通常用于較淺的型腔，對于低矮的型芯，可將冷卻回路開設(shè)在型芯的下部。根據(jù)以上原則，：本設(shè)計中取水線的直徑為6mm，經(jīng)過初步的估算可以滿足要求。由于塑料是從中間流入溫度較高，所以流道下面設(shè)置了兩根流道，又由于塑件厚度較小所以型腔型芯都采用單層冷卻，由水線分布圖看出上面水路比較靠近厚型芯處。 冷卻水路分布圖昆明理工大學(xué)學(xué)士學(xué)位論文 第四章 模具的結(jié)構(gòu)設(shè)計第四章 模具結(jié)構(gòu)設(shè)計成型零件是直接與塑料接觸構(gòu)成塑件形狀的零件。其中構(gòu)成塑件外形的成型零件稱為凹模，構(gòu)成塑件內(nèi)部形狀的成型零件稱為凸模(或型芯)。由于凹、凸模件直接與高溫、高壓的塑料接觸，并且脫模時反復(fù)與塑件摩擦，因此，要求凹、凸模件具有足夠的強度、剛度、硬度、耐磨性、耐腐蝕性以及足夠低的表面粗糙度。如果凹、凸模都采用整體式，優(yōu)點是加工成本低，但是常用模架的